Ректификационные колонны размеры

Чертежи общего вида абсорбционных и ректификационных колонн. Размеры сталь ных колонных аппаратов диаметром от 600 до 10 000 мм определяет ГОСТ 21944—76. Внутренний диаметр колонного аппарата, изготовленного из листовой стали с контактными устройствами в виде тарелок или насадки, выбирают из ряда 600, 700, 800, 900, 1000, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000, 2200, 2600, 2800, 3200, 3400, 3600 и т. д. Расстояние между тарелками колонных аппаратов выбирают из следующего ряда 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650 и т. д. [c.431]

Ректификационная колонна. Размеры ректификационных колонн крупных установок настолько велики, что выполнять колонну двойной ректификации в виде единого аппарата большей частью нецелесообразно. Поэтому в отечественных установках верхнюю и нижнюю колонны и конденсатор конструируют в виде отдельных аппаратов. В некоторых [c.220]

Основным элементом ректификационных аппаратов являются ректификационные колонны, размеры и конструкции которых определяются количеством перерабатываемых продуктов разделения и рабочим давлением. [c.144]

Основные размеры абсорбера и десорбера определяются так и е, как для ректификационных колони. [c.248]

Значительно труднее осуществляется такой процесс при хлорировании высокомолекулярных углеводородов, например додекана или гексадекана. При таком размере молекулы температуры кипения исходного углеводорода и продукта его хлорирования различаются незначительно, вследствие че го для фракционирования требуются ректификационные колонны с высокой четкостью погоноразделения. Ректификацию следует проводить под возможно низким давлением, так как всегда существует опасность, что в результате отщепления хлористого водорода хлорированный продукт превратится в олефин. [c.197]

Ректификационная колонна оборудована большим числом различных патрубков, для каждого из которых необходимо установить место расположения и размер. Подвод сырья в колонну, отвод нижнего, а иногда и боковых продуктов, подача орошения на верх колонны и отвод паров дистиллята и орошения в конденсатор, ввод паров из кипятильника и всякого рода соединения со вспомогательной аппаратурой и контрольно-измерительными приборами осуществляются с помощью специальных патрубков, установленных на корпусе колонны. [c.133]

Ниже приводится подробный пример определения размеров ректификационной колонны, технологический расчет которой был выполнен ранее. [c.236]

Цель расчета ректификационных колонн АВТ на заданную производительность и четкость разделения фракции—определить технологический режим аппарата, основные его размеры и внутренние устройства. Технологический режим колонны зависит от температур всех внешних материальных потоков, рабочего давления в аппарате, удельного расхода тепла на испарение остатка и конденсацию части верхнего продукта, флегмового числа или удельного расхода абсорбента. Основные размеры колонны — диаметр и высота— зависят, главным образом, от типа и числа тарелок, расстояния между ними. Основными размерами тарелки являются ее свободное сечение и размеры некоторых элементов, характерные для каждого типа тарелок. [c.54]

Большая часть колонн атмосферной перегонки ранее построенных установок имеет запас производительности 30—50%. Вакуумные же колонны часто не обеспечивают проектную производительность, в них наблюдается большое налегание фракций и ряд других недостатков. Анализ работы большого количества ректификационных колонн и обобщения этих данных показали, что на погоноразделительную способность колонн оказывают существенное влияние следующие факторы тепловой режим паровых и жидкостных потоков, материальный баланс колонны, размеры сечений контактных элементов, конструкция и число тарелок, кратность орошения, способ ввода орошения в колонну, весовая и линейная скорость паров. [c.54]

Качество работы установок АТ во многом зависит от схем отдельных технологических узлов, в первую очередь от различных по конструктивному оформлению схем узлов перегонки нефти. Ректификационные колонны атмосферной части при одинаковой мощности имеют разные размеры, разное число тарелок. Режим работы колонн, особенно в случае применения клапанных тарелок, изучен недостаточно. Нужно более тщательно изучить системы орошения колонн, эффективность и количество циркуляционных промежуточных орошений, поскольку наблюдается несоответствие проектного количества циркулирующей флегмы и фактического. Особенно важно установить факторы, влияющие на число тарелок, предназначенных для отдельных фракций, поскольку на установках АВТ это число меняется в широких пределах. Так, по схеме с однократным испарением на каждый отбираемый дистиллят приходится по 7—8 тарелок, а при наличии двух ректификационных колонн—по 11—17. В то же время четкость погоноразделения в основных колоннах по обеим схемам практически одинакова. Ректификация и способы регулирования температурных режимов в колоннах также осуществляются по-разному. В колоннах может быть или одно острое орошение или еще дополнительно промежуточное циркуляционное орошение. [c.232]

Для заданной ректификационной колонны (число тарелок и размеры известны), работающей по наиболее эффективному способу (правильно определена тарелка питания) в адиабатических условиях, т. е. когда нет подвода или отвода тепла, имеется всего лишь шесть независимых переменных. Они вместе с перечнем соответствующих зависимых переменных процесса представлены ниже [c.82]

Для того чтобы изобразить полную математическую модель ректификационной колонны или иного аппарата для разделения, требуется знание дифференциальных уравнений теплового и материального балансов для всех, кроме одного, компонентов и для каждой стадии или небольшой группы стадий процесса. Хотя допущения об адиабатичности условий работы и неизменности числа молей вещества в потоке значительно упрощают указанные соотношения, модель колонны любого реального размера все же весьма сложна. [c.114]

При расчете необходимых производственных площадей важно учитывать возможность расширения цеха. Если производство запроектировано по блочному (агрегатному) принципу, т. е. состоит из ряда повторяющихся групп аппаратов, увеличения мощности достигают присоединением одного или нескольких агрегатов, подобных запроектированным. Для этого при компоновке у одного из торцов цеха предусматривается свободная или занятая временными сооружениями площадка необходимых размеров. Если же часть оборудования (например, ректификационные колонны, теплообменники) рассчитана с определенным запасом, достигнуть увеличения производительности цеха можно, увеличив количество компрессоров, насосов и пр. В этом случае свободные площадки нужно предусматривать в отдельных производственных помещениях. При большой протяженности помещения желательно распределить резервные площадки по всей его длине. Впоследствии это значительно сократит дополнительные технологические коммуникации. [c.135]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ РЕКТИФИКАЦИОННЫХ КОЛОНН [c.62]

Расчет ректификационной колонны сводится к определению ее основных геометрических размеров— диаметра и высоты. Обе эти величины в значительной [c.125]

Удельное сопротивление осадка как функция его пористости, размера и сферичности твердых частиц. В ряде работ было исследовано движение одно- и двухфазных жидкостей через пористые среды, состоящие из элементов насадки, применяемой в ректификационных колоннах, дроби, стеклянных шариков, частиц песка и хлористого натрия (размером около 0,14 мм). Полученные закономерности использовали при расчете процессов фильтрования и продувки осадка воздухом на вращающемся барабанном вакуум-фильтре [178—180]. Для ламинарного потока установлена зависимость [178] [c.178]

Задачей расчета вакуумной колонны, как и любой ректификационной колонны, является определение температурного рел<и-ма, составов паровых и жидкостных потоков по высоте колонны и ее размеров. [c.72]

И ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ РЕКТИФИКАЦИОННОЙ КОЛОННЫ [c.75]

Общие размеры ректификационной колонны определяются числом необходимых реальных тарелок, расстоянием между ними и общей площадью тарелки. Расчет тарелок включает следующие этапы [c.75]

На рис. 202 представлено изменение разделяющей способности насадочной ректификационной колонны (ВЭТТ) в зависимости от скорости пара, отнесенной к полному сечению колонны, для различных размеров колец [77]. [c.408]

Эффективность ректификационных колонн с затопленной насадкой для различных бинарных систем и колец Рашига размером от 6 до 25 мм может быть рассчитана по уравнению [100, 101] [c.441]

Размеры емкостей орошения ректификационных колонн подбираются с таким расчетом, чтобы время пребывания в них конденсата верха колонны составляло 10—30 мин. Недостаток емкостей орошения больших размеров состоит в том, что требуется больше времени для получения головного продукта нужного качества. Емкости орошения малых размеров удобнее с точки зрения самого процесса разделения, особенно в тех случаях, когда применяется конденсатор захлебывающегося типа. [c.151]

Уменьшение среднего размера гранул приводит к увеличению удельной поверхности контакта и уменьшению массового соотношения теплоноситель сырье. Однако здесь существует некоторый предел. Мелких фракций диаметром меньше 3 мм должно быть минимальное количество, так как эти фракции могут захватываться потоком образующихся нефтяных паров и газов и забивать выводные трубопроводы и ректификационную колонну. Поэтому необходимо улавливать мелочь в циклонах, фильтрах или промежуточных емкостях до поступления ее в шлемовую трубу и в ректифицирующие устройства. [c.113]

Число теоретических ступеней разделения, установленное при испытании колонны, определяется кривой равновесия эталонной смеси и зависит от соблюдаемых условий ректификации и, разумеется, от размеров колонны. Если завод-изготовитель указывает для ректификационной колонны лишь число теоретических ступеней разделения без каких-либо дополнительных пояснений, то подобная информация практически бесполезна. Только при [c.136]

Размеры дистилляционной и ректификационной колонны должны находиться в точном соответствии с количеством перерабатываемого вещества. При необходимости можно, конечно, большое количество сырья перерабатывать и в небольшой колонне, затрачивая на это много времени в другом крайнем случае при проведении процесса в слишком большой установке увеличиваются потери продукта и кубовые отходы. В лабораториях часто требуется разделять смеси в количествах, измеряемых миллиграммами, и наоборот, необходимо перерабатывать от 5 до 10 кг/ч сырья с применением полупромышленных методов. В связи с проблемами масштабного перехода от малых аппаратов к большим все большее значение приобретают исследования процессов дистилляции и ректификации на пилотных установках. [c.195]

На рис. 159 показана схема непрерывно работающей одноступенчатой ректификационной установки, использованной автором для обогащения природной воды изотопом 0 до концентрации 5,8%. Испытания, проведенные на этой установке при 300 мм рт. ст., позволили с большой точностью определить значение а при данном давлении и температуре 76 °С, оказавшееся равным 1,0068 [64]. Уваров с сотр. [54, 65], работая на непрерывно действующей при атмосферном давлении ректификационной колонне диаметром 52 мм, заполненной на высоту 9,5 м насадкой из треугольных спиралей размером 2,0 X 1,6 мм, добился обогащения 1 0 от 3 до 24,5%. ВЭТС составляла около 1 см. Более вы- [c.231]

Следует, однако, иметь в виду, что эффективность ректификационной колонны существенно зависит от ее геометрических размеров и лабораторные данные не могут быть в полной мере использованы для разработки промышленной установки. Моделирование ректификационной аппаратуры является предметом специальных исследований. Необходимо также учитывать, что процесс разделения, проводимый в установках из металла, часто отличается от процесса, проте-каемого в стеклянной аппаратуре, особенно при разделении термически нестойких веществ. Вследствие этого необходимо одновременно проводить исследования термической стойкости компонентов исходной смеси в присутствии материала, из которого предполагается изготавливать промышленную установку. — Прим. ред. [c.238]

Методика расчета размеров ректификационных колонн, в том числе работающих под вакуумом, описана в разд. 4.11. Следует отметить, что очень важно правильно определять размеры вакуумной коммуникации. Потери давления в трубопроводе диаметром менее 200 мм при умеренном вакууме рассчитывают по формуле Пуазейля [113] [c.265]

В ректификационной колонне 5 с 50 теоретическими тарелками фракционируют сырую окись пропилена. Из верхней части выходит при 34 °С 98 %-ная окись пропилена, а в кубе колонны остаются вода, дихлорпропан с небольшими примесями дихлордиизопропилового эфира, пропионовый альдегид и пропиленгликоль. Дихлорпропан из куба колонны периодически удаляют осушкой хлоридом кальция. Выход окиси пропилена составляет около 80% по отношению к исходному хлору. Установка работает непрерывно и, несмотря на небольшие размеры аппаратов, имеет высокую производительность. [c.76]

Ч)ти характеризуются большим разнообразием схем перегонки, широким ассортиментом получаемых фракций. Даже при одинако — вой производительности ректификационные колонны имеют разные размеры, неодинаковое число и разные типы тарелок по разному решены схемы теплообмена, холодного, горячего и циркуляционного орошения, а также вакуумсоздающей системы. В этой связи ниже будут представлены лишь принципиальные технологи — ческие схемы отдельных блоков (секций), входящих в состав высо-юпроизводительных современных типовых установок перегонки I ефти. [c.182]

На установках АВТ, построенных в 50-ые годы, стабилизации подвергались все бензиновые фракции, полученные из первой и основной ректификационных колонн атмосферной части (широкие бензиновые фракции 85—140 или 85—180 °С). На современных установках АВТ стабилизации подвергаются только легкие бензиновые фракции н. к. — 85 °С, поскольку они содержат легколетучие компоненты углеводородов. Это позволило значительно сократить нагрузку блока стабилизации и уменьшить размеры технологического оборудования и коммуникаций. В результатё удельные расходы энергии и металла на блоке стабилизации и абсорбции уменьшились. [c.151]

Проводя исследования по проверке способов расчета выбранных технологических параметров в предложенных различными авторами методах определения размеров адсорбционных и ректификационных колонн для разделения многокомпонентных смесей, Гиллиленд и Рид писали в 1942 г. Основные трудности, встречающиеся в этих расчетах, возникают из практической необходимости установить большее число переменных, чем имеется независимых, для того, чтобы ускорить процесс проектирования в целом [1]. [c.36]

Ниже указаны размеры главных ректификационных колоня четырех установок каталитического крекинга типа ортофлоу [241] и флюид 1229, 219, 2181. [c.179]

В табл. 48 приведены размеры и вес реактора, регенератора в ректификационной колонны рассматриваемой установки. Там же указа1ш материалы, из которых изготовлены эти аппараты (сварной конструкции). [c.259]

Увеличивать размеры аппаратов в тех случаях, когда возможности интенсификации процесса исчерпаны. Аппарат больших размеров выгоднее нескольких малых, так как занимает меиьщую производственную площадь, менее металлоемок и требует меньЩей численности обслуживающего персонала. Увеличение габаритов аппаратов ограничивается возможностью удовлетворительного перемещивания или газораспределения в большом объеме, а также возможностями изготовления и транспортирования крупногабаритной аппаратуры. В последнее время эксплуатируются реакционные аппараты и ректификационные колонны высотой до 90 м и диаметром до 16 м, емкостные реакционные аппараты объемом до 1000 м вращающиеся печи длиной до 150 м и др. [c.5]

Проектирование нового нестандартизованного оборудования (ректификационных колонн, сборников и т. п.) часто ведется одновременно с разработкой объемно-пла-нировочного решения цеха. Однако материалы эскизного конструирования дают достаточно сведений (тип аппарата, ориентировочные габаритные размеры и нагрузки) для продолжения компоновки. Имея основные данные о запроектированном оборудовании, можно приступить к определению состава производственных помещений и их размеров. [c.140]

В практических расчетах при определении размеров реакторол, испарительных и ректификационных колонн необходимо знать мольный объем жидких нефтепродуктов или их паров. [c.39]

В ректификационных колоннах, работающих при атмосферном давлении, для разделения агрессивных жидкостей, а также в тех случаях, когда не требуется частая чистка аппарата, обычно применяют керамические кольца Рашига. Для данного случая примем насадку из керамических колец Рашига размером 50x50x5 мм. Удельная поверхность насадки а = = 87,5 м м. свободный объем е = 0,785 м /м , насыпная плотность 530 кг/м . [c.126]

Если же величина константы скорости при заданной нагрузке яа систему g и заданной величине рецикла не удовлетворяет неравенству (11,93), то режим с полным превращением исходных реагентов в системе оказывается невозможным и в кубовом продукте ректификационной колонны (даже при бесжонечной разделительной способности) будут присутствовать реагенты А и В в эквимолярном отнощении. Формула (11,93) может использоваться также для определения минимальной величины рецикла при заданном значении константы скорости реакции к и размерах реактора Уг, при которых обеспечивается режим с полным превращением реагентов [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология