Вспенивание окончательное

Вт/(м-К) сразу после вспенивания. окончательный. ... [c.226]

Для изготовления пеностекла используют стеклянный бой и различные отходы стекольного производства. К ним добавляют пенообразователи, которые образуют газы при высокой температуре кокс, мел и др. Стеклянный бой и пенообразователи подвергаются тонкому измельчению и хорошо перемешиваются. Смесь помещается в железные формы и нагревается в печи до 700—800 °С, при которых пылинки стекла спекаются и образуют полости. При дальнейшем повышении температуры пенообразователи приводят к образованию газов, растягивающих стеклянные полости (процесс вспенивания). Затем следует довольно резкое охлаждение, в результате чего вязкость стекольной массы повышается, пена становится устойчивой и при дальнейшем охлаждении окончательно закрепляется. [c.59]

Винную кислоту можно разрушить нагреванием приблизительно при 60° С с концентрированной серной кислотой, прибавлением небольших порций персульфата калия и окончательным нагреванием до появления паров серной кислоты. Полного разложения 1 г винной кислоты в 10 им серной кислоты можно легко достичь добавлением 10 г персульфата. Персульфат калия вызывает меньшее вспенивание жидкости, чем персульфат аммония. [c.92]

Окончательное вспенивание может проводиться периодическим методом в формах, а при получении листов и пленок — непрерывным при помощи специальных агрегатов. [c.304]

Процесс окончательного вспенивания может быть механизирован. При этом вспенивание осуществляют в разъемных формах, укрепленных на непрерывно движущейся цепи. Размыкание и замыкание форм происходит автоматически. Схема получения изделий из вспенивающегося полистирола (ПС-Б) дана на рис. Х-5. [c.304]

Беспрессовый метод производства полистирольных пенопластов заключается в следующем. Полученный бисерным методом полистирол, содержащий растворенный в нем газообразователь изопентан, подвергается предварительному вспениванию вне формы в горячей воде. Увлажненные при этом гранулы сушатся воздухом при 70—80°С, после чего следует окончательное вспенивание в формах или в экструзионной машине через щелевую головку при 116—130°С. [c.91]

Следует отметить, что в пределах физической концепции существует две принципиально различных гипотезы образования поверхностной корки. Первая, разделяемая большинством исследователей, объясняет происхождение данной структуры отсутствием (подавлением) процесса вспенивания в пристенных зонах формы. Вторая основана, напротив, на допущении возможности процесса вспенивания во всем объеме формы и объясняет образование корки разрушением ячеек, образованных в пристенной зоне [376, 410. Несмотря на то, что сегодня в пользу первой гипотезы экспериментальных данных гораздо больше, чем в пользу второй, окончательный вывод о правомочности только первой из них делать, по нашему мнению, нельзя. [c.76]

Дальнейшее развитие теоретических основ получения интегральных пенополимеров требует решения следующих задач учета неравномерности вспенивания в объеме учета изменения реологических свойств расплавов (растворов) композиций во времени — от начала выделения газовой фазы до окончательного формирования ячеистой структуры конечного пеноматериала учета кинетических закономерностей газовыделения вспенивающих агентов при изменении температуры, давления и вязкости композиций учета изменения коэффициентов диффузии, растворимости и газопроницаемости композиций во времени. [c.87]

Разработаны технологические линии для окончательного вспенивания экструдированных заготовок — методами вакуумного формования (кратность вспенивания 10) и масштабного формования при нагреве (кратность вспенивания 40—50) [368, 603]. [c.121]

Частичная вулканизация материала проводится при 141° и 4,7 ати в течение 30—40 мин. По окончании частичной вулканизации воду из автоклава удаляют, давление снижают до 2 ати, а температуру обогревающего пара—до 132°. В этот момент происходит равномерное вспенивание массы. Для окончательной вулканизации материал выдерживают при указанной температуре в течение 80—85 мин., после чего давление снижают до атмосферного. Для того чтобы при полном спуске давления избежать образования слишком крупных пор, а также для получения достаточно равномерной структуры, давление в автоклаве быстро поднимают до 5 ати (Температура 154,5°) и после полуминутной выдержки медленно снижают до атмосферного. Выгруженную из автоклава вспененную массу на несколько минут помещают в кипящий 3—4%-ный раствор едкого натра, после чего пропускают через отжимные вальцы для превращения имеющихся в материале ячеек в открытые поры. Эту операцию повторяют несколько раз. [c.150]

Эластичные пенополиуретаны (полиэфируретаны), занимающие ведущее место в производстве подушек для мебели, получают при взаимодействии полиолов с изоцианатами в присутствии вспенивающего реагента. Исходные реагенты загружают в смеситель разливочного аппарата и после смешения выливают в форму с бумажным покрытием, в которой происходит вспенивание и отверждение полиэфируретана. Процесс получения блоков осуществляется непрерывно с использованием движущейся ленты. Получающиеся блоки режут на куски нужной длины и передают на хранение, где происходит окончательное отверждение. [c.449]

Известь. Для определения качества извести ее необходимо растворить в азотной кислоте. Если при этом наблюдается сильное вспенивание, можно сделать заключение о том, что известь частично или полностью перешла в углекислый кальций. Для окончательного определения пригодности извести необходимо отдельно приготовить водную суспензию (известковое молоко) и прибавить к ней несколько капель фенолфталеина. Если при этом окраска суспензии не изменится — известь непригодна. Если суспензия окрасится в малиновый цвет, известь можно применять в повышенной дозировке. [c.110]

Существуют различные варианты получения изделий методом холодного формования. По одному из них вспенивание происходит в форме, имеющей комнатную температуру, без подвода тепла извне при отверждении изделий, по другому методу — отверждение изделия в форме осуществляется при 70—80 °С [148]. В обоих случаях вынимать изделие из формы можно через 5—10 мин после заливки, однако окончательно отвержденным изделие считается после выдержки в течение 24 ч при комнатной температуре. [c.84]

При получении пенопластов катализатор на основе соединений трехфтористого бора вводят в композицию, состоящую из смолы и вспенивающих агентов — фреонов [51—54]. Начинается полимеризация ЭО, в процессе которой выделяется значительное количество тепла, за счет которого происходит испарение фреонов и вспенивание композиции. Дальнейшая полимеризация приводит к окончательному отверждению пеноматериала. Таким образом, оба процесса — вспенивание и отверждение — являются следствием полимеризации эпоксидного олигомера. Очевидно, что скорость процесса полимеризации не должна быть постоянной. В самом деле, на стадии вспенивания она не должна быть высокой, чтобы выделялось большое количество тепла, достаточное лишь для испарения фреона. Напротив, на конечной стадии скорость полимеризации должна быть достаточно большой, чтобы обеспечить быстрое отверждение материала. Необходимо, естественно, чтобы процесс вспенивания несколько опережал процесс отверждения. В противном случае ячеистая структура может быть разрушена под действием давления газов, образующихся при испарении фреонов 46]. [c.215]

Свежеприготовленная пена имеет кажущуюся плотность около 50 кг/м , а после отверждения и сушки плотность снижается до 10—12 кг/м за счет удаления значительных количеств воды (на 1 м — до 40 кг) и формальдегида (на 1 м —1,5—2 кг). Окончательная влажность материала не превышает 5% для МПФ-1 и 12% —для мипоры. Важно подчеркнуть, что количество воды, которое остается после вспенивания и удаляется во время сушки, зависит не от количества воды, использованной в качестве растворителя при изготовлении пенопласта, а от объемного содержания капилляров Гиббса (см. стр. 269) и составляет около 3% (об.) [30]. [c.259]

В период протекания релаксационных процессов давление газа в ячейках всегда превышает давление окружаюш,ей среды, что способствует повышенной скорости диффузии газа через стенки ячеек. Кроме того, присутствие пластификаторов в составе эластичной матрицы значительно снижает межмолекулярное взаимодействие это приводит к тому, что релаксационные процессы протекают с заметной скоростью даже при комнатной температуре [93]. Как показано Щербиной и Дубовской [164], если окончательное вспенивание запрессовки проводить при 95° С, то уже при комнатной температуре величина объемной усадки готового пенопласта может достигать 25% (рис. 4.7). [c.258]

Беспрессовый метод производства полистирольных пенопла-стов заключается в следующем. Полученный суспензионным методом полистирол, содержащий газообразователь — изопентан, подвергается предварительному вспениванию вне формы в горячей воде. Увлажненные гранулы затем сушат и выдерживают на воздухе в течение 6—24 ч, после чего следует окончательное вспенивание в формах или в экструдере, со щелевой головкой при 116—130°С. Вспенивание можно сочетать с формованием изделия, например при литье под давлением. [c.100]

По характеру вспенивания сланцевые смолы близки к крекинг-остаткам сернистых нефтей (рис. 3). Однако из-за различия химического состава и выделения пирогенетической влаги этот вывод не может считаться окончательным и требует проверки в промышленных условиях. Снижение ценообразования на промышленных установках достигается поддержанием в коксовых камерах максимально возможной температуры и низкого расхода турбулизатора. Кроме того, применяются антипенные присадки, которые показали.высокую эффективность подавления пены при коксовании сланцевых смол в лабораторных условиях. Удельный расход антипенной присадки СКТН-1 составляет 80 г/т сырья. [c.68]

Предварительное вспенивание бисера, содержащего порообразователь, которое осуществляется в специальном механическом вспенивателе горячей водой <95—100°С) или паром (100—105 °С) при непрерывном перемешивании продолжительность процесса зависит от заданной кажущейся плотности изделий и обычно составляет 2—5 мин. Созревание и сушка предварительно вспе-иеиного бисера не менее 6—8 ч при комнатной температуре. Окончательное вспенивание и формование изделий производится в формах соответствующего профиля. [c.103]

Вспенивание можно производить также, насыщая полиорганосплоксановую композицию инертным газом (Nj) под давлением. После частичного отворждепия или вулканизации внешнее давление снимается и растворенный газ вспенивает массу. Затем производится окончательное отверждение. Однако на практике этот метод находит ограниченное ирименение. [c.281]

Для получения П. более равномерной структуры гранулы подвергают предварительному подвспенива-нию в среде водяного пара до насыпной массы, равной требуемой кажущейся плотности П. После подсушки подвспененные гранулы засыпаются в перфорированные формы, где производят их окончательное вспенивание в среде водяного пара при темп-ре ок. 100 °С и спекание. Получаемые П. имеют смешанную структуру ячеек (см. Пенополистирол). [c.274]

Трехстадийный процесс изготовления упаковки нз ППС протекает с использованием предварительного вспенивания гранул при температуре 96—110° С [6 8]. На второй стадии процесса происходит созревание и подсушивание предварительно вспененных гранул. Последняя операция обычно длится 10—20 ч при температуре 32—38° С. Окончательно гранулы вснениваются в перфорированных формах различными способами с использованием теплоносителя [5]. [c.133]

Отгонка воды в вакууме при температуре выше 0° нецелесообразна не в силу неустойчивости растворов солей пенициллинов (они достаточно устойчивы при температуре до 30°), а вследствие их крайне сильного вспенивания. Наибольшее применение находит способ сушки растворов пенициллинов в замороженном состоянии при температуре от —20 до —30 (способ так называемой лио-фильной сушки) бэо,й91 Ддя отгонки льда при такой низкой температуре достаточно вакуума порядка 250 а, а для окончательного высушивания— порядка 50—100 [Арт. ст., но в целях ускорения процесса применяют значительно более глубокий вакуум порядка нескольких микрон. Н. Н. Титовым кратко описан отечественный сушильный камерный аппарат, позволяющий за 12—24 часа высушить 1000 ампул, содержащих по 2,5 мл жидкости до конечной влажности 0,5%. Полученные сухие натриевые соли хранятся в специальных сосудах, автоматически укупориваемых резиновыми пробками. Препараты, приготовленные с соблюдением всех мер предосторожности, не изменяются в течение длительного времени. [c.135]

На рис. 77 представлена схема производства изделий из пенополистирола с использованием прессов. Композиция полистирола с пенообразователем и другими компонентами пневмотранспортом подается в расходную емкость 1, из которой струей воздуха эжек-тируется в вспениватель 2, где при обогреве водяным паром происходит предварительное вспенивание полимера. По мере завершения процесса вспенивания полимер эжектируется воздухом в промежуточные бункера 3. Емкости бункеров приняты такими, чтобы при периодической работе вспенивателя 2 обеспечивалась непрерывная работа дозатора 4 и пресс-форматора 6. Окончательное вспенивание полимера происходит в формах 5, обогреваемых паром. По мере созревания изделия формы раскрываются, и готовые изделия поступают на склад. [c.154]

Беспрессовые методы производства пенопластмасс в последнее время получают все большее применение. В этом случае предварительное вспенивание происходит в экструзере, обогреваемом паром или электронагревателями, а окончательное — в замкнутых формах, помещенных в автоклавы, обогреваемые острым паром. [c.154]

От основного количества воды и твердых механических частиц относительно крупного размера освобождаются отстаиванием сырья в резервуарах. Первоначально влага осаждается в резервуарах-хранилищах, особенно для сырья с относительной плотностью менее 1,0. Для окончательного отстоя при повышенных температурах (до 90—95 °С) на некоторых заводах используют специальные отстойники (емкостью до 100 м ) [1]. В отстойниках установлены парозмеевиковые или секционные подогреватели из расчета 0,25 м поверхности нагрева на 1 м емкости отстойника. Во избежание вспенивания и выброса сырья отстойники загружают на 80—90% высоты. [c.134]

Чтобы улучшить прочность вулканизованной резины, был исследован ряд наполнителей. Газовые сажи независимо от типа и кислотности вызывают резкое вспенивание в случае аминной вулканизации. Наиболее эффективным наполнителем является тонкоразмельченная окись кремния. Окончательно установлено, что вулканизация в прессе в течение 60 мин при температуре 121 °С с последующим термостатированием в печи при 100 °С в течение 18 ч позволяет получать образцы резин с наивысшей прочностью на разрыв. Вулканизация в печи необходима для достижения оптимальных физических свойств, хотя механизм этого процесса неясен. В табл. 3 представлены рецептуры получения наполненных вулканизатов и физические свойства вулканизованных нитрозосопо-лимеров. [c.158]

Поскольку реакция полимеризации экзотермическая, пресс-форма может не иметь обогрева. Однако в случае поликапроамида (найлон-6) температура пресс-формы должна быть не ниже 130°С, что обусловлено высокой температурой плавления мономера. Реагирующие компоненты в этом случае также подаются в виде двух раздельных потоков на смешение и инжекцию в пресс-форму. Соотношение катализатора и форполимера при этом не имеет такого значения, как для полиуретана, так как оно влияет только на скорость процесса. Полимеризация под давлением является отличным способом компенсации усадки и позволяет получать изделия сложного профиля. Продолжительность окончательного формования сополимеров поликапроамида определяется рецептурой смеси и режимом формования. В среднем формование блок-сополиамидоэфиров происходит в течение 2 мин отформованные изделия не требуют последующего отверждения. Выемка изделий из поликапроамида из формы не представляет проблемы, но общее время изготовления изделий гораздо больше, чем в случае полиуретанов. Это связано с особенностями кристаллизации, управлять которой значительно труднее, чем скоростью полимеризации. Наиболее распространен для этих целей прием ввода инициаторов зародышеобразования, которыми могут быть как неорганические, так и полимерные дисперсные системы [234]. Сокращение длительности цикла формования изделия может быть достигнуто также путем введения в композицию небольшого количества вспенивающего агента. Легкое вспенивание увеличивает скорость реакции и достигается, например, введением в [c.156]

Сконденсировавшийся изопеитан и воздух при подогревании гранул создают необходимое давление таза (2—4 кГ1см ) для окончательного вспенивания изделия. Если предварительно вспененные гранулы не подсушивать, то влага затянется вакуумом внутрь гранул. При окончательном вспенивании эта влага будет конденсироваться в момент остывания изделия Конденсация влаги в то время, когда полистирол еще размягчен, т. е. при 70—80°С, приводит к явлениям деформации изделия. Поэтому сушка гранул после предварительного вспенивания обязательна. [c.154]

После сушки вспененные гранулы выдерживают в хранилн-шах в течение 24 ч, а затем их направляют на окончательное вспенивание. [c.155]

Этот процесс заключается в предварительном вспенивании жидкой композиции до кажущейся плотности 150 кг/м с последующим ее введением в полость изделия и окончательным вспениванием до плотности 25—40 кг/м . Достоинства фросинг-процесса сводятся к следующему низкое давление в форме во время вспенивания равномерная кажущаяся плотность пены, особенно при [c.81]

Эпоксидные пенопласты на основе жидкого эпоксидного олигомера (содержащего не менее двух эпоксидных групп в молекуле), бикарбоната аммония (газообразователя, вводимого в композицию в виде порошка) и отвердителя (ж-фенилендиамина) [39, 67, 101] получают в США в промышленном масштабе двухстадийным методом. Вначале изготавливают предвспененные блоки, которые затем помещают в нагретую закрытую форму, где и происходит их быстрое окончательное вспенивание с большим выделением тепла. Однако в случае крупногабаритных изделий (30x60X180 см) их не вынимают из формы после остывания образцов, а форму выдерживают в нагретом состоянии еще 48 ч. Эта выдержка не только служит для окончательного отверждения, но и способствует снятию внутренних напряжений в объеме материала, которые могут возникать из-за резкого перепада температур внутри (220 °С) и снаружи формы. Этим способом изготавливаются пеноэпоксиды кажущейся плотности 64—320 кг/м . [c.221]

Введением предвспененных гранул полистирола в жидкие эпоксидные олигомеры получают самовспенивающиеся эноксидно-по-листирольные пенопласты [151]. Окончательное вспенивание полистирольных гранул происходит за счет тепла, выделяемого при взаимодействии эпоксидного олигомера с аминным отвердителем. Основное требование, предъявляемое к используемому эпоксидному олигомеру, состоит в том, чтобы температура его отверждения была бы достаточно низкой для предотвращения деструкции полистирольных гранул и достаточно высокой для испарения содержащегося в них физического газообразователя. [c.250]

Для увеличения содержания закрытоячеистых ГСЭ рекомендуется окончательное вспенивание проводить под давлением. Например, для эластичных пенопластов на основе смеси ПВХ и винил-ацетата после выхода из экструдера (90—130° С) заготовку помещают в автоклав при 160° С и 8 атм, и после вспенивания ох.лаждение проводят при этом же давлении [232]. [c.270]

Получаемые таким методом жесткие и эластичные пенопласты имеют закрытоячеистую изотропную структуру. Полимерная основа пенопласта имеет в основном сетчатое строение. Однако образование сетки происходит только в процессе окончательного вспенивания, так как полимерная матрица запрессованной заготовки состоит из термопластических привитых сополимеров ПВХ со стиролом и малеиновьш ангидридом. Если в составе композиции нет стирола или ангпдрида, то и после вспенивания полимер остается термопластичным и его усадка через 200 час. при 90° С составляет 65% (против 5% у сшитого пенопласта). Трехмерная структура формируется за счет протекания двух последовательных реакций изоцианата с водой (образуются амин и СОз) и ангидрида с амином (образуются амид и вода) [c.282]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология