Алюмосиликатный катализатор сравнение с катализатором

Для увеличения отбора светлых нефтепродуктов из нефти ряд установок каталитического крекинга на некоторых нефтеперерабатывающих заводах переведен на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В связи с этим возникла необходимость улучшения регенерационной характеристики алюмосиликатного катализатора, так как при работе на тяжелом сырье регенерационная характеристика катализатора с тонкопористой структурой ухудшается. Необходимо, чтобы катализатор был широкопористым, т. е. в нем преобладали крупные поры радиусом 40—50 А и более. Широкопористый катализатор по сравнению со стандартным алюмосиликатным катализатором имеет более низкую насыпную плотность, меньшую удельную поверхность (250—300 м г) и увеличенный размер пор. Пористая структура алюмосиликата зависит от глубины синерезиса чем глубже синерезис, тем меньше насыпная плотность и больше ширина пор. Скорость синерезиса возрастает с повышением температуры и увеличением pH золя и среды. [c.89]

При изучении различных реакций органических соединений на алюмосиликатных катализаторах обнаружена специфичность каталитических свойств алюмосиликатов по сравнению со свойствами исходных окислов. Известно, что реакции полимеризации, алкилирования, крекинга и другие, идущие с изменением углеродного скелета, ускоряются алюмосиликатными и другими кислотными катализаторами, но не ускоряются чистыми окислами алюминия и кремния. Для реакции крекинга и перераспределения водорода установлен максимум активности от состава катализаторов. Однако реакция дегидратации спиртов существенно отличается от реакций углеводородов тем, что при дегидратации активность этих катализаторов не обусловлена их кислотностью и не наблюдается максимума активности от состава. Окись алюминия, неактивная для превращения углеводородов, проявляет наибольшую активность в реакции дегидратации спиртов. Это обстоятельство указывает на то, что механизм действия и природа активных центров для реакции дегидратации спиртов отличаются от таковых в случае превращения углеводородов. В связи с этим изучение химических свойств поверхности окисных катализаторов и сопоставление их с каталитическими данными (алюмосиликатов и исходных окислов) представляют большой интерес для теории катализа. [c.905]

Катализаторы, содержащие высококремнеземные цеолиты, позволяют перерабатывать легкие и тяжелые вакуумные газойлевые нефтяные фракции 300—500 °С и выше с минимальным образованием кокса и сухого газа и с получением высокооктанового бензина, а также ценного газового сырья для нефтехимических синтезов и сырья для производства сажи. Переработка тяжелых углеводородов нефти стала возможной благодаря большей устойчивости цеолитных катализаторов к отравлению азотистыми и металлоорганическими соединениями по сравнению с устойчивостью стандартных аморфных алюмосиликатных катализаторов. Кроме того, на кристаллах цеолита Ыа" -, Са-+- и (РЗЭ) " -ионных форм сгорание кокса начинается при температуре на ПО °С ниже, чем на матрице — аморфном алюмосиликате [84]. Это способствует более медленному процессу старения цеолитных катализаторов. [c.85]

С практической точки зрения, цеолиты являются важнейшими катализаторами, используемыми в нефтеперерабатывающей промышленности. Кроме того, они представляют собой наиболее подходящий объект для изучения природы алюмосиликатных катализаторов и определения способа активирования различных органических молекул при заданных реакциях. Одно из наиболее существенных преимуществ цеолитов по сравнению с другими высокопористыми твердыми телами-наличие кристаллической структуры это позволяет выделить в них дискретный набор активных центров, в отличие от аморфных алюмосиликатов, характеризующихся широким спектром таких центров. Химическая и термическая стабильность цеолитов позволяют многократно регенерировать катализаторы на их основе, а ионообменные свойства дают возможность получать катализаторы с контролируемыми, постепенно изменяющимися свойствами. Наличие в цеолитах пор, по величине соизмеримых с размером молекул, позволяет просеивать и селективно превращать отдельные исходные молекулы. [c.6]

Ванадий относится к группе тяжелых металлов, отравляющих катализаторы, однако исследования era свойств показали, что наличие на алюмосиликатном катализаторе небольшого количества ванадия (0,0003—0,003%) повышает индекс активности почти на 3 пункта. В результате степень превращения сырья увеличивается по сравнению с исходным катализатором за счет увеличения выхода бензина. Увеличение выхода бензина не отражается на коксо- и газообразовании, отношение бензин кокс повышается. Добавление малых порций ванадия способствует образованию определенного количества ненасыщенных углеводородов, которые инициируют крекинг насыщенных углеводородов и тем самым увеличивают степень превращения сырья и выход бензина. Содержание ванадия ограничивается содержанием непредельных углеводородов в реакционной смеси. С увеличением количества непредельных углеводородов скорость крекинга насыщенных углеводородов уменьшается, так как на активных центрах катализатора адсорбируются в первую очередь непредельные углеводороды. Получающиеся при дегидрировании непредельные углеводороды крекируются и образуют в несколько раз больше кокса, чем парафиновые углеводороды. Кокс экранирует активные центры катализатора, в результате чего активность резко уменьшается. [c.23]

Активность ЦСК при крекинге индивидуальных парафиновых углеводородов С5-Сю на несколько порядков выше пй сравнению с аморфными алюмосиликатными катализаторами (АСК). При пере соде к широким нефтяным фракциям парафино-нафтенового характера активность ЦСК становится в 1,5-2 раза выше. По мере утяжеления фракционного состава, роста степени ароматичности разность в активности ЦСК и АСК уменьшается, но она всегда больше для ЦСК. Это обусловлено как большим числом активных центров, так и повышенной (в 50 раз) концентрацией углеводородов в порах цеолитов. [c.106]

Реакторы кипящего слоя применяют в промышленности для крекинга нефтепродуктов на алюмосиликатном катализаторе и для регенерации катализатора [1, 3—7] уже несколько десятков лет. И в настоящее время эти реакторы являются самыми крупными аппаратами с кипящим слоем катализатора. Метод кипящего слоя катализатора был применен для гидроформинга [3, 81. Весьма рациональным оказался кипящий слой катализатора по сравнению с фильтрующим слоем для процессов дегидрирования углеводородов в различных производствах [3, 9—141. [c.91]

Алюмосиликатные катализаторы приготавливаются из природных газов или синтетическим путем. Синтетические алюмосиликатные катализаторы по своей структуре делятся на аморфные и кристаллические (цеолитсодержащие). Цеолиты имеют ряд преимуществ по сравнению с аморфными алюмосиликатами более активны, селективны, устойчивы при высоких температурах (табл. 7.22). Они отличаются также способностью к легкому обмену катионов, что позволяет без особых сложностей получать их в виде наиболее активных форм (кальциевая, магниевая, редкоземельная и др.). Однако на практике цеолиты в чистом виде как катализаторы крекинга не используются. Цеолитсодержащие катализаторы представляют собой аморфные (природные или синтетические) алюмосиликаты, в которые введено 10—25% цеолита. [c.405]

В табл. 27 приводятся материальные балансы каталитического крекинга, который был проведен в присутствии трех разных катализаторов, содержащих 10% фожазитов с различными металлами там же указано изменение выходов продуктов крекинга по сравнению с выходами при ведении процесса в присутствии стандартного алюмосиликатного катализатора. [c.210]

По сравнению с цеолитсодержащим аморфный катализатор менее активен и стабилен. Выход бензина в процессе испытания снижается на 6,1% (масс.). Благодаря кристаллической структуре цеолитсодержащие катализаторы сохраняют высокую активность и селективность в данном случае снижение индекса активности составило только 0,2% (масс.)—48,5 против 48,7% (масс.) у свежего. Естественно, что для разных образцов физико-химические свойства цеолитсодержащих и аморфных алюмосиликатных катализаторов могут изменяться в других пределах. [c.60]

Катализаторы должны обладать определенной каталитической активностью. Этот главнейший показатель соответствия катализаторов своему назначению определяется на лабораторных установках, где осуществляется основной технологический процесс, для которого предназначен данный катализатор. На этих лабораторных установках определяют процент выхода целевого продукта или процент конверсии исходного сырья или другие аналогичные показатели. Иногда проводится сравнение испытуемого образца катализатора с эталонным, активность которого известна. В качестве показателя активности алюмосиликатных катализаторов для каталитического крекинга [c.304]

На рис. 40 представлены кривые изменения индекса активности для трех образцов А, Б и В) аморфного алюмосиликатного катализатора. Видно, что наилучшей стабильностью обладает образец А при пониженном по сравнению с другими образцами исходном индексе активности этот образец сохраняет индекс активности почти постоянным в течение 25 ч. Удовлетворительно ведет себя образец Б, а стабильность образца Б ничтожна. Видно также, что за первые 6 ч обработки паром активность катализатора изменяется достаточно заметно. [c.128]

Промышленное производство синтетических алюмосиликатных катализаторов для крекинга в псевдоожиженном слое началось в 1944 г. Сначала их вырабатывали в виде тонко измельченного порошка, но в 1946 г. перешли на производство микросферического катализатора. Микросферический катализатор, вследствие большей однородности формы частиц обладает повышенной стойкостью к истиранию по сравнению с катализаторами, приготовлявшимися механическим размолом [4]. В настоящее время синтетические алюмосиликатные катализаторы выпускаются главным образом микросферические. [c.175]

Молекулярные сита Разработка цеолитсодержащих катализаторов каталитического крекинга позволила существенно повысить эффективность процесса по сравнению с применявшими ранее аморфными алюмосиликатными катализаторами. Обладающие значительно более высокой активностью в реакциях перераспределения водорода /Н-переноса/, цеолитсодержащие катализаторы позволили получать более стабильные целевые продукты с меньшим содержанием олефинов. Резкое повышение активности катализатора позволило существенно сократить время пребывания реакционной смеси в зоне реакции и, тем самым, снизить вероятность термического крекинга сырья, что позволило [c.257]

При каталитическом крекинге вакуумного газойля на этом катализаторе по сравнению с крекингом на свежем алюмосиликатном катализаторе в 1,6 раза увеличивается выход кокса, в 1,5 раза уменьшается выход бензина, а газа в 1,2 раза, отношение суммы ценных газовых компонентов Сз и С4 к коксу понижается в 1,2 ра-за. [c.108]

Из таблицы видно, что степень изотопного водородного обмена ароматических углеводородов на алюмосиликатном катализаторе, меченном как дейтерием, так и тритием, близка. Наибольшая глубина обмена ио сравнению с другими ароматическими углеводородами как на катализаторе, меченном дейтерием, так и на катализаторе, меченном тритием, наблюдается у изопропилбензола. [c.251]

Рис. 8.3. Сравнение распределения химических компонентов в продуктах крекинга газойля на алюмосиликатном и цеолитном катализаторах

Исследован количественный состав алкилфенолов, образующихся при алкилировании фенола высшими а-олефинами 240—320°С в присутствии катализаторов бензолсульфокислоты, КУ-2 и алюмосиликата, при оптимальных уровнях проведения реакции для каждого катализатора. Максимальное количество орто-алкилфенолов и минимальное количество диалкилфенолов образуется на алюмосиликатном катализаторе. На катализаторе бензолсульфокислоте образуется максимальное колинество диалкилфенолов, в том числе пространственно-затрудненных 2,6-диалкилфенолов, тогда как количество пара-алкилфенолов на 10% ниже по сравнению с таковым на КУ-2 и алюмосиликате. [c.41]

Планк с сотрудниками изучал механизм и кинетику крекинга метилциклогексана и к-декана при 495° С над алюмосиликатным катализатором, обработанным фтористоводородной кислотой, а также над магнийсиликатпым катализатором [178]. Два первых катализатора различались главным образом скоростями, с которыми над ними протекал крекинг метилциклогексана и к-декана. Фторированный катализатор имел не только более высокую константу скорости, но и более высокую константу отравления. Это было приписано более высокой концентрации льюисовских кислотных центров. Более низкие скорости обуглероживания катализатора, передачи водорода и изомеризации метилциклогексана над магнийсиликатпым катализатором по сравнению со скоростями этих реакций на двух других катализаторах должны быть результатом очень низкой концентрации льюисовских кислотных центров необходимой кислотной силы. [c.91]

Процесс каталитического крекинга получил широкое распространение и в СССР и за рубежом. Этот процесс непрерывносовер-шенствуется увеличивается мощность установок по сырью, алюмосиликатные катализаторы заменяются цеолитами. В технологии крекинга с пылевидным катализатором происходит переход от крекинга в кипящем слое к крекингу в прямоточных реакторах (пневмоподъемниках). При крекинге не яного сырья в присутствии цеолитов увеличиваются глубина превращения сырья, выход бензина и изобутана, несколько улучшается качество бензина. Из-за более высокой активности и стабильности цеолитов по сравнению с алю-мосиликатным катализатором расход их значительно меньше. Характеристика алюмосиликатного и цеолитсодержащего катализаторов [42, 43] приведена в табл. 6 [c.158]

Вследствие меньшей активности алюмосиликатного катализатора, по сравнению с фосфорнокислотным катализатором или хлористым алв-минием, процесс алкилирования ведут при более высокой температуре и давлении. Преимуществом катализатора является слабая чувствительность к водяному пару, что позволяет применять последний при регенерации закоксованного катализатора. Другими преимуществами являются отсутствие коррозии аппаратуры и небольшой расход алюио-силикатного катализатора благодаря многократной регенерации. [c.9]

Кроме указанных выше катализаторов был испытан [14] магниевый алюмосиликатный катализатор с повышенной для улучшения регенерации пористостью, а также стандартный алюмосиликатный катализатор, содержащий магний (около 3 вес. %) для увеличения выхода легких олефинов. Эффективность новых катализаторов хуже, чем эффективность цеолитов. Однако их появле ние закономерно. Дело в том, что парафиновое сырье на тради- ционных катализаторах, включая цеолиты, плохо крекируется. В результате непревращенные продукты, которые выкипают в тех же температурных пределах, что и сырье, содержат повышенное, по сравнению с сырьем, количество парафина. Некоторые авторы предложили для каталитического крекинга такого сырья использовать синтетический (кристаллический) морденит [64], имеющий поры не менее 5 А, а в качестве незамененного иона — ион водорода или катионы металлов III или VI группы периодической системы. [c.71]

Изучение ультрафиолетовых спектров молекул ароматических аминов (являющихся типичными каталитическими ядами), с одной стороны, в состоянии физической адсорбции и, с другой стороны, в состоянии прочной квазихимической связи с поверхностными активными центрами, представляет интерес в связи с исследованиями природы активных центров алюмосиликатных катализаторов. Сопоставляя изменения, наблюдаемые в спектрах адсорбированных молекул, с известными изменениями, которые испытывают спектры ароматических аминов в активных растворителях типа протонных и апротонных кислот, можно надеяться получить сведения о характере взаимодействия амина с активными центрами и о природе последних. Особый интерес представляет сравнение спектров ароматических аминов, адсорбированных на поверхности алюмосиликагеля и 6eiIT0HHTa, являющихся катализаторами в реакциях крекинга, и на поверхности силикагеля, не являющегося таким катализатором. [c.56]

Основными продуктами термических превращений тиофанов в присутствии алюмосиликатного катализатора являются сероводород и углеводороды. Этим тиофаны отличаются от алкилсуль-фидов, при термических превращениях которых образуются, кроме сероводорода, также меркаптаны. Скорость термических превращений тиофанов в значительной степени определяется их строением. Химическая стабильность тиофанов с увеличением молекулярного веса, как правило, уменьшается. Диалкилтиофаны, по сравнению с алкилтиофанами, легче разлагаются при повышении температуры. [c.31]

Недавно несколько промышленных устан010к были переведень на каолиновый катализатор, который по сравнению с алюмосиликатными катализаторами (бентонит, синтетический алюмосиликат) быстрее регенерируются и лучше противостоит действию водяного, пара при высоких температурах. Каолиновый катализатор дешевле синтетического и также, как последпий, имеет высокую стойкость, к отравлению сернистыми соединениями- Состав као шнового катализатора после прокалки (% вес.) окись алюминия 45, кремнезем 53, -окись железа 0,3, другие окислы 1,7 [252]. [c.47]

Измерения адсорбции нз растворов менее трудоемки. Однако из-за наличия конкуренции молекул адсорбата и растворителя получающиеся зависимости имеют сложный характер, что сильно усложняет теоретическую трактовку и обработку результатов. Поэтому на практике измерения поверхности катализаторов проводят в основном путем сравнения, т. е. одновременно испытывая анализируемые и эталонные образцы в одних и тех же растворах. Так, для алюмосиликатного катализатора в качестве такого раствора чаще всего используют смесь адсорбата — толуола с изооктаном в объемном соотно-шегши 3 7. [c.87]

Если базироваться на результатах каталитического риформинга лигроинов прямой гонки, в составе которых находились незначительные количества олефинов, то температуру очистки можно принять гораздо выше 400 °С, по это можно рекомендовать для тех видов сырья, которое не очень обогащены олефинами. Дистилляты термического крекинга или риформинга, содержащие большое количество олефинов, доллшы подвергаться очистке при более низких температурах — порядка 350—400 °С, так как в присутствии алюмосиликатных катализаторов олефины распадаются при более низких температурах по сравнению с соответствующими предельными углеводородами [15]. Каталитическая очистка при температурах, цри которых распад олефинов и тем более предельных углеводородов не наблюдается или протекает с небольшой скоростью, имеет еще и то преимущество, что в этих условиях отравление катализатора за счет отложения на ном углистых веществ протекает медленнее. [c.102]

Сравнение скорос.тн снижения активности катализаторов при длителъних испытаниях (500 ч) показало, что наибольшей стабильностью каталитической активности оСладает катализатор, при синерезисе, активации и промывке которого использовался паровой конденсат. Образцы катализаторов, в процессе приготовления которых применялась водопроводная вода, имели меньшую стабильность (табл. 2). Следовательно, при синтезе алюмосиликатных катализаторов необходимо использовать паровой конденсат. [c.213]

Бурное промышленное развитие процесса каталитического крекинга, вызванное необходимостью получения высококачественных авиационных и автомобильных бензинов, предъявляет к катализаторам еще более высокие требования, особенно по каталитической активности, паротермостабильности и регенерируемости. Этим требованиям в настоящее время отвечают новые виды синтетических паротермостабильных трехкомпонентных катализаторов (алюмомагнийсиликатных), которые по сравнению с промышленными двухкомпонентными (алюмосиликатными) катализаторами имеют более высокую активность по выходу бензина от сырья (42—44 против 34— 37%) и стабильность (29—31 против 25,0—26,5%). [c.91]

Как было отмечено выше, алюмомагнийсиликатные катализаторы имеют более высокую каталитическую активность и стабильность, чем алюмосиликатные. Бензины, образующиеся над алюмомагний-силикатными катализаторами, имеют более низкую температуру начала кипения, содержат меньше непредельных и меньше ароматических углеводородов, а газы содержат больше непредельных и меньше водорода по сравнению с бензинами и газами, получаемыми над промышленными алюмосиликатными катализаторами. [c.96]

В процессе приготовления алюмомагнийсиликатных катализаторов упрощаются стадии мокрой обработки свежесформованных гидрогелей — полностью исключена термообработка, а расход активирующего раствора сернокислого алюминия сокращен почти в три раза по сравнению с процессом активации промышленных алюмосиликатных катализаторов при этом структурные показатели их несколько лучше алюмосиликатных. Например, алюмомагнийсиликатные катализаторы имеют насыпную плотность 0,52—0,57 г/см , в то время как для алюмосиликатных она равна 0,69—0,71 г/см [c.97]

Крекинг тяжелого сырья на адсорбенте-катализаторе АД дает более высокий выход автомобильного бензина, чем на широконо-ристом адсорбенте-катализаторе СД. Полученный бензин характеризуется более высокими иодными числами. Меньшая насыпная плотность адсорбентов-катализаторов АД и СД по сравнению с алюмосиликатным катализатором позволяет при однох п той же объемной скорости п при прочих равных условиях значительно сокращать энергетические затраты за счет снижения расхода воздуха при транспортировании их в пневмосистемах установок каталитического крекинга. При этом бензин, получаемый в процессе крекинга на адсорбенте-катализаторе АД, по своим качествам равноценен бензину, получаемому на алюмосиликатном катализаторе. Применение широкопористого адсорбента-катализатора СД обеспечивает получе-нпе дизельного топлива с высокими цетановыми числами путем крекинга тяжелого сырья. [c.129]

Сопоставим теперь расчетные и экспериментальные величины. Наиболее обстоятельно изучены экспериментально равновесные составы смесей ксилолов. В [36] собраны данные различных авторов по экспериментальным равновесным составам ксилолов при жидкофазной изомеризации. В присутствии различных кислотных катализаторов (А1С1з—НС1, А1Вгз—НВг,. ВРз—НР) при 50 °С ксилолы не образуют этилбензол при этом получали 12—16% о-, 65—72% м- и 15—19% я-ксилола. При 100—120 °С их количества составляли соответственно 18—19,. 60—61 и 20—22%. Из сравнения этих данных с расчетными (см. табл. 42) видно, что в экспериментальных исследованиях достигалось практически равновесное содержание о-ксилола при несколько завышенном по сравнению с равновесным содержанием. и-ксилола. Это указывает на то, что при низких температурах превращения о-ксилола протекают с большей скоростью,, чем других изомеров. Образование этилбензола из ксилолоа наблюдается в присутствии твердых катализаторов и при повышенных температурах. Изучая превращения ароматических углеводородов Се в присутствии алюмосиликатного катализатора при 515 °С, авторы [36] смогли достичь равновесия только по п-ксилолу и этилбензолу, очевидно, как из-за кинетических затруднений, так и по причинам, рассмотренным выше. Вообще для высокотемпературных процессов характерно достижение равновесного содержания я-ксилола. [c.206]

Изучение влияния содержания окиси кремния на свойства промышленных алюмокобальтмолибденовых и алюмоникельмолибдено-вых катализаторов показало, что введение 3102 увеличивает объем и средний радиус пор, повышает в 1,5 раза механическую прочность катализатора. При этом возрастают расщепляюш,ая и изомеризующая активности катализаторов У Большое значение в настоящее время уделяется катализаторам на цеолитной основе. Эти катализаторы обладают высокой активностью и хорошей избирательностью, а кроме того позволяют часто проводить процесс без предварительной очистки сырья от азотсодержащих соединений. Содержание в сырье до 0,2% азота практически не влияет на их активность Применение цеолитных катализаторов часто позволяет проводить процесс при более низкой температуре Повышенная активность катализаторов на основе цеолитов объясняется более высокой концентрацией активных кислотных центров в кристаллической структуре по сравнению с аморфными алюмосиликатными катализаторами [c.322]

Преимущества цеолитов по сравнению с аморфным алюмосиликатом были подтверждены в дальнейшем при крекинге многих индивидуальных углеводородов и нефтяных фракций. Изучение крекинга н-1 ексана на цеолитах различной катионной формы [34] продемонстрировало в ряде случаев их необычайно высокую активность по сравнению с аморфным алюмоси.д 1катом. Многие типы цеолитов, включая применяемый в промышленном крекинге фожазит в редкоземельной обменной форме, превосходят аморфный алюмосиликат по активности в крекинге н-гексана более чем в 10000 раз. Наибольшие преимущества по активности перед аморфным алюмосиликатом цеолиты имеют в крекинге парафиновых углеводородов и нефтяных фракций с высоким содержанием парафинов [ , 2, 4—6]. Например [35], в крекинге и-октана и изооктана цеолит REHY соответственно в 460 и 600 раз активнее аморфного алюмосиликатного катализатора. Зависимость эффективной константы скорости при 450 °С от типа крекируемого углеводорода и катализатора показана ниже [c.48]

Замена на установках крекинга аморфных алюмосиликатных катализаторов цеолитсодержащими существенно изменила выход и качество продуктов, что соответственно сказалось на тепловом-эффекте процесса. В частности, для установки 43-102 при переработке керосино-газойлевой фракции парафинистой нефти выход бензина вырос на 10—11% (масс.), а отношение бензин газ увеличилось с 2,9 для аморфного алюмосиликата до 4,1 для цеолитсодержащего катализатора АШНЦ-1. Одновре.менно в продуктах крекинга обнаруживалось больше предельных углеводородов. Теиловой эффект крекинга, как видно из сравнения кривых 2 и 3 (см. рис. 4.1), при переходе от шарикового аморфного к цеолитсодержащему АШНЦ-1 катализатору снизился на 67—75 кДж/кг в области конверсии сырья, равной 65—75% (масс.). [c.70]

Алюмосиликатный катализатор практически не снижает температуру начала распада парафинов, но увеличивает скорость крекинга для низших пара(11ИН0Е В- раз, а для висших пара тнов в 60 раз по сравнению с термическим крекингом. [c.26]

Как ВИДНО из табл. 21, значительного увеличения октанового числа и содержания в бензинах ароматических соединений удалось достигнуть на катализаторах, где в качестве носителя применялся синтетический алюмосиликат [43]. Опыты проводились при 250 атм давления и температурах около 400°С с газойлем нефти (уд. вес 0,846 и границы кипения от 187 до 330° С) температуры подбирались в опытах таким образом, чтобы на обоих катализаторах получалась одна и та же степень конверсии. Алюмосиликатный катализатор оказался менее активным. Большое содержание ароматических соединений, полученное при приме-неиин алюмосиликатного катализатора, особенно отчетливо видно в более высококипящ их фракциях. Количество парафиновых углеводородов с разветвленной цепью в обоих случаях почти одинаково, как это следует из октанового числа используемых для сравнения фракций, не содержащих ароматических углеводородов. [c.305]

Для выявления и сравнения особенностей ТКП ВМНС были использованы яелезоокисный, железо-хром-калиевый, фосфор-магний-кремневый, ГТ-85 алюмосиликатный катализаторы, а также кварцевая насадка. Химический состав используемых катализаторов в % приведен ниже [c.125]

Оценку свойств катализаторов последнее время начали вести кинетическим методом, дающим правильпое представление об относительной актин-ности катализаторов. Этот метод заключается в сравнении кинетических констант превращения эталонного сырья на испытываемых катализаторах (В а л о д А. П., Монкаш Е. К., Орочко Д. И. и Ф р о с т А. В. Труды ВНИГИ, вып. ГУ, стр. 116, 1952 Орочко Д. И. Труды ВНИГИ, выи. II, стр. 237, 1950 Орочко Д. И. Теоретические основы ведения синтезов жидких топлив, стр. 425. Гостоптехиздат, 1951). При производстве катализаторов для контроля качеств отдельных партий пользуются косвенными методами оценки активности, например по выходу бензина из эталонного сырья в стандартных условиях (Агафонов А. В. Алюмосиликатные катализаторы. Гостоптехиздат, 1952 Оборин В. И. Алюмосиликатные катализаторы, стр. 50, Обл. издат. лит.. Грозный, 1948), ио температуре, при которой достигается заданный выход целевого продукта из эталонного сырья в стандартных условиях, и др. (Орочко Д. И. Труды ВИИГИ, вып. II, стр. 237, 1950, и др.). [c.227]

В настоящей работе приведен экспериментальный материал, полученный в результате изучения дейтеро-водородпого обмена различных производных бензола и циклогексана на алюмосиликатном катализаторе крекинга промышленной выработки. Кроме того, для сравнения был изучен водородный обмен между некоторыми ароматическими углеводородами и окисью трития в присутствии того же образца алюмосиликатного катализатора. [c.247]

В 60-е годы в связи с появлением катализаторов, содержащих цеолит, произошло значительное изменение технологии процесса каталитического крекинга. Данные катализаторы демонстрировали много ббльшую активность и селективность по отношению к бензину, а также термическую стабильность по сравнению с применяемыми в то время аморфными алюмосиликатными катализаторами. Самое значительное усовершенствование технологии F заключалось в том, что крекинг в псевдоожижен-ной фазе происходил только в лифт-реакторе, т. е. это был полный крекинг в лифт-реакторе. Этот проект ЮОПи реализовала на промышленном уровне в 1971 г. Этот проект, на который указывали как на реакторную систему с райзером (реактором лифтного типа) резкого охлаждения , также применялся для реконструкции действующих установок. Увеличилась селективность по бензину, снизился выход кокса, уменьшились вторичные процессы крекинга. [c.181]