Заливка со вспениванием

Пенопласт ФРП-1 (ВТУ ВНИИСС № 50-65) получают на месте применения путем заливки, вспенивания и отверждения композиции непосредственного в изделии или в литьевых формах (рис. 3.8). Композиция состоит из двух компонентов ФФ смолы марки ФРВ и продукта ВАГ, используемого в качестве вспенивающего и отверждающего агента. Вспенивание и отверждение композиции происходят без подвода тепла при атмосферном давлении. Подготовка пенопласта состоит в дозировке и смешивании исходных компонентов, поэтому изделия из пенопласта ФРП-1 имеют невысокую стоимость. Использование пенопласта ФРП-1 дает возможность резко снизить стоимость и трудоемкость изготовления изделий, полностью механизировать и автоматизировать процесс заливки. [c.77]

Выбор смолы ВИАМ-Б, отверждаемой БСК, вряд ли можно считать удачным, так как последняя может вызывать коррозию металла трубы. Между тем фосфорная кислота выполняет функции не только отвердителя, но и ингибитора коррозии, поэтому ее использовать целесообразнее. Технология изоляции труб фенольным поропластом включает следующие операции укладку очищенных труб в формы, приготовление заливочной массы, заливку ее в формы, вспенивание, образование и отверждение поропласта, распалубку, нанесение гидроизоляции. Последняя может выполняться из полиэтиленовой пленки, битумно-полиме рной мастики, армированной стеклотканью, бризола, изола и т, п. Изоляция труб может осуществляться в заводских условиях и на трассе. В последнем случае получают монолитную изоляцию. [c.63]

Пенопласт ППУ-ЗС полиуретановый жесткий самозатухающий холодного вспенивания и отверждения— пластмасса с замкнуто-ячеистой структурой. Применяют для заполнения объемов плавучести мелких пластмассовых судов, обтекателей, перьев рулей, пиков и т. п. Получают непосредственно заливкой в конструкции реакционной смеси. [c.392]

Заливка жидких компонентов, приводящих к вспениванию смеси и отверждению пены (производство пенополиуретана типа поролон) [c.87]

Принцип получения ИП методом ротационного формования заключается в непродолжительном вращении формы вокруг одной или двух взаимно перпендикулярных осей сразу же после заливки композиции (рис. 8) [308]. После прекращения вращения вспенивание сердцевины изделия происходит в уже неподвижной форме. [c.38]

Процесс получения пенопластов методом спекания, называемый также заливкой со вспениванием, используется для получения жестких пенопластов на основе полипропилена и АБС-пластиков. Получаемые при этом пенопласты имеют кажущуюся плотность около 400—600 кг/м т. е. примерно половину плотности исходных монолитных материалов, и модуль упругости при изгибе практически такой же, как и у пенопластов, получаемых методом литья под давлением. Так как для осуществления этого процесса не требуется сложное оборудование, его можно использовать для мелкосерийного производства деталей мебели. [c.447]

Минеральные масла широко применяются для нагрева эмалированной аппаратуры, где для сохранения эмали требуется равномерный обогрев. Масла обычно нагреваются не свыше 250°, поэтому перед заливкой их в систему необходимо подвергать упарке. Находящаяся в масле влага при нагревании образует большое вспенивание, а при интенсивном нагреве такое масло может оказаться выброшенным из системы. [c.42]

ЗАЛИВКА и ВСПЕНИВАНИЕ НА МЕСТЕ ПРИМЕНЕНИЯ [c.79]

При формовании жестких ППУ заливкой на месте применения композицию загружают прямо в полость изделия, где и происходят реакции вспенивания и отверждения. [c.79]

Существуют различные варианты получения изделий методом холодного формования. По одному из них вспенивание происходит в форме, имеющей комнатную температуру, без подвода тепла извне при отверждении изделий, по другому методу — отверждение изделия в форме осуществляется при 70—80 °С [148]. В обоих случаях вынимать изделие из формы можно через 5—10 мин после заливки, однако окончательно отвержденным изделие считается после выдержки в течение 24 ч при комнатной температуре. [c.84]

Уже говорилось о том, что одно из важнейших достоинств ПФП заливочного типа — отсутствие необходимости во внешнем подогреве композиций заливка осуществляется при 13—25 ""С, В ряде случаев, однако, изменяя температуру композиции, увеличивают или уменьшают кратность вспенивания. Так, если производить заливку при температуре ниже 15 °С, то из-за больших потерь тепла кратность вспенивания уменьшается. Напротив, при повышении температуры добиваются уменьшения кажущейся плотности пенопласта. Нагрев выше 50 °С, как видно из рис. 4.1, уменьшает кратность вспенивания (за счет увеличения скорости реакции отверждения). При подогреве заливочных композиций возникают дополнительные трудности технологического характера резко уменьшается жизнеспособность, в результате чего композицию трудно заливать в изделие, так как она вспенивается уже при перемешивании. [c.153]

Как уже указывалось, при получении пенопластов заливочного типа методом свободного вспенивания плотность материала всегда неравномерна — кажущаяся плотность верхних слоев заметно меньше, чем нижних (рис. 4.3). Это отражается на уменьшении адгезии пенопласта в направлении вспенивания чем выше от точки вспенивания, тем меньше адгезия. Поэтому в тех случаях, когда заполняемые полости и формы имеют большую высоту, заливку пенопласта производят в несколько приемов, заливая новую порцию композиции на образовавшуюся и не полностью отвержденную пену из предыдущей порции. При такой послойной заливке адгезия пенопласта по всему объему существенно улучшается. [c.156]

При послойной заливке крупногабаритных изделий каждая последующая заливка производится после завершения вспенивания предыдущей порции, т. е. через 8—10 мин. Между двумя слоями пенопласта никакой границы не образуется — полученный пенопласт достаточно однороден. Послойная заливка при изготовлении изделий сложной конфигурации исключает, кроме того, излишне большие давления в форме, которые могут создаваться при вспенивании пенопласта в таком изделии за один прием. [c.156]

Для получения пенопласта с минимальной кажущейся плотностью (как при свободном, так и при стесненном вспенивании) следует применять формы из материалов с низкой теплопроводностью (древесина, картон, стеклопластик и т. п.), причем при заливке форма должна находиться в таком положении, чтобы площадь поверхности теплоотдачи была минимальной (по этой причине, например, предпочтительней производить заливку строительных панелей больших размеров не в горизонтальной, а в вертикальной плоскости). Следует помнить, что при некоторой критической малой толщине слоя композиции (менее 15—20 мм) в форме невозможно обеспечить низкую кажущуюся плотность получаемого пенопласта. [c.157]

Наиболее однородный по кажущейся плотности и, следовательно, по прочности, пенопласт был получен, как уже говорилось (см. рис. 4.13) при заливке композиции в форму с / = 0,3. Очевидно, что при таком соотношении поверхности в направлении вспенивания и общей поверхности формы обеспечивается равно- [c.168]

Технологический процесс изготовления пенополиэпоксидов с помощью внешнего подогрева состоит из следующих стадий подготовка форм, дозировка компонентов, смешение компонентов, заливка в форму, термостатирование, вспенивание и отверждение [11, 163]. [c.218]

Исходная композиция для получения карбамидного пенопласта БТП-М содержит резорцин и синтетический латекс, способствующие улучшению прочностных свойств материала. Кроме того, это позволяет производить вспенивание и заливку при температурах до —17 °С [33, 34]. Отметим, однако, что применение пенопластов БТП и БТП-М ограничено их высокой коррозионной активностью из-за использования в качестве отвердителя соляной кислоты. [c.260]

Для получения эластичных формованных деталей (т. е. деталей, которые изготавливают заливкой пенополиуретановой композиции непосредственно в форму с последующим вспениванием и отверждением) используются рецептуры типа ППУ-201-1 (ТУ 6-05-248—72) и различные рецептуры эластичных ППУ для конкретных деталей, например формовых набивок подушек и спинок сидений автомобиля ВАЗ. Примерный состав эластичных ППУ для получения формованных деталей [c.147]

В последнее время все большее развитие получают интегральные ППУ. Это пенопласты, состоящие из пористой сердцевины и плотной оболочки, образующихся одновременно при заливке в форму предварительно смешанных компонентов ди (три)-изоцианата и сложного или простого полиэфира. Вспенивание происходит за счет выделения газообразных продуктов в ходе реакции, при этом образуется описанная структура. [c.148]

Отверждение вспененной смеси может происходить при нормальной или повышенной температуре. Вспенивание производят как заливкой (в закрытых формах или замкнутых полостях элементов конструкции), так и напылением на изделия исходной композиции. [c.7]

Готовые ППУ, получаемые способом непрерывной заливки (плиты, блоки), используют в тех случаях, когда нет оборудования для вспенивания на месте или когда это экономически оправдано. [c.26]

На внутреннюю поверхность этих форм кистью или пульверизатором нанесен тонкий слой жидкого хлорвинилового пластика любого цвета для получения облицовки подушки. При этом имеющиеся на-рабочей поверхности форм рисунки воспроизводятся в виде текстуры облицовочного слоя. Окончательное вспенивание ППУ происходит в газовой или электрической печи при температуре 190°С в течение 25 мин, формы охлаждаются до 40°С струей воздуха, после чего они размыкаются и из них извлекаются изготовленные половины подушек. Формы направляют на дальнейшую заливку, а полученные половины подушек попарно склеивают хлорвиниловым клеем и приклеивают к металлическим каркасам кресел. [c.34]

Для описанного оборудования освоен технологический процесс изготовления панелей, профилирования продольных кромок обшивок, сборки, подготовки исходных композиций для заливки, дозирования, перемешивания, заливки с последующим вспениванием в полости изделия и одновременной склейкой пенопласта с профилированной обшивкой. Разработана методика определения количества заливаемой композиции, времени заливки, контроля качества готовых панелей. [c.35]

Способы механизированной заливки различаются характером протекания процесса вспенивания, а также внешним видом и вязкостью исходной композиции. [c.39]

Институтом Теплопроект совместно с Владимирским научно-исследовательским институтом синтетических смол (ВНИИСС) разработана монолитная литая теплоизоляция из пенофенольного мате риала ФРП-1, обладающего теплостойкостью в диапазоне температур 100—Л50°С [53]. Изоляция выполняется путем заливки раствора в установленные на трубах несъемные формы-оболочки, изготавливаемые из стеклопластика. Вспенивание и твердение раствора в формах продолжается около 10 мин. Пенофенольный материал прочно сцепляется с поверхностью трубы и в сочетании с наружной гидроизоляцией предохраняет ее от коррозии. [c.63]

При взаимодействии полиэфира и изоцианата обильно выделя ется двуокись углерода. Реакция ценообразования начинается че рез минуту после смешивания и заканчивается через несколько минут, после чего пена твердеет в течение суток. Дополнительна5 термообработка вспененного компаунда при 80° С улучшает ег( механические свойства. Замораживание в углекислоте (сухой лед] приготовленного для заливки компаунда со вспенивателем позво ляет задержать процесс вспенивания. Подбором соответствующегс полиэфира и изоцианата и их соотношений можно получить любук степень эластичности материала. [c.176]

Перед заливкой в вакуум-насос масло следует тщательно профильтровать для очистки от механических примесей (на воронке Бюхнера через слой ваты под вакуумом) и высушить от водяных паров. Осушку масла проводят в стеклянной круглодонной колбе, заполнив ее маслом на объема. В горлышко колбы вставляют хорошо пригнанную пробку со стеклянной трубкой. Трубку при помощи вакуумного шланга соединяют через колонку, заполненную водоосушающим веществом (СаС] , силикагель и т. п.), с вакуум-насосом и, подогревая колбу с маслом до температуры не выше 90—100 °С, откачивают водяные пары в течение 2—3 ч. При большой увлажненности масла наблюдается в течение первых 20—30 мин сильное вспенивание. Для прекращения вспенивания рекомендуется соединить на короткое время колбу с воздухом. [c.140]

Для изготовления пенопластовой упаковки используется также агрегат, состоящий из установки предварительного вспенивания, бункеров вылеживания и нескольких установок формования (табл. 9.3). Разработаны и применяются серийные установки для напыления пенопластов на поверхность изделия для защиты его от повре-ждений в процессе транспортировки (табл. 9.4). Для заливки пенопласта в транспортную тару применяются стандартные установки УЗП-1, УЗП-2 и др. В эти установки входят устройства для приготовления рабочих компонентов и заполнения расходных емкостей, смесительная головка, шланги для подачи смеси, насосы-дозаторы. При использовании фенолформальдегидных заливочных масс (пен) непрерывное смешение и подача компонентов осуществляются на машинах типа УЗФП-1, УЗФП-2 (рис. 9.6). [c.133]

Заливка, каталитическое отверждение и вспенивание Фото- и радиационное отверждение Самоокислительное отверждение масел Заполнение пористых материалов, за--ливка, самоокисление и смешение для приготовления мастик [c.365]

Принцип формования изделий из ППУ имеет много общего с описанными выше методами заливки и вспенивания на месте применения. Свободное формование может быть осуществлено с использованием горячего и холодного отверждения. Метод горячего отверждения является одним из первых методов формования эластичных ППУ. Согласно этому методу, композицию с помощью импульсной заливочной машины впрыскивают в форму, которую плотно закрывают процесс отверждения происходит за счет внешнего подогрева. Далее форма размыкается, и готовое изделие (после выдержки при комнатной температуре) поступает на дальнейшую обработку. При формовании методом горячего отверждения исходными продуктами являются простые многофункциональные гидроксилсодержащие олигоэфиры, диизоцианаты (преимущественно ТДИ 80/20), вода, вспенивающие агенты типа фреонов, поверхностно-активные кремпийорганические вещества и катализаторы — смеси третичных аминов и оловоорганические соединения. Химические процессы, протекающие в форме, аналогичны тем, которые проходят при образовании блочного пенополиуретана. Однако в отличие от них при формовании все реакции идут под небольшим избыточным давлением (0,15—0,20 МПа), создающимся в закрытой форме, что приводит к уплотнению материала и обусловливает более высокие физико-механические показатели формованных пенопластов по сравнению с блочными. [c.83]

Влияние указанных геометрических факторов на свойства пенопластов изучали на основании оценки кинетических данных процесса формирования пеноструктуры, измеряя скорость изменения температуры во времени в различных участках пеноблока. Оказалось, что при заливке композиции в очень узкие формы с поверхностным коэффициентом в пределах 0,02—0,04 получаются пенопласты неравномерной структуры, особенно в направлении вспенивания. Наряду с участками, состоящими из крупных открытых ячеек, они содержат конгломераты недовспененной массы. Эти дефекты обусловлены, очевидно, тем, что при подъеме пены возникает большое трение о стенки формы. Это, в свою очередь, приводит к возникновению значительных давлений в нижней части формы, что обусловливает несоответствие между скоростями отверждения и нарастания давления газов в системе. [c.167]

Наиболее значительное отличие морфологии большинства реальных пенопластов от структуры, предсказываемой теорией,— ориентирование ячеек вдоль направления вспенивания, приводящее к удлиненной форме ячеек. 11ричина этого явления достаточно очевидна возникающие в процессе пенообразования механические напряжения распределяются неравномерно в объеме вспениваемой массы, в результате чего газовые пузырьки расширяются по направлениям минимальных локальных напряжений [70]. Необходимо подчеркнуть также, что в пределах данного объема пеноблока существует, как правило, несколько таких направлений, расположенных под разными углами к плоскости основания (заливки) блока. Кроме того, в пределах одного направления степень вытянутости ячеек может весьма сильно различаться. Именно поэтому при изучении макроструктуры необходимо иссле- [c.187]

Одним из важнейших достоин-ств силиконовых пенокаучуков является легкость изготовления исходных композиций, состоящего в ручном смешении (для небольших количеств) или смешении на быстроходных мешалках 5—б вес. ч. жидкого катализатора и 100 вес. ч. жидкого каучука вязкость композиций составляет 1000—30 000 спз. Поскольку вспенивание, осуш ествляемое водородом, начинается почти сразу после добавления катализатора, то перемешивание должно занимать 10—20 сек., и в течение последующей минуты смесь должна быть вылита в ограничительную форму. Процесс вспенивания занимает 3—5 мин., а окончательное отверждение требует 10—20 час. при комнатной температуре. Высокая проницаемость водорода через полимерные пленки (см. гл. 2) способствует его быстрому замещению в ячейках на воздух. В результате уже через 2—3 часа после всненивания материал можно безопасно прогревать при 100—150° С и тем самым резко снижать время отверждения. В ряде случаев высокая скорость реакции взаимодействия полимера и катализатора создает определенные технологические трудности. Эффективным способом увеличения времени смешения и заливки является применение капсулированного катализатора, снижение температуры формы и уменьшение концентрации катализатора. Так, по данным Винсента [8], охлаждение формы до —20° С увеличивает время желатинизации пены до 90 мин. [c.422]

Вспененный раствор ПАК формуют путем заливки в формы или путем отливки на плоские или искривленные поверхности для образования пленок или пластин. На последней стадии вспенивания ПАК превращается в пенополиттид. Этот процесс может идти при нагревании, которое сопровождается цик.т1одегидратацией полимера (см. ниже). Циклодегидратацию можно провести и химически обработкой ангидридами алифатических кислот. Реакция ускоряется в присутствии третичных аминов, например пиридина. Экспериментально установлено, что наилучнше результаты получаются при соотпошении ангидрид ниридин. равном 6 1. [c.438]

I. Способы механизированной заливки невспененных или ступенчато вспененных (в два этапа и более) композиций наибвлее целесообразны при заполнении замкнутых объемов различных изделий. Способ ступенчатого вспенивания предпочтительнее, так как для его осуществления не требуются ограничительные [c.25]

Периодическую заливку можно выполнять по одно- и двухстадийной технологии при бесступенчатом и ступенчатом вспенивании. Основное отличие ее от непрерывной заливки состоит в том, что заливку осуществляют периодически по мере подачи под заливочную головку отдельных форм, в которые заливают точно рассчитанное количество смеси. При недостаточной дозе смеси уменьшается плотность ППУ, а иногда и появляются пустоты при избытке смеси плотность увеличивается по сравнению с расчетной, причем неравномерно по всему изделию. Дозировку компонентов следует обеспечивать с точностью не менее 5% от величины навески. [c.31]

Производительность микроимпульсных заливочных установок по сравнению с ручной заливкой выше в 10—15 раз, а качество ППУ значительно лучше. Полное заполнение всех участков деталей обеспечивается как благодаря капиллярному действию смеси, так и за счет избыточного давления при вспенивании. [c.35]

С помощью передвижных установок выполняют заливку невспененных, предварительно подвспененных и аэрозольных композиций. Характеристика соответствующих композиций и описание способов их вспенивания приведены ниже. [c.38]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология