Колонны ректификационные аммиачные

На очистных установках во многих аппаратах и трубопроводах необходимо поддерживать заданное давление (например, в экстракционных колоннах, ректификационных и отпарных колоннах, реакторах, барабанах вакуум-фильтров, в линиях острого и мятого пара, воздуха, инертного газа и т. д.). Давление измеряют во всех трубопроводах перед трубчатыми печами, после насосов и компрессоров и т. п. Вакуум измеряют во всех аппаратах, включенных в систему вакуума, в приемных трубопроводах насосов, откачивающих продукты из вакуум-приемников, перед вакуумными и аммиачными компрессорами, в испарительных системах аммиака, дымоходах трубчатых печей (измерение тяги), вентиляционных системах и т. д. [c.280]

Не менее важное внимание уделяется вопросам предотвращения коррозии ректификационных колонн, так как стоимость колонн составляет значительную часть стоимости всего оборудования установки. Кроме того, демонтаж и последующий монтаж промышленных колонн весьма трудоемок. Основными мероприятиями по защите колонн высокопроизводительных установок от коррозии являются снижение содержания солей в перерабатываемых нефтях до 2—3 мг/л и подача в колонну вместе с нагретым сырьем раствора кальцинированной и каустической соды, а также подача в верхнюю часть колонн аммиачной воды с соответствующими ингибиторами. Концентрация содо-щелочного раствора и аммиачной воды тщательно контролируется и не должна превышать допустимых пределов, определенных технологическим регламентом. [c.47]

Принципиальная технологическая схема ионообменной очистки сточных вод от аминов представлена на рис. 6.9. Сточная вода принимается в сборник I, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для понижения pH до 4—4,5. Подкисленная вода насосом 18 подается на фильтр 4, где отделяется от выпавших при подкислении взвесей. Фильтрат принимается в бак 5 и со скоростью около 2 м /(м -ч) поступает в блок последовательно включенных колонн с катионитом 6, 7, 8. Для регенерации колонн из мерника 10 аммиачно-метанольный раствор насосом 16 подается в регенерируемые колонны снизу вверх. Из колонны регенерационный раствор выпускается в приемник 14, откуда насосом 13 подается в ректификационную колонну 11 для отгонки метанола и аммиака. Из кубового остатка этой колонны выделяют сырые амины, которые направляются на регенерацию. После регенерации катионита аммиачно-метанольным раствором его переводят в водородную форму 10%-ным раствором соляной кислоты, поступающим из мерника Общий объем водных растворов, необходимых для регенерации, составляет 28— 30% от объема очищенной воды. [c.348]

Подача аммиачного раствора в первую и вторую ректификационные колонны для предохранения от сероводородной коррозии. [c.219]

На практике осуществлены две схемы низкотемпературной конденсации. По первой схеме весь поток газа после охлаждения поступает в ректификационную колонну, с верха которой выделяется отбензиненный газ, а в кубе получается деэтанизированный бензин. По второй схеме охлажденный газ проходит сепаратор для отделения газовой и жидкой фаз. Выделившаяся в сепараторе жидкая фаза подвергается ректификации в колонне. В качестве хладагента для охлаждения газа используют аммиачный или пропановый холодильный цикл. Полученный в кубе ректификационной колонны деэтанизированный бензин передается на ГФУ для фракционирования. [c.90]

Процесс осуществляется в жидкой фазе при невысоком давлении и умеренной температуре введением в реактор I или в несколько реакторов небольшого количества каталитического комплекса, разрушаемого при выходе из реактора аммиачной водой. Катализатор не регенерируется. После удаления катализатора в аппаратах 2 и 3 продукты разделяются в ректификационной колонне 4. [c.209]

Значительное увеличение масштабов производства минеральных удобрений, полимеров и сырья для них стало возможным благодаря созданию и эксплуатации агрегатов большой единичной мощности, достигающей по производству аммиака, серной кислоты, хлорвинила и этилена 500 тыс. т/год, а по производству азотной кислоты и аммиачной селитры — 400 тыс. т/год. Если раньше промышленные реакторы для осуществления полимеризации имели объем от 4 до 40 м , то теперь они достигли 200—300 м . На современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, ректификационные колонны высотой 10 м и реакторы для синтеза аммиака диаметром более 2 м и высотой 60 м. Наряду с увеличением размеров химических аппаратов наблюдается быстрый рост их интенсивности. Под интенсивностью работы аппарата понимают производительность, отнесенную к единице его поверхности или объема. Например, размеры аммиачного реактора за последние 10 лет увеличились в 4 раза, а интенсивность возросла в 10—15 раз. Разумеется, что создание и эксплуатация агрегатов большой единичной мощности создает ряд проблем, среди которых немаловажную роль играет сложность монтажа гигантских установок, организация безопасности их работы, исключительно большие убытки при вынужденных остановках и вместе с тем большая подверженность повреждениям, особенно при наличии отдельных дефектов конструкционных материалов, оборудования или монтажа. Наконец, создание таких гигантских установок требует больших капитальных затрат, а возможность перестраивать, усовершенствовать такое производство или приспосабливать его для других целей очень ограничена. [c.215]

Разделение газа в ректификационной колонне можно осуществить при дв5 условиях 1) под давлением при нормальных температурах, используя в качестве хладагента воду и воздух 2) при обычном давлении и низкой температуре, используя искусственное охлаждение. При этом при высоком давлении требуются затраты на компримирование газа, при обычном давлении — на охлаждение. Например, в головной колонне газофракционирующей установки разделения предельных газов деэтанизацию осуществляют при давлении 1,3 МПа и температуре 15 °С с использованием аммиачного холо-дильника-конденсатора либо при давлении 3,4 —4,0 МПа при нормальной температуре. [c.33]

Для последующей переработки аммиак (газообразный и растворенный) соединяют вместе, для этого в колоннах 12 и 13 отгоняют ЫНз из аммиачной воды. Колонны устроены по типу ранее описанных ректификационных аппаратов (стр. 42). Обычно они выполняются из чугуна, который более устойчив к коррозии, вызываемой кислыми соединениями аммиака. В колонне 12 отгоняется весь летучий аммиак (см. выше), затем аммиачная вода направляется на установку 14 для извлечения растворенных фенолов. Далее вода возвращается в нижнюю часть колонны 12, где смешивается с известковым молоком, и перетекает в колонну 13. Здесь отгоняется аммиак, выделяющийся из нелетучих солей аммония при разложении их гидроокисью кальция Са(ОН)а. Отгоняемый аммиак направляется в газопровод перед сатуратором 16. [c.95]

На Ухтинском заводе было предложено для предотвращения коррозии использовать подачу аммиачной воды. Разбавленный раствор аммиачной воды, содержащий 0,7% аммиака, дозировочным насосом непрерывно подается на верхнюю тарелку отпарной колонны. В нижнюю часть ее вводится водяной пар. Уровень в нижней части колонны поддерживается на высоте 900 мм. Под действием пара аммиак выделяется из воды и непрерывно поступает в ректификационную колонну. Вода, освобожденная ог аммиака, стекает в канализацию. [c.19]

Употреблявшиеся для опытов неактивные бутан и бутилен были получены в баллонах с завода, где они очищались перегонкой на больших ректификационных колоннах. Бутан очищали от непредельных углеводородов промывкой концентрированной серной кислотой. Чистота бутана специально определялась показалась равной 99,5%. Бутилен очищали аммиачным раствором полухлористой меди и затем повторно разгоняли на колонках для очистки от легких фракций. Чистота бутилена 98, 5—98,8%. [c.48]

В кипятильник / подводится с теплоносителем (обычно греющим глухим паром) тепло, необходимое для кипения водноаммиачного раствора и образования паров хладоагента. Это тепло эквивалентно работе, которую надо затратить для переноса тепла с более низкого уровня (от охлаждаемой среды в испарителе /10 на более высокий уровень (охлаждающей воде в конденсаторе II), т. е. для осуществления холодильного цикла. Для повышения экономичности установки на практике испарение водно-аммиачного раствора в кипятильнике обычно дополняют его ректификацией в ректификационной колонне непрерывного действия. [c.663]

Разделение конденсата, полученного после теплообменника предварительного охлаждения (рис. 93), проводится при давлении около 20 ата. Для образования флегмы используется тот же самый аммиачный или нропан-пропиленовый холодильный цикл на температурном уровне —45° С, который применен для предварительного охлаждения нирогаза. Подогрев кипятильника (нри температуре примерно 60° С) осуществляется горячей водой или паром низкого давления. В колонне должно быть достигнуто возможно более четкое разделение углеводородов Сз и Сг, чтобы верхний продукт не уносил с собой углеводороды Сз+ в колонну разделения i и С2 при максимальном извлечении углеводородов С2. Это достигается применением колонн с большим числом ректификационных тарелок, подачей холода на низком температурном уровне в конденсатор холодного орошения и соответствующим подогревом в кипятильнике для получения достаточного количества паров, поднимающихся по колонне. [c.160]

Аммиачное охлаждение применяется в дефлегматорах 16, 19, 24, 27 и 30, обеспечивающих орошение флегмой ректификационных колонн 14, 19, 23, 25, 2Ь и 29. [c.308]

Теплообменники 1, 2, 4, 12, /5 —парные и работают поочередно. Размораживание предварительных теплообменников 1 производится теплым воздухом, теплообменников /5—кислородом, подогретым в калорифере 14, аммиачных холодильников 2 и 12 — аммиаком под давлением 8—9 ат, а теплообменников теплой ветви 4 — подогретым азотом. Воздух низкого давления, выходящий из теплообменника холодой ветви 5 при температуре, близкой к температуре его насыщения, поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 9. [c.78]

Газ из ректификационной колонны первой ступени и раствор аммиачных солей, полученный в результате конденсации газа ректификационной колонны второй ступени, а также некоторое количество сокового пара поступают в промывную колонну 5. [c.144]

I — реактор 2 — скруббер 3 — адсорбер 4 — емкость для плавления 5 — кристаллизатор 6 — аммиачное охлаждение 6 — ректификационные колонны. [c.211]

Установка включает также аммиачные холодильники 9 и 10. Перед входом в нижнюю колонну ректификационного аппарата воздух низкого давления проходит через теплообменник 11, охлаждаемый азотом, и через холодильник 12, охлаждаемый частью газообразного азота, уходящего из верхней части верхней колонны. Охлаж денный воздл х входит затем в ректификационный аппарат 14. Воздух высокого давления (60 ат). пройдя аммиачные холодильники 10 и спиральный холодильник 13, поступает через змеевик испарителя н дроссельный вентиль в нижнюю ректификационную колонну. [c.427]

РжеЛЛ. Технологическая схема улавливания аммиака в круговом аммонийиофос-фатном процессе / — газ /I — сырой бензол — абсорбер 2, 4, 14, 15 — насосы 3 — отстойник бензола 5 — теплообменник 6 — подогреватель 7 — регенератор 6 — дефлегматор 9, 18 — циркуляционные подогреватели 10 -промыватель для удаления кислых газов 11- конденсатор 12- сборник аммиачной воды 13 - холодильник 16 - ректификационная колонна 17 - конденсатор аммиака 19 холодильник 20 — сборник жидкого аммиака [c.257]

На НПЗ для разделения нефтезаводских газов применяются преимущественно 2 типа газофракционирующих установок, в каждый из которых входят блоки компрессии и конденсации ректификационный - сокращенно ГФУ, и абсорбционно-ректификационный -АГФУ. На рис.5.23 и 5.24 приведены принципиальные схемы ГФУ для разделения предельных газов и АГФУ для фракционирования жирного газа и стабилизации бензина каталитического крекинга (на схемах не показаны блоки сероочистки, осушки, компрессии и конденсации). В блоке ректификации ГФУ (см. рис.5.23) из углеводородного газового сырья сначала в деэтанизаторе 1 извлекают сухой газ, состоящий из метана и этана. На верху колонны 1 поддерживают низкую температуру подачей орошения, охлаждаемого в аммиачном конденсаторе-холодильнике. Кубовый остаток деэтанизато-ра поступает в пропановую колонну 2, где разделяется на пропановую фракцию, выводимую с верха этой колонны, и смесь углеводо- [c.245]

Поглощенный при 40-45°С аммиак десорбируют из раствора ам-мо1шйгидрофосфата эа счет его подогрева. Далее в специальной ректификационной колонне иэ полученной 20-30%-ной аммиачной воды выделяют безводный аммиак, содержащий 99,99% NH3 и не более 0,003% СО2. Абсорбент — раствор дигидроаммонийфосфата — возвращается в абсорбер. [c.403]

На НПЗ для разделения нефтезаводских газов применяются преимущественно два типа газофракционирующих установок, в каждый из которых входят блоки компрессии и конденсации ректификационный — сокращенно ГФУ абсорбционно-ректификационный — АГФУ. На рис. 4.23 и 4.24 приведены принципиальные схемы ГФУ для разделения предельных газов и АГФУ для фракционирования жирного газа и стабилизации бензина каталитического крекинга (на схемах не показаны блоки сероочистки, осушки, компрессии и конденсации). В блоке ректификации ГФУ (см. рис. 4.23) из углеводородного газового сырья сначала в деэтанизаторе I извлекают сухой газ, состоящий из метана и этана. На верху колонны 1 поддерживают низкую температуру подачей орошения, охлаждаемого в аммиачном конденсаторе-холодильнике. Кубовый остаток деэтанизатора поступает в пропановую колонну 2, где разделяется на пропановую фракцию, выводимую с верха этой колонны, и смесь углеводородов С4 и выше, направляемую в бутановую колонну 3. Ректификатом этой колонны является смесь бутанов, которая в изобутановой колонне 4 разделяется на изобутановую и бутановую фракции. Кубовый продукт колонны 3 подают далее в пентановую колонну 5, где в виде верхнего ректификата выводят смесь пентанов, которую в изопентановой колонне 5 разделяют на н-пентан и изопен- [c.150]

Процессы разделения газов по абсорбционно-ректификацион-цому и конденсационно-ректификационному методам являются весьма энергоемкими. Особенно большие затраты имеют место для создания холода, необходимого для первичного сжижения разделяемых газов и для конденсации орошения в каждой колонне. Большие затраты энергии имеют место в этиленовой к пропиленовой колоннах, работающих при низких температурах и больших флегмовых числах. Используются аммиачный, пропан-пропиленовый и этан-этиленовый холодильные циклы. В некоторых системах применяется также метановое охлаждение. Холод [c.70]

I — газодувка 2—щелочной скруббер a — осушитель 4— скруббер метанольной промывки 5 — абсорбер 6 — тарельчатая ректификационная колонна 1 — рекуператор в, 9 —скрубберы водной промывки. 1 — газы пиролиза 11 — щелочь 111 — метанол (—2° С) IV — аммиак V — водяной пар VI — аммиачная вода VII — ацетилен VIII — вода 1Х — синтеэ-газ. [c.166]

Ректификационный и абсорбционно-ректификационный методы имеют много общего. В обоих методах при получении концентрированного этилена все компоненты газовой смеси, кроме метана и водорода, переводятся в жидкое состояние и затем разделяются на отдельные фракции ректификацией. Основное различие этих методов заключается в способе выделения метано-водородной фракции. При ректификационном методе указанная задача решается ректификацией, для чего требуется создать в верху колонны метановое орошение. Поэтому процесс выделения метано-водородной фракции проводится под давлением 30—45 ати и при весьма глубоком искусственном охлаждении. 1 ребуемая температура верха колонны зависит от парциального давления паров метана в метано-водородной фракции и обычно создается каскадным этплен-аммиачным холодильным циклом. Так как испарение этилена н холодильном цикле во избежание подсоса воздуха производится при небольшом избыточном давлении (0,1—0,3 ати), то достигаемое охлаждение, даже нри использовании эффекта дросселирования метано-водородной фракции, не превышает —1O0—105°. [c.191]

Смотреть страницы где упоминается термин Колонны ректификационные аммиачные: [c.261] [c.189] [c.205] [c.67] [c.294] [c.274] [c.157] [c.59] [c.199] [c.29] [c.79] [c.280] [c.28] [c.252] [c.426] [c.431] [c.318] [c.319] [c.132] [c.214] [c.214] [c.204] [c.143]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология