Стальные детали закалка

Снятие окалины и пригара в расплавленных щелочах со стальных и чугунных деталей производят следующим образом. Стальное и чугунное литье, детали после цементации и закалки и прочих термических процессов, связанных с образованием окислов, монтируют на подвесках из углеродистой стали. Сечение подвесок подбирают из расчета, что на каждый I мм сечения должна приходиться сила тока не более 1 а, а следовательно, общее сечение подвески для деталей средних размеров должно быть не менее 50—100 мм . Смонтированные детали подвешивают на штангу, расположенную над зеркалом ванны, на 5—10 мин для прогревания деталей до 100—150° С и для удаления влаги с их поверхности. После прогревания детали погружают в ванну для очистки, содержащую расплавленные щелочи в следующих соотношениях 70—80 вес. % каустической соды и 30—20 вес. % едкого технического калия. [c.77]

Термическая обработка стальных деталей. Нужные свойства деталям и их поверхностям часто придают путем термической обработки. Под термической обработкой понимают специальную тепловую обработку по определенному режиму, в результате которой изменяются физико-механические и физико-химические свойства стали. При термической обработке может быть достигнуто изменение свойств детали как во всем объеме, так и в его части (например, в поверхностных слоях). Наиболее часто применяемые способы термической обработки следующие отжиг, нормализация, закалка и отпуск. [c.70]

Режим термической обработки сплавов изменяет предел их коррозионной усталости. Под влиянием термообработки изменяются внутренние факторы сплава. Структурное состояние, опре-.деляемое видом термической обработки, как было указано выше, в сильной степени влияет на усталостную прочность стальных. деталей, В результате закалки с последующим отпуском значи- [c.106]

В муфельных печах для термообработки стальных деталей (отжиг, закалка, отпуск, нормализация, цементация) изоляция обрабатываемых изделий от дымовых газов осуществляется с помощью муфеля. Непо- [c.156]

При нагреве металлических изделий в атмосфере воздуха они подвергаются окислению, а в стальных изделиях иногда происходит также и обезуглероживание их поверхности. Поэтому часто применяют нагрев в защитной среде в масле или расплавленных солях, в расплавленном свинце, а также в газовой защитной атмосфере. При относительно низких температурах, какие необходимы, например, для отпуска стали, применяют масляные или соляные печи-ванны, имеющие бак с внешним или с внутренним обогревом (с помощью погруженных в ванну трубчатых нагревательных элементов). Для нагрева стальных деталей под закалку применяют свинцовые тигельные печи-ванны. Такая печь похожа на тигельную, изображенную на рис. 88. Для создания в печи газовой защитной атмосферы в зависимости от рода нагреваемого металла применяют для стали — обезвоженные продукты неполного сжигания диссоциированного аммиака или естественного газа, древесно-угольный генераторный газ и другие газы для меди — водяной пар, для электротехнических и магнитных сплавов — водород, диссоциированный аммиак и т. д. [c.286]

Детали агрегатов топливной системы изготовляются из различных легированных сталей. Поверхность этих деталей подвергается термической и химической обработке (закалка, цементация, азотирование и др.), в результате которой на поверхности детали образуются специальные защитные слои, оказывающие существенное влияние на коррозионную устойчивость стальных деталей. [c.527]

В последнее время широкое распространение получила поверхностная закалка деталей. Она позволяет добиться высокой твердости, прочности и износоустойчивости поверхностного слоя, а также повышенной усталостной прочности стальных деталей. Отличие ее от обычной объемной закалки состоит в том, что нагревается до температуры закалки и затем быстро охлаждается только поверхность детали на глубину закаливаемого слоя. [c.70]

Высокая стойкость хрома при нагреве позволяет использовать хромирование для защиты от окисления полированных деталей, которые необходимо термически обработать при высокой температуре. Молочный хром толщиной 8—10 мкм обеспечивает такую защиту при закалке деталей. После термообработки хром снимается анодным растворением в растворе щелочи, не содержащем хлоридов. Такое же покрытие применяется для защиты стальных деталей от цементации и нитроцементации вместо гораздо более трудоемкого и длительного омеднения. [c.77]

Закалочная ванна печи показана на рис. 4-3. Закалочные жидкости (вода и масло) наливаются в специальные баки, которые выполнены сварными из листовой стали. Объем жидкости в баке должен быть таким, чтобы при закалке стальных деталей она почти не нагревалась. Для примерных расчетов можно исходить из того, что на 1 кг закладываемой детали требуется 5—6 л воды или 10—12 л масла. [c.292]

Удельное электрическое сопротивление расплавленной соли во много раз больше, чем загрузки (нагреваемых стальных деталей), поэтому, если деталь имеет сложную конфигурацию или же достаточно большие размеры, получается частичное замыкание тока через деталь, что приводит к резким местным перегревам, нередко вызывающим при закалке брак. В такой печи нагреваемая деталь представляет собой нулевой электрод и растворяется в расплаве с интенсивностью, равной интенсивности растворения рабочих электродов. Растворение происходит медленно, однако резьбовые элементы и другого рода острые кромки и грани успевают частично раствориться и теряют свою форму, что особенно может быть заметно при процессах, требующих не только нагрева, но и выдержки при высокой температуре. [c.9]

На фиг. 58 приведены конструкции малых вертикальных печей на низкие температуры с принудительной циркуляцией атмосферы. Такие печи широко применяются для отпуска стальных деталей и закалки небольших деталей из алюминиевых сплавов. Вертикальная циркуляционная печь, отапливаемая газом или жидким топливом (фиг. 58, а), имеет [c.113]

Если стальные изделия хранятся или эксплуатируются на холоде, важно избегать дополнительного мартенситного превращения в металле и изменения размеров деталей. С этой целью рекомендуется после закалки и упрочняющей термической обработки проводить обработку холодом при -70 с. [c.46]

На опытной установке, сооруженной на заводе Большевик , Институтом газа проведены исследования по нагреву различных металлических изделий в атмосфере продуктов сгорания природного газа (см. таблицу) . Эксперименты проводили при кипении частиц в оптимальном режиме. Результаты опытов показали, что время нагрева в кипящем слое стальных изделий под закалку сокращается в 3—7 раз по сравнению с газовым нагревом. При этом поверхность деталей не окисляется. При нагреве стальных заготовок под штамповку окисление не исключается, а лишь снижается. При температуре 1200—1300° С к поверхности заготовки налипают частицы шамота и песка, что объясняется образованием легкоплавких соединений между 5Юо и РеО типа файялита (Ре0).,510.,. При нагреве нержавеющей стали и цветных металлов налипание частиц отсутствует. [c.231]

Термические методы повышения твердости и износоустойчивости применяются в машиностроении давно и должны широко внедряться в ремонтную технологию. Наряду с обычной закалкой и цементацией стальных деталей (марки 15Г, 20Х, 20Г для цементации и 45, 50, 40Х, 45Х, 50Г2, 50СГ, 40ХС для закалки) широкого применения заслуживают методы поверхностной закалки токами высокой частоты (т. в. ч.) и газо-кислородным пламенем как стальных, так и чугун- [c.31]

Установки индукционные закалочные серии ПАРАЛЛЕЛЬ ИЗ предназначены для индукционного нагрева под закалку стальных и чугунных деталей различной формы одновременным, последовательным или каким-либо другим способом термообработки с использованием индукторов и приспособлений специальной конструкции. [c.13]

Электросварка чугунных деталей сложнее, чем стальных, вследствие низкой пластичности чугуна, склонности его к отбелу и закалки шва и околошовной зоны. Низкая пластичность серого чугуна связана с имеющимся в его структуре графитом. В процессе сварки чугун расплавляется, а затем быстро застывает, что приводит к превращению его в белый чугун. [c.107]

Изотермическая закалка применяется для получения в стальных изделиях высоких прочностных характеристик и в основном вязкости при минимальных внутренних напряжениях и при незначительной деформации. Изотермическая закалка заключается в нагреве изделий до температур выше точки Лср, выдержке при этой температуре, последующем охлаждении в закалочной среде, имеющей температуру 200—350 С, и окончательном охлаждении на воздухе. При изотермической закалке получается весьма незначительное коробление деталей, что позволяет производить термическую обработку непосредственно после механической. [c.107]

Наиболее часто износостойкому хромированию подвергаются стальные и чугунные детали машин. Химический состав металла покрываемой детали редко служит препятствием к хорошему сцеплению. Однако следует иметь в виду, что стали с высоким содержанием вольфрама и кобальта, а также высокоуглеродистые и высококремнистые чугуны нельзя покрывать хромом. Также трудно получить хорошее сцепление при хромировании деталей, поверхностный слой которых испытывает значительные внутренние напряжения, например, в результате неправильно проведенной закалки. [c.42]

В машиностроении для многих деталей, а также некоторых инструментов, калибров и шаблонов особое значение имеют физикомеханические свойства стали. Для улучшения этих свойств стальные изделия подвергают закалке и соответствующей обработке холодом. [c.368]

При механическом резании стальных деталей по определенным режимам на их поверхности образуется тонкий слой вторичной закалки, состоящий из смеси высокодисперсного мартенсита и аустенита, так называемый "белый спой", известный в литературе под названием полосок Крауз-Тарнавского. Возникновение таких слоев — следствие импульсного нагрева локальных объемов металла до температур выше критических, их деформации резцом или другой контактирующей деталью и резким охлаждением в результате отвода тепла, главным образом в глубь обрабатываемой детали. [c.169]

Высокочастотными структуроскопами контролируют качество ферромагнитных материалов при их поверхностном упрочнении, а также твердость листового материала. К поверхностному упрочненшо относятся наклеп (нагартовка), поверхностная высокочастотная закалка и химико-термическая обработка. Химикотермическая обработка стальных деталей основана на насыщении их поверхностного слоя углеродом (цементирование), азотом (азотирование) и азотом и углеродом (нитроцементация). Иногда для этого используют бор, алюминий и другие элементы. [c.417]

Масло TOTAL DRASTA С 7000 используют для вьюокоускоренной закалки стальных деталей (гайки, болты и небольшие технологические узлы) с низкой способностью закаливающей среды. [c.326]

В муфельных печах для термообработки стальных деталей (отжиг, закалка, отпуск, нормализация, цементация) изоляция обрабатываемых изделий от дымовых газов осуществляется с помощью муфеля. Непосредственный контакт греющих дымовых газов со стальными деталями здесь недопустим, так как приводит к окислению или обезуглероживанию стали. Изделия проходят через муфель (рис. 5-2,а), заполненный защитным газом, который не вступает с ними в химическое ваимодейст-вие. Передача тепла идет через стенки муфеля. В печах с радиационными трубами (рис. 5-2,6) раскаленные дымовые газы проходят через излучательные (радиационные) трубы, изготовленные из жаростойкого металла. Тепло передается через стенки труб, а печное пространство заполняется защитным газом. Косвенный нагрев по сравнению с прямым, является более сложным и дорогим. [c.95]

Ванные печи применяются для нагрева деталей под закалку и отпуск, цианирования мелких деталей и инструмента, патентирования проволоки и ленты, а также для нагрева деталей из легких сплавов. Преимущество жидких сред состоит в быстроте и равномерности нагрева, точности поддержания температуры и отсутствии окисления поверхности. Нагревательная среда выбирается сообразно требуемой температуре и процессу термообработки. Для отпуска на температуры до 300° применяются преимущественно масла (вапор, вискозин № 10), для высокого отпуска стальных деталей и нагрева под закалку алюминиевых сплавов — селитровые ванны. Для нагрева под закалку стальных деталей на температуры 720—900° применяются смеси хлористых солей, а для нагревй под закалку быстрорежущих сталей — хлорбариевая соль. Для жидкой цементации и цианирования применяются ванны из цианистых солей. При светлой закалке в горячие среды щироко применяются расплавы едких щелочей [66]. Патентирование проволоки и ленты ведется в соляных или свинцовых ваннах. Наиболее распространенные составы ванн с указанием их температуры плавления и удельного веса приведены в табл. 25. [c.183]

Для индукционной закалки поверхностного слоя стальных деталей применяют установки повышещюй частоты с электромашинными или ламповыми преобразователями. [c.121]

Охлаждение при низких температурах является также эффективным средством для стабилизации размеров закаленных инструментов и деталей машин, особенно при большом содержании остаточного аустенита в закаленной стали. Технологический процесс состоит в закалке, охлаждении и более ородолжительном отпуске, включающем и тепловое старение . Для лучшей стабилизации размеров закаленных стальных деталей необходимо более полное превращение остаточного аустенита, чем это требует- [c.371]

Адгезионная прочность пЬрошковых пентапластовых покрытий в зависимости от температуры предварительного нагрева металлической подложки характеризуется кривой с максимумом при 310— 320 °С (рис. 51). Положение максимума определяется стабилизатором, окислительной средой, предварительным у-облучением порошка [124], способом подготовки поверхности. Фосфатирование стальных деталей увеличивает максимальное значение адгезии до 21,5 МПа против 15,7 МПа (до 220 против 160 кгс/см ) [ИЗ]. Травление поверхности алюминия азотной кислотой или едким натром увеличивает адгезию пентапластовых покрытий в 2 раза [45, с. 76]. Для повышения адгезии предлагаются адгезионно-активные соединения диизоцианаты, у-аминопропилтриэтоксисилан (АГМ-9), эластичные грунты [125]. Последние снижают и внутренние напряжения в покрытиях [126]. Разработан также ряд способов увеличения адгезии покрытий из нентапласта закалка [109], добавка к пентапласту нитрозосоединений [128], наполнение пентанласта порошковым алюминием. Проверка последнего способа показала увеличение адгезии более чем в 2 раза [45, с. 88 125]. Режимы охлаждения пентапластовых покрытий подробно исследовались Бугорковой [156, 252]. Оптимальным режимом является закалка в холодной воде, обеспечивающая повышенную адгезию и эластичность и пониженные внутренние напряжения. [c.85]

Циркониевые и ториевые огнеупоры состоят, соответственно, из оксидов циркония Zr02 и тория Th02 и отличаются высокой огнеупорностью (до 2500°С). Примененяются для изготовления тиглей в цветной металлургии, футеровки соляных ванн для закалки стальных изделий, изготовления деталей печей и установок разливки стали. [c.325]

Остаточные напряжения могут возникать в стальных элементах и деталях из-за неравномерного распределения пластической деформации, в частности при развальцовке и гибке труб. Они могут быть вызваны также неравномерной усадкой металла при остывании, как это имеет место в сварных соединениях до термической обработки. Наконец, остаточные напряжения могут быть обусловлены наличием в разных зонах детали различных структурных составляющих. Нашри-мер, при шоверхностной закалке наружные слои детали имеют структуру мартенсита, а сердцевина — ферритоперлитной смеси. Удельный объем мартенсита несколько больше, в результате этого наружные слои сжимаются, а внутренние растягиваются. [c.43]

Термич. обработка включает закалку, отжиг и отпуск металлов. Кроме обработки готовых деталей на машиностроит. предприятиях, термообработке подвергают мн. виды продукции на металлургич. заводах - стальные рельсы (объемная закалка или закалка головки), толстые листы и арматурные стали, тонкие листы из трансформаторной стали и др. Большое зиачение в М. имеют процессы химикотермической обработки и нанесение на металл разл. защитных покрытий, напр, оцинкование, лужение (см. Гальванотехника), нанесение пластмасс и др. [c.51]

Разность температур на наружной и внутренней поверхности валков может составлять 50—60°, вследствие чего валок нагружается дополнительно температурными напряжениями. Особенно опасным при эксплуатации является случай резкого охлаждения нагревающегося валка, нередко влекущий разрыв этой дорогой детали. Применение для отливки валков модифицированного чугуна и в особенности переход на стальное литье является актуальной задачей, реше ние которой в настоящее время облегчается успешным развитием методов поверхностной закалки крупных деталей, освоенной на заводах тяжелого машиностроения. [c.293]

Методы повышения износоустойадвостм—термообработка, покрытие более твердым сплавом (хромирование), реже обкатка и обдувка стальной дробью. Преимущество термообработки—массовость, возможность закалки фигурных деталей. Хромирование — дорогой процесс он повышает износоустойчивость, но главным образом применяется для восстановления изношенных деталей. Хорошие результаты дает пористое хромирование. [c.110]

Агрегат (рис. 8) предназначен для термической обработки мелких литых деталей. Он состоит из закалочной и отпускной печей, конвейерных баков для закалки и охлаждения после отпуска и обслуживающих печи механизмов. Печи отапливаются мазутом. Воздух для горения подогревается в рекуператорах, расположенных в боровах. Площадь пода закалочной печи 2,35 и отпускной печи 7,3 м . Потребность в металле и строительных материалах на один агрегат прокат и поковки —33,7 г, чугунное литье—8,4 г, стальное литье — 9,1 т, шамотные изделия — 83 т, диатомовый кирпич— 6,6 тыс. шт., глиняный кирпич—15 тыс. шт. [c.45]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология