Реакторы фталевого ангидрида

Синтез полиэфира проводят в реакторе или фарфоровом стакане, снабженном крышкой, мешалкой, термометром и подводом инертного газа (см. рис. 3, стр. 19). В стакан помещают льняное и тунговое масла, глицерин, глет. Содержимое стакана нагревают при 220—230° С, пока не закончится реакция переэтерификации, что определяется по растворимости пробы в спирте-ректификате (1 10). По окончании переэтерификации производят добавку в реактор фталевого ангидрида и при 250° С ведут реакцию до получения продукта, имеющего кислотное число не более 40 жг КОН. Полученный полиэфир растворяют в ксилоле и получают лак [c.122]

Сырой фталевый ангидрид можпо выделить из потока, выходящего из реактора, различными путями, включая конденсацию в виде твердого осадка в больших сосудах, охлаждаемых воздухом, или при промывании водой содержащих фталевый ангидрид газов, выходящих из реактора. В последнем случае ангидрид гидратируется в кпслоту, которая осаждается из раствора, образуя водную суспензию. Кислота может быть выделена путем фильтрации или центрифугирования, а затем дегидратирована нагреванием для превращения ее снова в ангидрид. Фталевый ангидрид очень высокой степени чистоты получается при помощи стандартных методов перегонки. Очищенное вещество кристаллизуется в виде бесцветных игл. В продаже оп обычно появляется в виде чешуек, которые получаются при обычном осаждении из расплавленного дистиллята. [c.13]

В качестве примера применения расчета реактора с зернистым слоем по двухфазной модели рассмотрим расчет реактора для сильно экзотермической реакции окисления о-ксилола во фталевый ангидрид, приведенный в работе [20]. [c.292]

На рис. УП.12 приведены кривые значений конверсии о-ксилола во фталевый ангидрид по длине реактора для трубчатого реактора диаметром трубки 25 мм, рассчитанные по однофазной и двухфазной модели. Для обоих случаев принято, что О = 0,04/) . В обоих случаях расчет проведен для температуры па 15 град ниже температуры теплового взрыва реактора, определенной для соответствующей модели. Как видно из рис. VII.12, расчет по двухфазной модели показывает возможность увеличения выхода ангидрида с 0,57 до 0,66 за счет повышения рабочей температуры процесса. [c.294]

На рис. 1У-23 даны линии отвода тепла е и / при с с = 0,010 для трех различных случаев, рассмотренных здесь. Как видно из рисунка, при этом возможен только один устойчивый рабочий режим, так что чрезмерное окисление фталевого ангидрида исключается. Когда наклон кривых в рабочих точках уменьшается, область устойчивости реактора значительно снижается увеличение наклона требует большей поверхности теплопередачи, при этом для сохранения прежнего количества отводимого тепла следует повысить температуру охлаждающей среды. Значения А и Г , характеризующие прямые е и / (см. стр. 151), следует рассматривать как минимальные. [c.149]

Из приведенных ниже результатов видно, что высокий выход фталевого ангидрида получается в случае катализатора А и х = 0,4 сек, но при этом требуется очень большая поверхность теплообмена на единицу объема реактора. Для этого можно применить быструю циркуляцию катализатора через внешний теплообменник . Сравнительно небольшая поверхность теплообмена необходима при т = 20 сек для получения выхода около 77%. [c.150]

Процесс осуществлялся в системе реактор — генератор, причем в реакторе находилось 25% катализатора от общего его количества, а кратность циркуляции равнялась 6 ч . В опытном реакторе с регенерацией при температуре 385°С выход фталевого ангидрида составил 87% при 0 0,35, в то время как в системе без регенерации эти величины были соответственно равны 82% и 0,29. При температуре 400°С степень окисления стала равной [c.40]

Благодаря многочисленным преимуществам реакторы типа теплообменника широко применяются как для получения неорганических веществ (серной и азотной кислот, аммиака и т.д.), так и органических веществ (метана, формальдегида, фталевого ангидрида, винил-хлорида и т. д.). [c.293]

Рис. У1-61. Реакторы с движущимся слоем для окисления о-ксилола или нафталина во фталевый ангидрид.

Лабораторными исследованиями и промышленными испытаниями реакторов доказана целесообразность применения взвешенного слоя для гидрирования окиси углерода с целью синтеза метанола [15, 161, высших спиртов [17], синтина [181 и в синтезе аммиака (т. е. для гидрирования азота на железном катализаторе) [19, 201. Кипящий слой оказался более технологичным и экономичным, чем фильтрующий слой катализатора во многих окислительных процессах, в частности при окислении этилена до окиси [21, 221, нафталина до фталевого ангидрида [23, 241, сернистого газа в серный ангидрид [1,2, 25—271, при окислительном аммонолизе пропилена в производстве акрилонитрила [28, 291. [c.91]

Катализатор получения фталевого ангидрида окислением нафталина в реакторах с псевдоожи-/кенным слоем (индекс 65—1111) 168]. Характеристика [c.416]

Существует также катализатор получения фталевого ангидрида окислением нафталина в реакторах со стационарным слоем (индекс 65—1713) [53]. [c.416]

Фталевый ангидрид извлекается иэ реакционной смесн, а промежуточные продукты возвращаются в реактор. Этот процесс позволяет получать фталевый ангидрид высокой степени чистоты. [c.182]

Реакторы с псевдоожиженным катализатором. Каталитические реакции в газовой или паровой фазе часто целесообразно проводить в псевдоожиженном слое твердого зернистого катализатора. В этом случае обеспечивают хорошее перемешивание реакционной смеси и постоянство температуры, определяющие хороший выход целевого продукта. Это особенно важно, когда реакцию проводят в узком интервале температур (получение фталевого ангидрида). Процессы, в которых катализатор быстро теряет активность и требует регенерации, практически неосуществимы в реакторах с неподвижным слоем. Псевдоожиженный слой в сочетании с пневмотранспортом позволяет проводить такие процессы в агрегате, состоящем из реактора и регенератора, с непрерывно циркулирую-292 [c.292]

Наряду с фталевым ангидридом при окислении о-ксилола как побочные продукты образуются о-толуиловый альдегид, бензойная кислота, малеиновый ангидрид, бензальдегид, оксикарбоновые кислоты, а также оксид и диоксид углерода и вода. Реакционная смесь охлаждается так же, как и при окислении нафталина — обычно расплавом солей. Тепло реакции утилизируется для получения пара высокого давления. Температура реакции поддерживается строго в интервале 350—360 °С (с повыщением температуры увеличивается выход побочных продуктов, в частности, малеинового ангидрида, и степень полного сгорания о-ксилола возрастает). Время контакта в реакторе составляет 4—5 с. [c.82]

Такой прием устраняет существенные недостатки контактных аппаратов с псевдоожиженным слоем катализатора. Особое значение приобретают такие преимущества, как простота моделирования аппаратов и создание агрегатов большой единичной мощности, сокращение энергетических затрат, связанных с подачей воздуха из-за снижения его расхода, испарение сырья непосредственно в реакторе, что резко облегчает съем большого количества тепла. В США весь фталевый ангидрид из нафталина получают на установках с псевдоожиженным слоем катализатора. [c.96]

Углеводород расходуется полностью, причем часть его окисляется в СО2 и Н2О. Помимо основных продуктов, при окислении нафталина образуются хинон, малеиновая и бензойная кислоты. При окислении о-ксилола образуется большее количество малеиновой и бензойной кислот, а также некоторое количество фталимида /35/, Выход фталевого ангидрида в расчете на исходный углеводород составляет 93-97% /14/, а на некоторых недавно построенных заводах - еше выше. Следует заметить, что на заводах, производящих фталевый ангидрид, каталитические реакторы занимают относительно неболь- [c.305]

Рис. 2.16. Принципиальная схема получения фталевого ангидрида окислением о-ксилола 1 - контактный реактор 2 - теплообменник 3 -сепаратор 4 - масляный конденсатор

Если применяют свободные жирные кислоты, то реакционная смесь состоит из фталевого ангидрида, глицерина и свободных жирных кислот. Загружают их в реактор одновременно. Смесь выдерживают длительное время при 210—230° С до получения смолы с требуемыми свойствами. [c.221]

В — при производстве пластмасс из фталевого ангидрида. И — реакторы для получения алкидных смол. [c.477]

Первый этап этерификации осуществляют при 220—260°. Реакция проходит нри непрерывном перемешивании до получения массы, растворимой в спирте (1 часть растворяется в 10 частях спирта). При 240° загружают в реактор фталевый ангидрид. Дальнейшую полиатерификацию проводят при остаточном давлении, 40 рт. ст. до стадии, удовлетворяющей требованиям по растворимости (содержание смолы в растворе 40—60%), кислотности (25—50 мг КОН/з) и вязкости (50—150 сек. в визкозиметре В 3—4). [c.722]

Продолжалось усовершенствование технологических процессов в производстве синтетических смол. При изготовлении алкидных смол расширяется применение электроиидукцнонного обогрева и повышается единичная мощность реакционной аппаратуры. Внедряются автоматический контроль и регулирование температуры в реакторах. Вводятся в практику сжигание загрязненных выхлопов и сточных вод, тонкая фильтрация на патронных фильтрах, загрузка в реакторы фталевого ангидрида в жидком виде и пневмотранспорт нентаэритрита. Механизированы операции загрузки сырья и фасовки готовой продукции. [c.232]

Оригинальный реактор со ртутным охлаждением применяют для производства фталевого ангидрида. Нафталин испаряют в воздушный поток, который проходит через реактор вытеснения, имеющий около 3000 трубок, соединенных параллельно (диаметр трубок 1—2 см, длина до 3 м) и заполненных таблетированным катализатором. Этот реактор по своей конструкции сходен с кожухотрубным теплообменником. Тепло реакции весьма эффективно отводят с внешней поверхности трубок парами кипящей ртути, которые конденсируют вне аппарата и рециркулируют. Заметим, что при проведении этой реакции температуру необходимо поддерживать на уровне 350° С с целью снижения скорости образования побочных продуктов (малеинозого ангидрида и углекислого газа). [c.16]

Поскольку эти условия являются очень жесткими, может оказаться невоаможным достижение устойчивой работы реактора в адиабатическом режиме (как показал Уэстертерп [13] на примере производства фталевого ангидрида). Если член НА равен нулю, то,. как видно из уравнения (6.9), Т равна Го (начальной температуре на входе в реактор), и интервал изменения перемен- [c.163]

Детальный расчет реактора для получения фталевого ангидрида приводят Беранек, Сокол и Винтерштейн исходные данные несколько отличаются от приводимых фирмой Sherwin—Wiliams. Псевдоожиженный слой нашел самое широкое применение на установках каталитического крекинга широкой фракции. Схема такой установки приведена на рис. IV-47 . Установка состоит из двух основных частей — реактора и регенератора. Разложение тяжелых углеводородов на более легкие происходит в реакторе, работающем на алюмо-кремниевом катализаторе диаметром зерен 20—100 мкм. Поток, поднимающий частицы катализатора, создается углеводородными парами, вдуваемыми снизу. Прореагировавшие углеводородные иары проходят через циклоны, отделяющие унесенную пыль и возвращающие ее в реактор. В процессе крекинга катализатор покрывается пленкой кокса. Для восстановления его направляют в регенератор по V-образной трубе. Перед входом в регенератор в трубу вводится воздух на этом участке смесь катализатора с воздухом обладает меньшей плотностью, чем в колене, выходящем из реактора. Вследствие этой разности плотностей катализатор движется по У-образной трубе. В регенераторе пленка кокса выжигается, после чего частицы катализатора возвращаются в реактор по другой V-образной трубе. Каталитический крекинг происходит при температуре 460—510°С и небольшом давлении, не превышающем 1,8 ат. [c.358]

В то же время синтез акрилонитрила и фталевого ангидрида будет экономически выгодным только в реакторе с хорошим контактом газа и катализатора для моделирования подобных процессов необходимо учитывать эффект поршнеобразования при анализе данных по конверсии, полученных на лабораторных установках. [c.173]

Рис. VII.12. Зависимость конверсии о-ксилЬла> выхода фталевого ангидрида и селективности процесса от длины реактора.

Предположим далее, что распределение времени пребывания в пролшшлен-ном реакторе с кипящим слоем такое же, как в идеально.м кубовом реакторе . Тогда кривые т)р можно рассчитать как функцпи Г /Гд при различных значениях безразмерного времени пребывания дТ способо.м, описанным выше (стр. 147), причем результат ботзок к представленному на верхней части рис. 1У-21. Каждому значению ЛдТ соответствует максимум т)р при определенном значении Т Т соответствующую температуру реакции Гх назовем оптимальной температурой при данном времени пребывании т. В дальнейших расчетах принимаем два времени пребывания (0,4 и 20 сек) для катализатора А при температурах реакции (Г1)о соответственно 423 и 331 °С для катализатора В выбираем время пребывания 5 сек и (Г ) . равное 365 °С. Эти данные приведены ниже (стр. 150) вместе с полученными результатами расчета состава продукта. Видно, что в присутствии катализатора А выход фталевого ангидрида увеличивается при повышении температуры реакции, если для сохранения максимума на кривой выхода время контакта уменьшается. Сравнение катализаторов А и В при длительном времени пребывания и указанных условиях показывает, что А обеспечивает более высокий выход, а В дает лучшую селективность. [c.149]

Фталевый ангидрид, адининовая и себациновая кислоты, применяемые при получении соответствующего полиэфира, дозируются с помонхью дозаторов. Реактор 7 обогревается высокотемпературным теплоносителем, так как температура поликонденсации для различных полиэфиров должна поддерживаться в пределах 150—180 °С. Реакционный аппарат соединен с обратным холодильником 8, который служит для конденсации высококипящих реагентов реакционной смеси, и с прямым холодильником 9—для удаления паров воды. Окончание процесса поликондепсации контролируют по кислотному числу и вязкости продукта, которые регламентируются для разных марок полиэфиров. [c.73]

Процесс осуществляют периодически или непрерывно в две отадии первую, быструю реакцию введения одной алкильной . руппы проводят в реакторе с мешалкой, куда подают спирт и гвердый или тредварительно расплавленный фталевый ангидрид. Вторая, медленная стадия этерификации реализована в эфиризаторе типа тарельчатой колонны (см. рис. 69, г, стр. 213). При этом для синтеза октиловых эфиров иногда рекомендуется посторонний азеотропообразователь в других схемах он отсутствует, а поду отгоняют в виде азеотропиой смеси с избытком октиловых спиртов. [c.216]

По технологии окисление нафталина и окисление о-ксилола аналогичны, и существуют установки, на которых можно перера-ба"ывать оба вида сырья. Процесс ведут при атмосферном давлении и большом избытке воздуха, обеспечивающем концентрацию реагента 0,7—0,9% (об.), находящуюся вне пределов взрывоопасных концентраций в смеси с воздухом. Наиболее распространены многотрубные реакторы со стационарным слоем катализатора, охлаждаемые кипящим водным конденсатом или чаще нитрит-нит-рагной смесью, с производством пара. В последнее время большое Енямание уделяется эффективной утилизации тепла, которого хватает для удовлетворения всех потребностей установки, и часть генерируемого пара (до 3,6 т на 1 т фталевого ангидрида) используют для других нужд. [c.430]

Реактор для производства фталевого ангидрида. До 1944 г. фталевый ангидрид получали только в реакторах типа теплообменнпка с неподвижным слоем, охлаждаемых, например, ртутью. [c.318]

В настоящее время фталевый ангидрид получают в промышленных масштабах из нафталина с катализатором из V2O5 в движущемся слое. Используемый в этих целях реактор (без циркуляции каталп-затора) представлен на рис. VI-61. Катализатор практически не дезактивируется, поэтому реактор не имеет регенератора. [c.318]

Реакторы типа теплообменнпка широко распространены п фактически представляют особый случай реактора-колонны. Внутреннее конструктивное устройство таких реакторов позволяет осуществлять теплообмен между реагентами и продуктами реакции. Реакторы этого типа в основном довольно сложны по конструкции. В них проводят реакции нри получении аммиака, серной кислоты, фталевого ангидрида и т. д. Часто применяют конструктивно простые [c.352]

В Японии фирмой СЫззо разработан процесс высокотемпературного синтеза ди-2-этилгексилфталата в присутствии амфотерного катализатора. Технологическая схема процесса приведена на рис. 7.12. Расплав фталевого ангидрида и 2-этилгексаяол вводят в реактор 1, в котором протекает сивтез моноэфира фталевой [c.241]

Вестертерп (1962 г.) применил такой подход к системам параллельных и последовательных реакций первого порядка и нашел, что для последних кривая теиловыделения ири высокой селективности промежуточного продукта имеет форму сдвоенного S. При таких условиях возможны не менее пяти стационарных состояний. Анализ был применен в исследовании процесса получения фталевого ангидрида из нафталина. Реактор с псевдоожиженным слоем моделировался как проточный реактор с перемешиванием. Обоснования для такого приближения приводятся в разделе, посвященном автотер-мическим реакторам. [c.42]

Принципиальная схема получения фталевого ангидрида газофазным окислением о-ксилола представлена на рис. 15. В настоящее время окисление обычно проводят на стационарном слое катализатора в реакторе трубчатого типа. Катализатором является оксид ванадия (V) на носителе или смешанные ванадий-калий-сульфатносиликагелевые катализаторы. Для сохранения активно- [c.81]

Фталевый ангидрид с содержанием примесей малеинового ангидрида не более 0,05%, бензойной кислоты не более 0,05% получается по способу фирмы Von Heyden [91]. Мощность реакторов здесь также доведена до 36 тыс. т/год. [c.83]

Наилучшим катализатором является пятиокись ванадия [117]. Для облегчения удаления из реактора тепла, выделяюш егося во время реакции окисления, нафталин смешивают 6 большим избытком воздуха (1 на 20— 30 г нафталина) и этим регулируют тепловой режим конвертора. Выход фталевого ангидрида, считая на нафталин, составляет 69—70%. Помимо окиси ванадия, используют и смешанный катализатор, содержащий 10% У Ов, 60—65% ЗЮа и 30—35% Н2304. [c.719]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология