Реактор контактные

Реакторы с катализатором в виде нескольких слоев платиновой сетки применяют для окисления аммиака в моноксид азота. Такой реактор (контактный аппарат), работающий под давлением 0,8 МПа при температуре 850—900 С, показан на рис. 4.44. Корпус аппарата состоит из двух полых усеченных конусов / и [c.288]

Вследствие эндотермической реакции дегидрирования и тепловых потерь температура выходящего из первой ступени контактного газа снижается до 565 °С. Далее контактный газ подогревается до температуры 630 в межступенчатом подогревателе за счет теплообмена с водяным паром, подогретым до 700 °С в пароперегревательной печи 16ц, и поступает во вторую ступень реактора 7. Конверсия на выходе реактора составляет 60%. Из реактора контактный газ направляется в систему конденсации. Несконденсированные продукты реакции (отходящий газ), содержащие до 80% водорода и 10% метана, сбрасываются в топливную сеть завода. Углеводородный конденсат, содержащий 50—55% стирола, 35—40% непрореагировавшего этилбензола, 6—8% бензола и толуола и до 1% полимерного остатка, отделяется от воды в отстойнике 9 и поступает в отделение ректификации. [c.164]

Основным аппаратом в синтезе метанола служит реактор — контактный аппарат, конструкция которого зависит, главным образом, от способа отвода тепла и принципа осуществления процесса синтеза. В современных технологических схемах используются реакторы трех типов [c.265]

Через подогреватель 1 н-бутан поступает в печь 2, где нагревается до 600—620°С и направляется в один из реакторов 3, который работает на дегидрирование. Из реактора контактный газ, пройдя для закалки аппарат 4, подается в скруббер 5, в котором охлаждается холодным маслом, циркулирующим через холодильник 6. Охлажденный в скруббере газ сжимается в турбокомпрессоре 7 до давления 1,3 МПа и направляется в абсорбер 8. Из верхней части абсорбера выходит водородсодержащий топливный газ, а раствор углеводородов в абсорбенте подается в десорбер 9. Из верхней части десорбера отгоняется фракция Сз — С4, а абсорбент через холодильник 11 возвращается на орошение абсорбера 8. В качестве абсорбента используется высококипящая углеводородная фракция С5. Фракция Сз — С4 из верхней части десорбера 9 поступает в колонну 10 [c.331]

Затем сырье поступает в реакторное отделение. В емкости Е-1 оно смешивается с циркулирующим изобутаном и насосом Н-1 подается через теплообменник и холодиль.ник в реактор контактного типа р-1. Одновременно с сырьем в реактор вводится серная кислота, которая вступает в контакт с бутан-бутиленовой фракцией. [c.301]

В реакторе парогазовая смесь проходит сверху вниз через слой катализатора высотой до 2,2 м. Температура контактного (реакционного) газа на выходе из реакционной зоны 580— 590 °С. Во избежание термического разложения продуктов реакции контактный газ на выходе из реактора 4 закаливают , впрыскивая паровой конденсат под решетку с катализатором через специальные форсунки в днище реактора. Количество впрыскиваемого конденсата регулируют по температуре (примерно 530 °С) выходящего из реактора контактного газа. Теплоту контактного газа используют для получения водяного пара с избыточным давлением 0,5 МПа. Для этого контактный газ пропускают через трубное пространство котла-утилизатора 40 [c.40]

Условия проведения процесса. Процесс окисления этилена в неподвижном слое катализатора обычно проводится в трубчатом аппарате, причем через трубки, заполненные катализатором, пропускается реакционная газовая смесь, а выделяющееся тепло снимается теплоносителем, находящимся в меж-трубном пространстве. В первые годы разработки процесса, когда катализатор еще не формовали, а применяли в виде порошка, нанесенного на стенки реактора, контактные трубки имели щелевую формуй . Были предложены также реакторы с концентрически расположенными трубками в таких реакторах катализатор загружали в кольцевое пространство между трубками. [c.232]

ЗАГРУЗКА РЕАКТОРА КОНТАКТНОЙ УСТАНОВКИ ПРОТОЧНОГО ТИПА [c.156]

Высокое давление в реакторе контактного крекинга способствует [c.122]

Реакционные аппараты непрерывного действия, в зависимости от протекающих в них процессов, формы аппарата и наличия или отсутствия в них катализаторов называются реакторами, колоннами синтеза, трубчатками трубчатыми реакторами), контактными аппаратами и т. д. [c.41]

Скорость входа воды в реактор, м/с Угол конусности, град Объем загружаемой в реактор контактной массы (кварцевого песка или мраморной крошки с размером зерен 0,2 —0,3 мм), кг/м [c.983]

Принимаем высоту загрузки реактора контактной массой, равной Лз =0,5/г 2,6 л<. [c.241]

ИЗУЧЕНИЕ РАБОТЫ РЕАКТОРА КОНТАКТНОГО ПИРОЛИЗА НА ХОЛОДНЫХ МОДЕЛЯХ [c.51]

Для выяснения некоторых вопросов, связанных с выбором конструкции реактора контактного пиролиза и отдельных узлов системы пневмотранспорта, были проведены опыты, на холодных моделях установки производительностью по сырью [c.51]

Для выявления особенностей схода насадки в модели реактора контактного пиролиза использовались меченые частицы, окрашенные в различные цвета. В качестве насадки применяли кварцевый песок фракции 0,4—0,6 мм. [c.52]

Схема производства приведена на рис. Х.З. Сжатые до 15 ат этилен и воздух, а также газ рециркуляции поступают в реактор 1, в котором температуру регулируют при помощи циркуляции даутерма. Выходящие из реактора контактные газы охлаждают вначале в теплообменнике 2 газом рециркуляции, [c.190]

Главной частью аппарата (рис. 3) является реакционная камера /, в которой помещается мешалка 2, делающая 30—60 об/мчн. Реакционная камера окружена рубашкой для обогрева или охлаждения 3, в которой циркулирует теплоноситель. Последней нагревают в подогревателе и перекачивают с помощью насоса. Контактную массу, состоящую из 80—95% порошкообразного кремния и 5—20% порошкообразной меди, тщательно перемешивают и спекают при температуре 1060° в атмосфере водорода. После спекания ее дробят и просеивают для получения гранул нужного размера. В реактор контактная масса поступает через впуск 4 и постепенно проходит через реактор сверху вниз, подвергаясь непрерывному перемешиванию. Затем она удаляется через штуцер 5 в днище реактора. Газообразный хлористый метил [c.75]

Основное технологическое оборудование служит для ведения различных технологических процессов — химических, физико-химических и других, в результате которых получают целевые продукты. К основному технологическому оборудованию относят реакционную аппаратуру (реакторы, контактные аппараты, колонны синтеза, конверторы и др.), в которой протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физико-химиче-ских процессов (абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и др.). [c.165]

В процессе, разработанном А. А. Ваншейдтом, пары этилбензола либо предварительно пропускают через подогреватель, либо непосредственно в реактор (контактный аппарат), нагретый до 650—700° и заполненный силикагелем, активированным углем, на поверхности которого осажден катализатор, или же другим мелкодисперсным катализатором контактированные пары направляют в холодильник, где они конденсируются. Выход стирола 50% конденсат, наряду со стиролом, содержит примерно такое же количество этилбензола, а также немного толуола и ряд высококипящих продуктов. [c.199]

Процесс ведут по непрерывному способу в реакторе с кипящим слоем пылевидного катализатора. Изобутилен вводят в нижнюю часть реактора. Контактные газы очищают от катали-заторной пыли в промывном скруббере и на газоразделительной установке выделяют изобутан-изобутиленовую фракцию, содержащую 40—45% изобутилена. Для производства изопрена эту фракцию используют без выделения чистого изобутилена. [c.187]

I, 2 — колонны для предварительной ректификации бензина 3 — реактор гидростабилизации фракции 70—150 °С 4 —реактор гидроочистки 5 — реактор гндродеалкнлировання и гидрокрекинга 6, 7 — сепараторы 8 — стабилизационная колонна 9 — колонна для выделения фракции Се—с, 10 — реактор контактной очистки глиной 11 — колонна выделения товарного [c.187]

Как следует из приведенных в табл. 2 данньгх, при переработке исходного гудрона на установке в количестве 2700 т/сутки загрузка реактора контактного коксования с учетом рисайкла в ко-лнч сте 540 т сутки с01ста вляет 1847 т/сутки или около 70% от, исходного сырья. Выработка гранулированного кокса составит 354 т/сутки (13,1% от сырья), выход коксовой мелочи, которая может быть использована как самостоятельный продукт, 65 т/сутки (2,4% от сырья) и часть кокса в количестве 67. т сутки (2,5 /о от сырья) будет сжигаться в коксонагревателе. Общий выход остальных продуктов с установки (в % вес. на исходный гудрон) 9,8 газа 7,2 —бензина 17,2 фракции 190—350° 27,6 фракции, выкипающей >350° 19,2 вакуумного отгона. В бензине коитактного коксования содержание серы 0,98%, непредельных углеводородов 63 /о. Фракция дизельного топлива контактного коксования имеет температуру застывания минус 14°, содержание серы 3,1%, йодное число 67,7. Тяжелая фракция коксования >350° имеет коксуе- мо1Сть 0,6%, содержание серы 4,0 /о, зольность 0,005 7о, температуру застывания плюс 29°. [c.210]

Остаток ДВП (лек низа испарителя) в горячем состоянии направляется в реактор контактного ковсовалия. Процесс контактного коксования будет осуществлятвся без рисайкла. [c.217]

Описание процесса (рис. 2). Сырье и циркулирующий поток серной кислоты подают в реактор (контактного типа), в котором достигается интенсивная циркуляция содержимого в результате этого создается очень большая поверхность контакта углеводородной и К1ИСЛ0ТН0Й фаз и поддерживается одинаковая по всему объему жидкой фазы температура. Максимальное различие температуры между любыми двумя точками реакционного объема не превышает 0,6°С. Использование жидкого потока для внутреннего охлаждения обеспечивает экономичное создание высокого отношения изобутан олефины в реакционной смеси и уменьшает нагрузку колонны отпарки изобутзна. [c.8]

Выходящий из нижней части реактора контактный газ конденсируется в системе теплообменников 11. Жидкий двухслойный конденсат направляется в отстойник 12. Верхняя, органическая фаза из отстойника перерабатывается на линии колонн 13—18. В колонне 18 происходит отделение легких углеводородов (в основном, изобутилена и изопрена) от неразложенного ДМД и смеси ВПП 2-й стадии (последний продукт назван французскими специалистами резидол-П). Погон поступает в колонну 14, где из верха отбирается изобутилен с примесью н-бутилепов и изоамиленов, кипяпщх при более низких температурах, чем изопрен. [c.69]

Рис. 5.10. Деталь реактора —контактная трубка из стали Х18Н10Т после 0,5 месяца работы в условиях синтеза п-хлоранилина на никелевом катализаторе прц температуре 170—200° С и давлении 100 ат.Х2.

Например, если уменьшить объем химического реактора (контактного аппарата и т. п.) до очень малых размеров, то экспериментальные данные, полученные на такой модели, не дают ни теплового, ни. массодинамического подобия для оригинала этой модели, т. е. при переходе от одного масштаба аппаратов к друго.му не удается сохранить одновременно и химическое, и физическое подобия. Поэтому за последнее время для расчета второй категории процессов хи.мической технологии вместо теории подобия успешное развитие получает более прогрессивный метод математического моделирования. Сущность метода состоит в следующем. [c.226]

Технологическая схема производства, которая излагается подробно как в тексте, так и в виде графика. Эта схема, выражающая собой движение сырья, промежуточных и основных продуктов, а также (если требуется для данного процесса производства) теплоносителей, о.хладителей и дополнительных источников энергии (водяного пара, воды, воздуха и т. п.), составляется исходя из теоретических основ и оптимального режима производства. Наряду с общей технологической схемой здесь же или в дальнейшем в соответствующих расчетах приводятся также схематические (или масштабные) чертежи проектируемых аппаратов (реакторов, контактных аппаратов, теплообменников, генераторов, поглотительных колонн и т. п.). [c.411]

Предметом моделирования могут быть как любые реально существующие конкретные тела и явления (химические соединения, химические связи, реакции, технологические процессы), так и системы, еще подлежащие конструированию (реакторы, контактные аппараты). Как особый вид эксперимента моделирование является важным моментом при выдвижении гипотез и их проверке. Именно на моделях, в частности при моделировании на электронно-цифровых машинах, оказывается воз-молчным представлять процессы и связи, лежащие, согласно выдвинутой гипотезе, в основе наблюдаемых явлений. Моделирование выступает и как особая форма наглядности. В нем отражается в характерной для современной науки специфической форме связь теоретического момента знания с чувственным, опытно-практическим. [c.313]

Крекинг в кипящем слое катализатора, получивший наибольшее распространение, осуществляется на сферических гранулах катализатора. В представленной на рис. 175 с.хеме реактора контактный аппарат и регенератор конструктивно объединены в одном аппарате, в котором в верхней части расположен контактный аппарат, а в нижней — регенератор, соединенные между собой ка-тализаторопроводами. Сырье, выходящее из трубчатой печи (на рис. 175 не показана), засасывает отрегенерированный катализатор из цилиндрического колодца и по трубе вместе с катализатором поступает на решетку контактного аппарата. Продукты крекинга освобождаются от частиц катализатора в циклоне и идут на разделение. В отпарную секцию — нижнюю часть контактного аппарата, вводится водяной пар для создания парового затвора, исключающего попадание продуктов крекинга в регенератор. Отработанный катализатор по трубе опускается в регенератор, в котором под решетку для сжигания кокса вдувается воздух. Дымовые газы, образоваБшиеся в результате горения, после [c.486]

В котле-утилизаторе, предназначенном для съема тепла отходящего из реактора контактного газа, средняя температура 400—450°С. На большинстве заводов СК трубчатые элементы котлов-утилизаторов выполнены из хромоникелевой стали Х18Н10Т эксплуатируются также котлы с трубками йз стали Х5М и Ст. 20. [c.50]

Процесс проводят в трубчатом реакторе из нержавеющей стали при 200—250 °С, объемной скорости подачи 400—450 ч- смеси (СНз)20 и СЬ, взятых в соотнощении (3,5-ь4,0) 1 (об.), поддерживая время контакта =10 с. На выходе из реактора контактные газы охлаждают водой и рассолом с температурой —30 °С. Кислые газы, отделенные в отпарной колонне, посылают на абсорбцию водой для получения концентрированной хлороводородной кислоты. Конденсат после охлаждения разделяют перегонкой. Непревращенный диметиловый эфир возвращают в процесс. Из кубового остатка выделяют бисдихлордиметиловый эфир. [c.168]