Дивинил схемы процесса

Контактное разложение спирта в дивинил. Схема процесса приведена на рис. Х.1. Для нроизводства дивинила из спирта по этому способу пригоден этиловый спирт, полученный различными способами. На контактное разложение подают, как правило, не чистый спирт-сырец, а смесь его с возвратным спиртом (так называемым спиртом-регенератором), получаемым [c.595]

Технологическая схема процесса получения дивинила по методу Лебедева изображена на рис. 11.5. Сырьем служит смесь этанола (с концентрацией Около 90%), этанола-регенерата, ацетальдегида, эфиров и небольшого количества воды (так называемая шихта). Сырье испаряется, температура в системе испарителей-перегревателей 1 доводится до 380 °С, после чего пары подаются в ретортную печь 2. Последняя представляет собой аппарат с вертикальными стальными камерами прямоугольного сечения (ретортами), внутри которых помещается катализатор. В стандартной печи нахо)(ится 16 или 24 реторты, бо внешнем кольцевом пространстве расположены горелки, в которых сжигается топливный газ. Нагрев реакционного пространства производится, таким образом, снаружи, [c.361]

Рис. Х.1. Схема процесса контактного разлоя вния спирта в дивинил

На рис. Х.6 приведена технологическая схема процесса дегидрирования бутиленов с применением реакторов адиабатического типа. К настоящему времени такой процесс получил наиболее широкое промышленное применение при производстве дивинила из бутиленов [63, 66—681. [c.605]

В ходе пилотных испытаний было установлено, что принятая для исследования технологическая схема процесса получения 2-метилтиофена применима и для синтеза тиофена из дивинила и сероводорода (необходимо только незначительно изменить систему дозирования сырья в реактор). Процесс получения тиофенов из углеводородов С4—Сь и сероводорода подготовлен к промышленному внедрению [254]. Технологическая схема этого процесса приведена на рис. 6.1. Углеводороды (дивинил или пиперилен) предварительно испаряются и нагреваются в теплообменнике 2 и печи 3 и поступают в верхнюю часть реактора 4. Туда же подается предварительно осушенный и нагретый в змеевике печи 3 до температуры 480—500 С сероводород. Углеводороды и сероводород смешиваются непосред- [c.329]

Принципиальная технологическая схема процесса заключается в следующем. Исходное сырье (этиловый спирт) направляется в трубчатый испаритель. Полученные здесь пары спирта поступают затем в перегреватели, размещенные в борове ретортной печи. В последней при температуре 400—450° С происходит контактное разложение паров этилового спирта по реакции (ХП-6). Продукты реакции (контактный газ) охлаждается сначала в водяных, а затем в рассольных холодильниках. При этом температура контактного газа снижается до —7° С. В результате охлаждения до указанной температуры из газа конденсируются пары воды, спирта, диэтилового эфира и часть высококипящих углеводородов. ) Несконденсировавшаяся парогазовая смесь поступает в абсорберы, где промывается этиловым спиртом (температура абсорбента составляет около —7° С). В результате промывки из газа извлекается до 99% дивинила, а также все углеводороды, кипящие при более высокой температуре. [c.291]

В литературе даются лишь принципиальные технологические схемы процессов одностадийного дегидрирования бутана в дивинил [236, 238—240] (рис. 75). [c.162]

Схемы процесса для дегидрирования бутана в дивинил под вакуумом, описанные в более поздних сообщениях, отличаются лишь использованием тепла закалочного масла для подогрева исходной смеси [236, 241—243]. [c.163]

Как видно из этой схемы, процесс получения дивинила из этилового спирта включает следующие основные производственные операции контактирование (каталитическое разложение спирта при высокой температуре) частичную конденсацию контактного газа выделение и очистку дивинила. Ниже будет дано более подробное описание этих стадий производства дивинила по методу С. В. Лебедева, принятому на первых советских заводах синтетического каучука. [c.113]

Эта схема означает, что из многих (л) молекул исходного вещества А (мономера) в результате полимеризации образуется одна макромолекула полимера, имеющая тот же химический состав, что и исходный мономер, но больший молекулярный вес. Для дивинила этот процесс можно представить следующим образом [c.234]

Схема процесса полимериз а ц ии дивинила и стирола при температуре 50 °С приведена на рис. 103. [c.303]

Рис. 103. Схема процесса сополимеризации дивинила со стиролом при

На рис. 35 приведена схема процесса контактного разложения спирта в дивинил. Основными аппаратами контактного цеха, кроме контактной печи, являются центральные и вертикальные перегреватели. [c.148]

Рис. 87. Схема процесса производства высокотемпературного дивинил-стирольного каучука

Схема процесса производства дивинил-стирольного каучука, получаемого низкотемпературной полимеризацией, приведена на рис. 90. [c.385]

Схема процесса приведена в упрощенном виде на рис. 67. Бутан из цистерны 1 поступает в подогреватель 2, на пути смешиваясь с оборотной бутан-бутиленовой смесью, возвращаемой из экстракционного устройства. Из подогревателя смесь идет в контактную батарею (6 реакторов 3—8) минимальное число реакторов в батарее может быть равным 3. После прохождения над катализатором газовая смесь охлаждается в башне 11, где она проходит через столб распыляемого масла, затем дважды сжимается в аппарате 15 и попадает на установку для отделения фракции С4 (скруббер 12 и отгонная колонна 13). Фракция С далее подвергается разделению в экстракционном устройстве 14. Здесь получается оборотная бутан-бутиленовая смесь, которая снова возвращается на конверсию, и дивинил. [c.217]

Упрощенная схема процесса приведена на рис. 127. Бутан из цистерны 1 поступает в подогреватель 2, на пути смешиваясь с оборотной бутан-бутиленовой смесью, возвращаемой из экстракционной части установки в качестве оборотного продукта. Из подогревателя смесь идет в контактную батарею (шесть реакторов 3—8). Минимальное число реакторов может быть равно трем. После прохождения над катализатором получается реакционный газ, который охлаждается в башне 11, где распыляется холодное масло, затем дважды сжимается компрессором 15 и попадает на установку для отделения фракции С4 (скруббер 12 и отгонная колонна 13). Фракция С4 далее подвергается разделению в экстракционном устройстве 14. Здесь получается оборотная бутан-бутиленовая смесь, возвращаемая на дегидрогенизацию в реакторы 3—8, и технически чистый дивинил. [c.245]

Диацетилен СН СС СН представляет интерес, поскольку он является побочным продуктом, получающимся во всех процессах производства в наибольшем количестве по сравнению с другими углеводородами. В случае потребности в диацетилене его можно выделить из концентрированного ацетилена, полученного в результате дробной десорбции. Для этого, прежде чем промыть концентрированный ацетилен минеральным маслом и раствором едкого натра, газы охлаждают до —78° и конденсат подвергают ректификации, чтобы отделить диацетилен от метилацетилена и дивинила. Диацетилен кипит при +10,3° он взрывает с большой силой. Диацетилен можно синтезировать из бутиндиола (см. схему 4, стр. 287) через 1,4-дихлорбутин, который при обработке щелочью переходит в диацетилен [c.284]

Из этилового и других спиртов в присутствии катализаторов можно получать диеновые углеводороды. Реакции эти протекают очень сложно и связаны с дегидрированиями, дегидратациями, конденсациями и другими процессами истинный механизм этих реакций до конца не установлен. Для получения дивинила из этилового сиирта И. И. Остромысленский [44] предложил следующую схему двухстадийного процесса [c.286]

Процесс протекает исключительно сложно, так как побочно образуются различные углеводороды, эфиры, спирты (до октилового включительно), альдегиды, кетоны, фенолы и т. д. Наиболее вероятной схемой образования дивинила С. В. Лебедев считал следующий механизм [c.287]

Бутадиен-1,3 (дивинил) СНа=СН—СН=СНз. При обычных условиях он представляет собой газ, легко сжижаемый в жидкость, кипящую при — 4,5° С. Имеет большое народнохозяйственное значение, так как является исходным веществом для получения синтетического каучука (стр. 464). В СССР бутадиен-1,3 получают в огромных количествах по методу С. В. Лебедева (1874—1934) исходя из этилового спирта СН3—СНз—ОН. При пропускании паров последнего над специальным катализатором при нагревании (400—500° С) происходят сложные процессы дегидратации и дегидрирования, которые можно представить следующей суммарной схемой [c.82]

Синтетический каучук в промышленном масштабе впервые получен в 1932 г. в СССР по способу С. В. Лебедева. Его получают полимеризацией дивинила. Процесс полимеризации, протекающий в присутствии катализатора (металлического натрия), можно выразить схемой [c.296]

Аппаратурное оформление жидкофазного процесса экстракции дивинила аммиачными растворами медных солей в заводских условиях видно из рис. Х.11, изображающего принципиальную схему этого процесса. Поглощение производится в экстракционной батарее, состоящей из нескольких агрегатов (7—11). Каждый агрегат состоит из турбосмесителя с мешалкой, сепаратора (представляющего собой горизонтальную емкость) и насоса для перекачивания бутилен-дивинильной фракции. Обвязка аппаратуры в батарее выполнена таким образом, что обеспечивается противоток в направлениях движения фракции и поглотительного раствора. [c.615]

Рис. Х.19. Схема непрерывного процесса совместной полимеризации дивинила и стирола.

Замена химической схемы получения продукта при переходе к процессу с меньшим числом стадий, как правило, сокращает число циклов нагрева и охлаждения потоков и уменьшает затраты на преодоление гидравлического сопротивления. Это можно проследить на примере производства 1,3-бутадиена (дивинила СН2=СН—СН=СН2). В сложившейся технологии получения этого мономера превалирует способ двухстадийного дегидрирования бутана [c.310]

На обеих стадиях процесса (получение бутилена и дивинила) протекают эндотермические, каталитические реакции дегидрирования, сопровождающиеся увеличением объема при повышенных температурах (550—600 °С) и давлении, близком к атмосферному или в вакууме. Схема двухстадийного получения 1,3-бутадиена приведена на рис. 5.38, а. Этот метод отличается сравнительно высоким выходом целевого мономера (65%), но имеет ряд недостатков, к которым относятся необходимость разделения газовых смесей после каждой ступени, повышенные капитальные вложения и энергетические затраты. [c.310]

Принципиальная схема двухстадийного процесса дегидрирования бутана в дивинил [c.127]

В бутиндиол-1,4 2) гидрирование бутиндиола-1,4 в бутандиол-1,4 3) дегидратация бутандиола-1,4 в дивинил. Схема процесса показана на рис. 73. Реакцию между ацетиленом и формальдегидом проводят в колоннах (1,5x18 м), наполненных катализатором. В каждую колонну загружают 25 лг силикагеля и 2 /п ацетиленида меди. [c.749]

Комплексообразованию способствует понижение температуры. При нагревании насыщенного поглотительного раствора до 80 °С комплекс практически количественно разлагается иа исходные реагенты. Одновременно с дивинилом поглощается часть н-бутиленов, а также содержащиеся в сырье ацетиленовые углеводороды. Технологическая схема процесса выделения дивинила медноам-ыиачным раствором изображена на рис. 5.17. [c.302]

Так называемый одностадийный процесс получения дивинила из нефтяных углеводородов приводит к получению газовых смесей аналогичного состава. В литературе можно найти краткое описание этого метода [14]. Схема процесса изображена на рис. 22. н-Бутан дегидрировали в аппарате А при 565° и давпении 5—10 мм рт. ст. в аппарате Б отделяли дивинил, после чего смесь бутана и н-бутиленов дополнительно дегидрировали в аппарате В при 600° и 0,2 ата над катализатором из окиси хрома и окиси алюминия. Катализатор, находивншйся в реакторе в виде неподвижного слоя, регенериповали каждые 10 мин. Газы, выходившие из аппаратов А и Б, объединяли, компримировали и дивинил экстрагировали растворителем. [c.210]

На рис. 1 приведена техноло гнческая схема процесса выделения и концентрирования дивинила, который осуществляется методом хемосорбции дивинила аммиачным раствором ацетата закиси меди в трех последовательно соединен-НЫ Х колоннах (1, 2, 3), на которые подаются соответственна бутиленовая, бутилен-дивинильная и дивннильная фракци) , движущиеся противотоком к поглотительному раствору. После подогрева в теплообменнике (4) насыщенный дивинилом поглотительный раствор подается на предварительную десорбцию в аппарат (5), рецикловый дивинил из которого подается В колонну (3). В колонне (6) происходит окончательная десорбция дивинила. Расходы фракций и поглотительного раствора на колонну (1) и на перетоках колонн стабилизируются регуляторами расхода (7—13). Расходы поглотительного раствора на перетоках колонн (1, 2, 3) корректируются по уровню в кубах колонн регуляторам и уровня (14, 15, 16). Регулируется температура на входе в аппарат предварительной десорбции. [c.235]

В составе производственного процесса, как правило, несколько частичных технологических процессов. Так, в производстве масе,1 объединяется 6—8 частичных технологических процессов АВТ, деасфальтизация, селективная очистка, депарафинизация, адсорбционная очистка, смешение. В производстве дивинила также шесть частичных процессов подготовка сырья, первая стадия дегидрирования, газор аз деление, вторая стадия дегидрирования, вторая стадия г азоразделения, выделение дивинила. Причем число частичных процессов увеличивается по мере роста требований к качеству продукции или сырья, роста потребности в целевой продукции отрасли. Так, повышение требований к бензину потребовало введения в схему процессов риформинга, алкилирования, изомеризации и других увеличение потребности в бензинах привело к вводу каталитического и гидрокрекинга. Улучшение качества полиэтилена связано с вводом дополнительных стадий очистки сырья и т. д. [c.34]

Изобразите схему процессов а) ступенчатой полимеризации йзобутилеиа, б) полимеризации изопрена, в) полимеризации дивинила с образованием синтетического дивинильного каучука. [c.70]

Коллектив ярославских исследователей изучал широкий круг вопросов, связанных с созданием технического метода производства изопрена (а также дивинила — из пропилена и формальдегида). М. И. Фарберовым с сотрудниками были исследованы кинетика и механизм реакций образования и разложения метилдиоксанов, подобраны оптимальные условия синтеза ДМД, проведены испытания различных гетерогенных катализаторов для расп(епления диоксанов. В результате этих исследований был впервые рекомендован для промышленного использования катализатор на основе смеси кислых и средних фосфатов кальпря, впервые показана возможность использования ВПП синтеза ДМД для получения дополнительных количеств изопрена, а также разработана принципиальная технологическая схема процесса, содержащая практически все основные элементы будущего промышленного производства. [c.47]

За последние годы преобладающим направлением в использовании бутана как химического сырья является более глубокое его дегидрирование до бутадиена (дивинила) с последующим использованием последнего для производства синтетического каучука. Каталитическое дегидрирование для этой цели можно проводить одностадийно (до бутадиена) или двухстадийно (через бутилен). В качестве катализатора дегидрирования бутана до бутилена используется окись хрома на окиси алюминия процесс протекает при высокой температуре (560—600° С) и для увеличения выхода целевого продукта — с рециркуляцией. Наиболее прогрессивная схема промышленного прсцесса включает реакторный блок, в котором используется псевдоожиженный слой катализатора. При наличии избыточных ресурсов н-бутана частичное его исгюльзование для производства бутилена может быть экономически оправдано. [c.348]

В гл. 7 (стр. 129) уже описан процесс разделения бутан-бутиленовой фракции газов одного из нефтеперерабатывающих заводов (г. Порт-Нечис), где бу1илен-1 и бутилен-2 шли на дегидрирование в дивинил, н- и изобутаи использовались на самом нефтеперерабатывающем заводе, а изобутилен полимернзовали для получения авиационного бензина. На рис. 23 приведена схема выделения дивинила из газообразных продуктов процесса дегидрирования н-бутиленов. [c.213]

На рис. Х.8 изображена схема в одностадийном процессе получения дивинила из бутана с применением реакторов регенеративного типа (73—75]. Свежий н-бутан забирается насосом и после прохождения через испаритель и печь-подогреватель сырья 2 поступает на дегидрирование в реакторы 3 каталитической батареи. До испарения и перегрева к свежему бутану присоединяется рециркулирующая бутан-бутиленовая смесь, возвращаемая с устарювки выделения и очистки дивинила. [c.609]

Исходя из указанных данных, Горин предположил, что процесс превращения спирта в дивинил проходит через стадию образования кротонового альдегида,восста-1 овлением последнего в кротилозы спирт с последующей дегидратацией его, сопровождающейся перегруппировкой в дивинил [79] по схеме [c.23]

Так, Лебедевым с сотрудниками [5] было найдено, что прибавление к спирту 5% фракции, содержащей альдегид, повышает выход дивинила. На основании полученных данных, Лебедев сделал вывод, что уксусный альдегид, введенныц-со спиртом, участвует в образовании дивинила (подробно см. главу II). Кроме того, введение уксусного альдегида в спирт удешевляет процесс и увеличивеет полноту извлечения дивинила из газа 6—13]. Примесь эфира к спирту также оказывает положительное влияние, ибо эфир в определенных условиях превращается в дивинил по предлагаемой авторами схеме [c.122]

Как отмечалось выше, дивинил может быгь полу-чен одноступенчатым и двухступенчатым способами дегидрирования бутана и бутиленов. Двухстадий-ный процесс дегидрирования отличается громоздкими технологическими схемами, сложностью процессов разделения бутана, бутиленов, большим расходом водяного пара. [c.137]

Димеризация дивинила приводит к 1-винилциклогексену-З, являющемуся основным, НО не единственным продуктом реакции наблюдается образование и других димерных соединений иного строения — изомерных 1,2,-дивинил-(чис- и транс-) и 1,3-дивинилциклобутанов и циклооктадиенов с различным положением двойных связей эти соединения в зависимости от условий реакции получаются в различных количествах в результате одновременно протекающих процессов по схемам, отличным от диенового синтеза [c.56]

С формальдегидом дивинил взаимодействует по схеме диенового синтеза в присутствии серной кислоты, образуя 3,6-дигидро-2Н-пиран, т., е. диенофильной связью, как оказалось, может быть не только углерод-углеродная или азот-кислородная, но и углерод-кислородная двойная связь. Также реагируют алкилбутадиены и с другими альдегидами жирного ряда (ароматические альдегиды ввести таким образом в диеновый синтез не удалось), но реакция часто осложняется побочными процессами [c.58]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология