Горячее формование оборудование

Стоимость изделий, получаемых этим методом, примерно в 2 раза выше стоимости изделий, изготовленных литьем под давлением. Однако расходы на оборудование при горячем формовании невелики, а производительность его высока, поэтому стоимость изделий получается довольно низкой. Этот метод за счет низкой стоимости форм рентабелен при выпуске малосерийной продукции. Кроме того, он позволяет быстро изготавливать модели и одновременно производить большое число изделий при применении многогнездных форм. Важным преимуш,еством горячего прессования является малая продолжительность цикла. [c.226]

В последнее время часто обсуждают вопрос, какой из методов переработки выгоднее — литье под давлением или же формование в горячем состоянии [101. Основное преимущество последнего способа — возможность получения крупногабаритных изделий, производство которых методом литья под давлением потребовало бы громоздких машин. Давление замыкания пресс-формы при изготовлении изделий больших размеров оказалось бы за пределами конструктивных возможностей. Метод горячего формования особенно выгоден при выпуске зделий небольшими партиями. Одно из его преимуществ — возможность применения простых и дешевых форм, благодаря чему капиталовложения в оборудование гораздо меньше, чем при других методах переработки. Это способствует быстрому промышленному распространению метода горячего формования. Некоторые области применения акриловых полимеров, такие, как изготовление защитных колпаков для кабин летчиков или прозрачной части крыши авто- [c.172]

Общепринятыми методами грануляции являются горячая резка на воздухе или под водой, холодная резка стержней или ленты. Размер гранул обычно варьируется от 3 до 6 мм. Гранулы часто сот держат все необходимые для процесса переработки добавки. Эта форма является наиболее предпочтительной для питания таких ма< шин, как экструдеры, литьевые машины и машины для формования методом раздува, Другие методы производства могут потребовать применения иных видов материалов. Например, порошок требуется для ротационных плавильных машин. Порошки получают сразу после полимеризации в реакторе с помощью форсунок или приготавливают в дробилках. Для этих целей используются молотковая, барабанная, жидкостная дробилки и Другое специальное оборудование [2], Вторичное сырье измельчают в дробилках разных типов с целью получения гранул различных размеров и формы. Полученный гранулят часто подмешивают к материалу, не бывшему в употреблении, и перерабатывают в таком виде. [c.221]

Монтаж теплоизоляционных конструкций. Теплоизоляционные материалы классифицируют по ряду свойств и признаков. По теплопроводности они делятся, как указывалось выше, на четыре группы. По назначению различают также четыре группы теплоизоляционных материалов для горячих поверхностей промышленного оборудования и трубопроводов для холодных поверхностей оборудования и трубопроводов для строительных сооружений для нестационарных установок. По структуре и виду различают мастичные (сыпучие) штучные (формованные) засыпные (набивные) обертывающие (ватные). [c.194]

Сравнивая формование с другими процессами (такими, как экструзия и литье под давлением), можно отметить, что этот процесс имеет один очевидный недостаток вместо сравнительно дешевых исходных продуктов в виде гранул здесь используются дорогостоящие листовые материалы. Этот недостаток не имеет значения в производстве изделий специальной формы в небольшом количестве, но он начинает играть заметную роль при изготовлении крупных партий контейнеров даже при наименьших затратах на оборудование. В связи с этим стремятся создать агрегатные линии, в которых горячий лист непрерывно формуется непосредственно после выхода из экструдера. [c.259]

В ряде стран выпускают оборудование для серийного изготовления различных элементов мебели. Некоторые виды оборудования для непрерывного изготовления формованных изделий мебели из эластичного ППУ работают по методу горячего отверждения. В Англии такие машины производительностью около 250 деталей в смену обеспечивают точное соблюдение технологии при большом разнообразии конфигурации изготовляемых изделий, автоматическое дозирование многих компонентов и высокое качество получаемого пеноматериала. В комплект оборудования машины входят заливочная установка, смесительная головка с манипулятором, устройство для программирования, контейнер, печь для отверждения, устройство для удаления и очистки форм, устройство для освобождения форм, секция охлаждения и подогрева форм, регуляторы и другие агрегаты. На поточной линии с таким оборудованием непрерывно движутся формы, проходя весь термический цикл, начиная от заполнения форм до удаления готового изделия и повторной обработки формы для следующей заливки. [c.144]

Разновидностью формования является изготовление изделий из винипласта методом выдувания. Выдувание производится горячим воздухом при 140—160 °С и давлении 1,5—2,0 ат. Выдуванием получают изделия сложной конфигурации (например, с поднутрением), которые невозможно изготовить методом прессования или производство которых требует применения дорогостоящего прессового оборудования. [c.79]

При целлофановом способе производства формование пленки осуществляется на специальном оборудовании, состоящем из ряда барок, в которые с помощью роликов погружается пленка, сущильной камеры и устройства для намотки готовой целлюлозной пленки. При формовании раствор вискозы подается через фильеру в осадительную ванну (температура 40—45 °С), содержащую 130—160 г/л серной кислоты и 150—200 г/л сульфата натрия. Затем сформованная пленка проходит высокотемпературную отделку в растворе едкого натра и отбелку в растворе гипохлорита, отмывку от кислоты и солей, пластификацию и сушку контактным способом на роликах, обогреваемых горячей водой (температура 90—95°С). [c.22]

Формование трамбованием не требует сложного оборудования. Для этой цели необходимо иметь разборные формы либо массу затрамбовывают непосредственно в объемы, подлежащие заполнению. Горячую массу затрамбовывают ручными или пневматическими трамбовками. При применении среднетемпературного пека в качестве связующего температура массы должна быть в пределах 70—90° С. [c.150]

Окончательное вспенивание и одновременное оформление изделий осуществляют на оборудовании периодического или непрерывного действия. Формование проводится следующими методами в горячей воде, автоклавным методом, методом теплового удара, токами высокой частоты. [c.391]

Из этого следует, что процессы подготовки прядильного раствора к формованию следует проводить при температуре не ниже 80—85 °С. Поэтому все оборудование (бани, насосы, фильтры и трубопроводы) снабжают рубашками и обогревают горячей водой. [c.305]

Оборудование для горячего формования тер.мопластов состоит из нагревателя, допускающего прогрев материала до 200 С, прессов с достаточно большим номинальным усилием и систем распределения сжатого воздуха и вакуума. Процесс должен осуществляться в условиях, исключающих попадание пыли на рабочее место п нежелательные колебания температуры окружающего воздуха. [c.180]

При сухом методе формования получают волокна (тииа ликра ) толщиной 5—200 текс. Оборудование процесса аналогично применяемому в производстве ацетатного волокна. П. в. ио этому методу формуют из 40 — 60%-ного р-ра полимера. При этом пучок волокон из фильеры попадает в шахту, куда 1[ропускается горячий воздух или инертный газ (250—300°С). Сухое, но еще клейкое волокно обрабатывают водой или тальком и подают, предварительно подвергая авиважной обработке, сушке и термофиксации, на приемный механизм со скоростью 200—900 м мин. [c.28]

Для придания матовости смешанным тканям, содержащим-полиэфирные волокна, рекомендуется обрабатывать ткани при-нагревании составом, содержащим амин и крахмальную загуст-ку с последующей обработкой ткани горячей разбавленнок щелочью Ряд работ посвящен различным вопросам формования полиэфирных материалов 2686-2696 Описаны способы 2687-и оборудование для быстрого перевода расплавов полиэфиров и сополиэфиров в твердое состояние. Расплав только что получен ного полиэфира отливают в движущиеся формы, в которых происходит его затвердевание и охлаждение до 100° С. Для ускорения охлаждения формы могут быть снабжены ребрами. [c.217]

Большая часть упаковки сложной конфигурации из ППС производится беспрес-совым способом, который состоит из трех стадий предварительное рспенивание, созревание, формование. На каждой из этих стадий применяются соответствующие типы оборудования. Так, для мелкосерийного производства с большой номенклатурой изделий (роробки и групповые упаковки, кюветы, лотки и другие) может быть при-менена технологическая линия (рис. 9.2). Предварительное вспенивание гранул ППС осуществляется в ванне 7 с горячей водой в корзинах 2 с последующим отжимом на центрифуг-е 3 Сушка и созревание гранул производятся на многоярусных этажерках 4 на противнях 5. Изделия изготавливаются с применением цепного конвейера 7, на котором расположены подвесные люльки 6 с формами 5, На столе 9 форма собирается и засыпается гранулами ППС. Затем на подвесной люльке она поступает в ванну 10 с горячей водой, где происходит вспенивание ППС и формование изделия, после чего охлаждается в ванне 11 с холодной водой. На столе 13 форма разбирается с удалением готового изделия 12. Производительность линии — 640—700 упаковок в смену, Максимальные размеры изделий — до 410 мм. [c.130]

Предприятия по переработке полиэфирных смол давно интересовались прессформами, которые, с одной стороны, не требовали бы для своего изготовления сложного оборудования и были бы дешевы, а с другой стороны, позволяли бы осуществлять мелко- и среднесерийный выпуск изделий. В практике переработки полиэфирных смол давно известны специальные продукты, ускоряющие отверждение смол их добавление позволяет проводить отверждение без нагрева прессформ, т. е. при комнатной температуре, за 10 мин. В течение длительного времени для прессования небольших партий или отдельных изделий из армированных стекловолокном полиэфирных смол применяли формы из проклеенного твердого дерева. Однако такие деревянные формы вследствие нестабильности размеров и недостаточной устойчивости, особенно при формовании сферических изделий, не получили широкого применения. Прессование в необогреваемых пластмассовых формах, напротив, получило в последнее время значительное распространение. В этом случае издержки производства относительно ниже, чем при использовании стальных прессформ в зависимости от типа изделия стоимость пластмассовой формы составляет от i/j до Vio стоимости стальной формы. Затраты на изготовление пластмассовых форм часто окупаются уже при выпуске серии в 500—1000 изделий. Изделия, изготовленные этим методом, обладают механическими свойствами, аналогичными свойствам изделий, полученных горячим прессованием, так как допустимое содержание стекловолокна в изделии при этом способе изготовления определяется лишь величиной применяемого давления здесь используют главным образом прокладки типа ковриков или матов. [c.373]

При автоматизированном способе литья смол под давлением (см. рис. 10.2 и 10.3) доза формовочной массы горячего отверждения, необходимая для получения одного изделия, нагнетается в промежуточную емкость, в которой поддерживается определенное давление и которая соединена с помощью трубопровода с подвижной литьевой го.товкой (соплом). Для заливки литьевая головка подводится к загрузочной воронке закрытой формы, нагретой до температуры переработки. Под действием давления в промежуточной емкости литьевая масса нагнетается в оформляющую полость литьевой формы. При этом способе формования после окончания процесса желатинизации, протекающего в системе смола — отвердитель — ускоритель в нагретой форме (до 400—450 К), требуется небольшая выдержка — 8—30 мин (при других способах — 8—10 ч), во время которой осуществляется окончательное формование и отверждение изделия. Автоматизированным способом молено изготавливать безусадочные изделия больших габаритов с высокой точностью размеров в условиях крупносерийного производства (10 100 тыс. шт. в год) при относительно небольших затратах на оборудование и формы. [c.510]

Технологический процесс формования амортизаторов можно легко организовать на любом предприятии. В-экспериментальной мастерской НИЛТары беспрессовым методом были отформованы опытные партии амортизаторов для приборов на очень простом оборудовании (ванна с горячей водой или автоклав, сетчатые поддоны и термошкафы для сушки гранул, алюминиевые пресс-формы). Предложенный процесс упаковки точных и чувствительных приборов состоит из укладки прибора в пенополистирольный амортизатор (первичная тара), который помещается в облегченный деревянный ящик или ящик из гофрированного картона (внешняя тара) [c.207]

Этот метод технически несовершенен и обладает многочисленными недостатками (небольшие скорости формования, наличие процесса сушки волокна, вредность метилового спирта, низкая температура осадительной ванны и вызванная этим необходимость применения холодильных установок). Поэтому начиная с 1954 г. велись работы по усовершенствованию сухога способа формования триацетатного волокна, которые закончились созданием технически приемлемого метода. Этот метод основан на использовании для формования раствора триацетилцеллюлозы, полученной ацетилированием в гомогенной среде, в смеси метиленхлорида и метилового или этилового спирта (90 10). Концентрация триацетилцеллюлозы в таком растворе достигает 20—23%. Формование нити производится в токе горячего воздуха. Приготовление прядильного раствора, формование и последующая обработка волокна могут осуществляться на оборудовании, применяемом для получения нити из вторичной ацетилцеллюлозы. [c.382]

Керамические детали оборудования изготовляют следующими технологическими методами литьем (наливным и сливным методами) в гипсовые формы из водного шликера горячим литьем под давлением в металлические формы из шликера, приготовленного путем смешивания измельченного керамического обожженного порошка с разжижн-телем — парафином, воском и др. ручным или машинным формованием из пластичной керамической массы точением из пластичных заготовок точением из сухих заготовок вытяжкой (экструзией) на вакуум-прессе из пластичной массы прессованием из пластичной массы гидростатическим прес- [c.8]