Химический анализ сварных шво

Коррозионные испытания проводятся для определения стойкости сварного шва в коррозионно-активной среде и сравнительной коррозионной стойкости металла шва, зоны термического влияния и основного металла, а также для выбора технологии сварки, обеспечивающей наибольшую коррозионную стойкость сварного соединения. Методы отбора проб для химического анализа регламентированы ГОСТ 7122—54. [c.251]

Для контроля структуры материалов в большинстве случаев используют влияние структуры и фазового состава на затухание илн скорость распространения ультразвуковых колебаний в металлах и сплавах. Предпосылкой возможности ультразвукового структурного анализа металлов явились теоретические и экспериментальные исследования процессов поглощения и рассеяния ультразвука в поликристаллических материалах, проведенные отечественными и зарубежными учеными [68, 70, 81, 148 и др. . Установленные закономерности влияния структуры и химического состава на затухание ультразвуковых колебаний в металлах и сплавах позволили разработать методики производственного контроля и создать специальную аппаратуру. Опыт показывает, что для изучения особенностей структуры металла по затуханию УЗК не всегда необходимо определять коэффициент затухания по известной методике, рассмотренной в начале настоящей главы. Например, для оценки общей неоднородности структуры сварного шва достаточно проследить характер изменения амплитуды сигнала по длине шва на некоторой заданной частоте ультразвуковых колебаний без вычисления коэффициента затухания (рис. 40). [c.67]

Химический анализ и испытания сварных швов на коррозионную стойкость. Основной, наплавленный и электродный металлы, а также компоненты электродных покрытий и флюсов подвергают контрольному анализу. [c.251]

Сварные соединения проверяют внешним осмотром, металлографическими исследованиями, химическим анализом, механическими испытаниями, просвечиванием рентгеновскими лучами, гамма-лучами, магнитными методами и с помощью ультразвука. Предварительно сварное соединение тщательно очищают от шлака, окалины и металлических брызг. Внешним осмотром выявляют наружные дефекты шва. Осмотр производят невооруженным глазом или с помощью лупы с десятикратным увеличением. Размеры сварных швов проверяют шаблонами и мерительным инструментом. Механические испытания сварного соединения осуществляют на специально сваренных контрольных образцах или на образцах, вырезанных из сварного соединения. Прн этом определяют предел [c.128]

Химическим анализом было установлено, что металл сварного шва на уча-спке зарождения трещины содержал до 1,5% Сг, тогда как на других участках сварных швов содержание хрома составляло 0,7%. Этот шов и накладка были сварены послойно погружной дутой с использованием легированного флюса. Низкая температура термообработки и высокое содержание хрома привели к высокой твердости н низкой ударной вязкости металла сварного шва, что в конечном итоге и привело к разрушению колонны. [c.30]

Материал корпуса и крышки подвергают химическому анализу на изменение содержания углерода в металле в результате водородной коррозии. Пробы для химического анализа отбирают шабером с внутренней поверхности апп )рата, очищенной от грязи II коррозионного налета. При наличии сварных швов пробы отбирают от основного и наплавленного металла в зоне с максимальной температурой (по три пробы массой по [c.376]

Показанное на рис. 11.20 сечение одного из стыковых сварных соединений свидетельствует о том, что для этой стали нельзя использовать дуговую сварку, которая вызывает интенсивное трещинообразование. При химическом анализе установлено, что 446 [c.446]

Перед началом ремонтных работ проверяют состояние аппаратов, машин и отдельных деталей оборудования. Для проверки применяют такие методы простой осмотр измерение толщины стенок и других размеров нутромерами, штангенциркулями, калибрами, линейками замеры с предварительным контрольным сверлением радиографическая проверка качества сварных швов и выявление пороков литья ультразвуковая дефектоскопия, при которой определяются истинная толщина металла, наличие трещин, раковин и пор определение твердости, сопротивления изгибу, растяжению, кручению образцов, вырезанных из изделия химический анализ металлического сплава. [c.9]

Химический анализ основного металла и металла сварного шва показал, что в шве содержится повышенное количество углерода (0,1—0,12%) при недостаточном содержании стабилизирующего элемента N1) ( 0,54%). [c.173]

Электроды, применяемые для сварки трубопроводов и ответственных конструкций, должны иметь паспорт (сертификат), в котором указываются марка электрода, его основные механические свойства и дата выпуска. Если срок изготовления электродов более шести месяцев, то их проверяют испытанием сварного шва на контрольных образцах и делают химический анализ наплавленного металла. [c.41]

Материал корпуса и крышки подвергают химическому анализу на изменение содержания углерода в металле в результате водородной коррозии. Пробы для химического анализа отбирают шабером с внутренней поверхности аппарата, очищенной от грязи и коррозионного налета. При наличии сварных швов пробы отбирают от основного и наплавленного металла в зоне с максимальной температурой (по три пробы массой по 5 г каждая). Изменение твердости металла свидетельствует о структурных изменениях его под действием коррозионной среды. [c.376]

Химический анализ и коррозийные испытания сварных швов. [c.295]

Контроль химического состава основного металла и сварных Не менее двух анализов металла из одной плав-соединений труб, соединительных деталей и арматуры ки и по одному анализу сварных швов, выпол-(образцы по ГОСТ 7565-81 или сами изделия) ценных одним типом присадочных материалов, [c.169]

Контроль сварных швов углеродистых и низколегированных сталей. Методика ультразвукового контроля сварных швов углеродистых и низколегированных сталей зависит от толщины свариваемого металла. В настоящем разделе приведены некоторые общие положения ультразвукового контроля сварных швов, а также особенности контроля сварных швов аппаратуры с толщиной стенки от 4 до 40 мм. Анализ выпускаемых заводами отрасли изделий показывает, что основной объем сварных соединений, подлежащих контролю, составляют стыковые (продольные и кольцевые) швы на сосудах и аппаратах, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, диаметром 400 мм и более с толщиной стенки 8—40 мм. В химическом и нефтяном [c.27]

Химический, металлографический и рентгеноструктурный анализ образцов-темплетов труб линейных участков нефтепровода показал, что качество основного металла и сварного соединения соответствовало требованиям ГОСТ 19282-73 по критериям твердости, структуры и содержания неметаллических примесей. Структура основного металла представляла собой типичную ферритно-перлит-ную смесь с размером зерна 7-8 балла и микротвердостью структурных составляющих в пределах НУ 2 = 1500 н- 1700 МПа и твердостью НВ, близкой к 1600 МПа. У поверхности образцов как с внешней, так и с внутренней стороны структура была близка к равноосной и у центра наблюдалась полосчатость. Структура металла сварного шва имела дендритное строение с твердостью НУ 2 = 1500 -ь 1600 МПа. В зоне термического влияния наблюдалась структура неполной закалки, включающая по мере увеличения расстояния от границ шва уча- [c.454]

Химический и металлографический анализы показали, что сварной шов и основной металл корпуса имеют сходные составы и удовлетворительную структуру, что подтверждает правильность подбора сварочных материалов и энергетических параметров сварки. [c.179]

При обследовании металлических труб для определения фактических толщин кожуха делают засверловку, а при необходимости вырезают образцы металла царг и сварных швов для лабораторных испытаний на изгиб, растяжение и ударную вязкость. Засверловку производят по всему периметру и высоте трубы. В каждой царге просверливают на равных расстояниях 4-6 отверстий диаметром 22-26 мм и измеряют фактическую толпщну кожуха. Отверстия перед измерениями должны быгь зачищены от заусенец. Все толщины наносятся на чертеж развертки кожуха трубы. При засверловке из 3-5 отверстий, расположенных на различных отметках, берется стружка, которая передается в лабораторию на химический анализ. После засверловки и вырезки образцов в отверстия вставляется круглая сталь и обваривается или на вырезанные отверстия накладьшаются заплатки, соответствующие толщине основного металла, и обвариваются по контуру. [c.211]

Разрушение сварного соединения трубы крана трубопровода 0 219x12 мм, сталь 20, транспортирующего конденсат от насосов до узла подключения на выходе ДКС-1, вызвано воздействием циклических нагрузок (вибрацией от работы поршневых насосов) и знакопеременных термических деформаций надземной части трубопровода на данное сварное соединение, работающее в условиях воздействия сероводородсодержащего конденсата. Излом хрупкий, коррозионно-усталостная трещина зародилась на внутренней поверхности в зоне сплавления и развивалась по литому металлу шва в направлении, перпендикулярном внутренней поверхности трубы. На поверхности излома — в литом металле шва и корне шва дефекты не наблюдаются. На участке юбки, примыкающем непосредственно к сварному соединению, наблюдаются технологические дефекты глубиной до 3,12 мм, возникшие от строжки, проведенной при изготовлении крана, и явившиеся для данного сварного соединения концентратором напряжений, значение которого, по расчетам, составляет 3. От данного дефекта, явившегося очагом разрушения, образовалась коррозионно-усталостная трещина, развивающаяся в обе стороны от этого очага (рис. 2.5, а). Макрополосы на изломе сварного соединения свидетельствуют о периодическом торможении непрерывно появляющихся трещин, их медленном росте и быстром разрыве металла при смене режимов работы трубопровода. Химический анализ сварного соединения показал, что металл трубы соответствует стали 20, металл юбки [c.45]

Если сертификаты отсутствуют, то качество каждой трубы можно определить механическим испытанием и химическим анализом. Соединяют трубы элежтродуговой, контактной и газовой сварками, лричем газовой сваркой можно варить трубы диаметром до 150 мм и толщиной стенки до 5 мм. Все эти виды сварки обеспечивают предел -прочности сварного соединения не ниже предела -прочности металла трубы. [c.68]

Микроструктурный анализ сварного соединения ГЦТ Ду 500 из стали 08X18H12T после 100 тыс. ч эксплуатации показал, что околошовная зона металла труб (зона термического влияния сварного соединения) характеризуется аустенитной структурой с выделением карбидов преимущественно по границам зерен. Отмечено существование крупных карбидов в теле зерна и по фа-ницам размером до 8 мкм. Размер зерна основного металла (зона термического влияния) труб с обеих сторон сварного шва соответствует, в основном, баллу 3—4. Встречаются лишь незначительные по размерам участки, оцененные баллом 2. В табл. 25 приведены данные измерения химического состава металла шва ГЦТ Ду 500 петли № 2 III блока НВАЭС (сварной стык № 18, заводская сварка) после 100 тыс. ч эксплуатации. [c.118]

Механические испытания. Кроме химического анализа, который необходим для выбора материалов конструкции, проводят механические испытания и визуальное исследование сечений образцов для проверки соответствия свойств материалов, заданных при расчетах. Подобные испытания на образцах из свариваемых материалов такжз необходимы, чтобы проверить качество сварных швов по сравнению с качеством основного металла. Механическими испытаниями, применяемыми в этих случаях, являются испытания на растяжение и изгиб, на ударную вязкость образцов с надрезом. Последнее, в частности, относится к ферритным материалам, где эти испытания могут обнаружить переход из пластического состояния в хрупкое. В тех местах, где свойства материала могут систематически изменяться в относительно небольшом объеме, как, например, в зоне термического влияния сварки, можно использовать измерение твердости. Исследование макро- и микроструктуры сечений образцов показывает чистоту материала, размер зерна или наличие примесей. В сварных швах исследования могут обнаружить такие [c.292]

Труба водяного экономайзера диаметром 83x3,5 мм в результате местного перегрева металла вышла из строя. При обследовании оказалось, что на участке длиной 1500 мм эта труба имела равномерное увеличение в диаметре до 96 мм, а в сварном стыке был свищ. При вырезке поврежденного участка трубы в ней была обнаружена накипь и значительное скопление продуктов коррозии в виде хрупких чешуек коричневого цвета, которые закупорили трубу, чем и был вызван местный перегрев. Результаты проведенного исследования отобранных проб отложений сведены в табл. 3. По данным химического анализа эти отложения содержали (но весу) 52,9% РегОз 22,3% СаО и 20,0% PgOs. Присутствие в отложениях дово.1гьно большого количества окислов железа можно объяснить коррозией тракта питательной воды и выносом продуктов коррозии в котел через экономайзер, а также коррозией труб самого экономайзера. [c.424]

Кроме внешнего осмотра. правилами Госгортехнадзора предусматриваются механические испытания образцов, вырезанных 1ИЗ контрольных стыков или сварных соединений трубопровода, и металлографические исследования сварного шва. В отдельных случаях для лроверки качества сварного шва ответственных трубопроводов, работающих с температурой среды выше 450° С, проводятся дополнительные испытания металла шва и сварного -соединеиия (химический анализ металла шва, контроль сварных соединений рентгеновыми лучами, ультразвуковая дефектоскопия и др.). Участие слесаря в этих работах заключается в том, что он совместно со сварщиком, по указанию мастера, изготовляет образцы или подготовляет трубопровод для металлографических иоследоваций. [c.268]

Трубка AEG-50 имеет бериллиевое окно и заземленный анод. Она предназначена для получения рентгеновского пучка высокой интенсивности в области длинных волн. Такое излучение находит множество применений в медицине, науке и в промышленности. Трубку щироко применяют в терапии, при стерилизации и в генетических исследованиях. Она может быть применена также в микрорадиографии, гисторадиографии, радиографии небольших животных и объектов искусства. В индустриальной области эта трубка нашла применение для непрерывного контроля толщины прокатываемых листов, испытания сварных швов и изделий из тонких листов легких металлов, а также для химических анализов методами рентгеновской спектроскопии. [c.260]

В общую серию образцов, имитирующих структурную и химическую неоднородность, входят образцы а) изготовленные из сварного соединения (основного металла, сварного шва, зоны термического влияния) и б) из основного металла, обработанного по термическому циклу характерных зон данного сварного соединения. Характерные зоны и их температурные границы определяются по результатам исследования термических циклов, микро- и макроструктурного и химического анализов. Макрохимическая неоднородность имитируется также с помощью применения образцов с разным химическим составом в соответствии с результатами химического анализа в различных зонах сварного соединения. [c.38]

В связи с изложенным нельзя считать приводимые в литературе мнения об отсутствии дехромизации убедительными. Напротив, известны эксперименты, которые однозначно подтверждают наличие обеднения хромом. Так, например, путем химического анализа продуктов коррозии после испытания стали 17Х18Н9, отпущенной в течение 2 ч при 650°С, на межкристаллитную коррозию в сернокислом растворе медного купороса (по методу АМ, ГОСТ 6032—75) и общую коррозию в 10%-ной серной кислоте было определено в первом случае содержание хрома всего лишь около 3% (по массе), в то время как во втором случае оно соответствовало содержанию хрома в стали. Явление обеднения хромом границ зерен наблюдалось Казеиновым Ю. И. с помощью электронного зонда на анализаторе САМЕСА MS-46 в высокотемпературном участке околошовной зоны (Г>1050°С) сварного соединения стали типа 75Сг-18 Ni после стабилизирующего отжига при 950°С в течение 40—60 минут. [c.118]

В настоящее время принцип агрегатирования щироко применяют при создании разнообразных конструкций химических аппаратов различного назначения. Структурный анализ аппаратов, применяемых в различных отраслях народного хозяйства (например, выпарных аппаратов, теплообменников, ректификационных колонн, отстойников, мешалок, реакторов, автоклавов и др.), показал, что несмотря на огромное разнообразие типов и конструкций, все эти аппараты можно проектировать на основе различных схем сочетаний 12 составных частей различных типоразмеров. К таким частям можно отнести, например, детали — обечайки, днища, фланцы сборочные единицы — различные виды устройств (контактные массообменных и теплообменных аппаратов, перемешивающие, для строповки аппаратов, в частности втулочный замок тросса, подвесная опора). В результате оказалось, что при классификации сварных сосудов должны быть регламентированы типы сосудов и пределы их применения в зависимости от параметров давления, производительности и среды. [c.8]

На внутренней поверхности корпусов сосудов установки сероочистки обнаружена язвенная коррозия диаметром 1,5+5 мм, глубиной 0,5 — 1,5 мм. Подобные поражения имеют люки-лазы. В околошовных зонах сварных соединений корпусов наблюдаются полосы шириной от 80 до 350 мм, пораженные язвенной коррозией глубиной 0,4 — 0,8 мм, в некоторых аппаратах в районе сварных соединений штуцеров гл ина язв достигает 1,8 мм. УЗД стенок сосуда не выявила недопустимого изменения их толщины. Результаты химического анализа, механических и коррозионных испытаний свидетельствуют (табл. 25) о хороших коррозионно-механических свойствах металла обследованных аппаратов ОГПЗ. [c.101]

Целью анализа технической документации является установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений, а также элементов и участков конструкций, рост повреж-денности и дефектности металла которых может привести к ресурсному отказу. На основе анализа технической документации составляют схему диагностируемого объекта с указанием его конструктивных особенностей расположение продольных, кольцевых и других сварных соединений, наличие запорно-регулирующей арматуры, тройников, отводов, штуцеров и т. п. Отдельно отмечают обнаруженные отклонения от проекта. Указывают также химический состав и механические свойства металла конструкции технологию сварочно-монтажных работ методы и результаты входного и пооперационного контроля и предпусковых испытаний вид, время и объемы проведения реконструкционных (ремонтных) работ на данном сосуде или участке трубопровода результаты предыдущих освидетельствований и диагностик. [c.157]

Химический состав металла, отобранного согласно ГОСТ 7565-81 и ГОСТ 7122-81, определяют стандартными методами аналитического или спектрального анализа. При исследовании макрошлифов основного металла определяют наличие или отсутствие микро- и макрорасслоений, НВ и других дефектов. Выявляют наличие и размеры дефектов металла сварных соединений и проверяют соответствие качества сварных швов нормативным требованиям [113]. [c.163]

При контроле электромагнитными методами ферромагнитных материалов задача состоит в том, чтобы на основе анализа электрических и магнитных характеристик проверяемого изделия определить химический состав, прочность, твердость металла, глубину цементированного и азотированного слоев, количества углерода в слое, степень наклепа, остаточные или действующие напряжения, содержание ферритной фазы (а-фазы) в сварных швах сталей аустенитного и ферритно-аустенитного классов, сортировать стали по маркам и осуществлять контроль качества термической и химико-термической обработки и т. д. Наиболее струтоурно-чувствительными магнитными параметрами металлов являются коэрцитивная сила, остаточная индукция и магнитная проницаемость [22]. [c.100]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология