Формование волокна диаметра отверстии фильеры

Вязкость расплава полиэтилентерефталата, используемого для формования волокна, составляет 2000—2500 пз , т. е. примерно в 2 раза выше, чем у расплава поликапролактама. Поэтому прн формовании полиэфирного волокна применяют фильеры с значительно большим диаметром отверстий. При получении волокна, из полиэтилентерефталата диаметр отверстий фильеры составляет 0,5 мм, вместо 0,25 мм при формовании полиамидных волокон, т. е. в 2 раза больше. [c.141]

По данным авторов работы [20], оптимальная температура формования зависит от диаметра отверстия фильеры. Как следует из приведенных ниже значений, с увеличением диаметра волокна температура формования несколько снижается, но в узких пределах [c.249]

После фильтрации масса поступает в фильеру. При формовании полиамидов отказались от обычной формы фильер в виде колпачка вместо этого применяется массивная плита из легированной стали (толщиной 3—10 мм), которая должна противостоять давлению до 100 атм. Это привело к необходимости изменить диаметр, длину и форму просверленных отверстий (см. рис. 10). Поскольку расплавленный полиамид, в противоположность раствору, употребляемому в производстве искусственного шелка и штапельного волокна из целлюлозы, является 100%-ным сырьем, требования к прядильному насосику и фильере совершенно отличны от требований, предъявляемых при формовании вискозных и ацетатных растворов, особенно в связи с высокой вязкостью расплава и примерно в 10 раз более высокой скоростью формования по сравнению со скоростью формования вискозного шелка. Соответственно этому диаметр отверстий фильеры в 3—4 раза больше. Казалось бы, что таким путем опасность засорения отверстий сильно уменьшается, но опыт показывает, что температура, чувствительность расплава к кислороду и другие факторы приводят к тому, что слабые и тонкие нити все-таки получаются. Поэтому в процессе производства следует обязательно контролировать под микроскопом поперечное сечение нитей, особенно в связи с тем, что в дальнейшем происходит процесс вытяжки. [c.293]

Температура формования, содержание воды в крошке, диаметр отверстий фильеры, средства препарации—это те факторы, изменяя которые можно в широких пределах регулировать качество готового волокна в процессе его формования. [c.295]

При выборе диаметра отверстий фильеры решающее значение имеет величина фильерной вытяжки (ФВ, %), принятой при формовании волокна данного вида и определяемой по формуле [c.168]

Формование волокна из фенолоформальдегидных олигомеров описано во французском патенте [26] и некоторых других источниках. Волокно формуется из расплава смолы в среде азота. Температура формования довольно низкая и в зависимости от свойств смолы колеблется в пределах 75—150 °С это связано с небольшой вязкостью расплава смолы. Диаметр отверстия фильеры 0,5—1 мм, а полученной нити 20—50 мкм давление над расплавом до [c.248]

При формовании штапельного волокна нз полиэтилентерефталата число отверстий в Фильере составляет 120—175. Диаметр отверстия фильеры 0,5- 0,6 мм. Такое число отверстий не является предельным и при из нении условий подачи расплава к прядильному насосику (при. . авлении полимера в экструдере) может быть значительно увеличено. [c.144]

Пз сопоставления диаметров отверстий фильеры и волокна видно, что формование осуществляется при больших фильерных вытяжках, поэтому пригодность смолы прежде всего определяется волокнообразующими свойствами ее расплавов. Скорость формования волокна, по данным различных источников, колеблется в пределах 75—300 м/мин. [c.249]

При формовании ацетатного штапельного волокна мокрым способом в последнее время стремятся применять фильеры с большим количеством отверстий—10000 и более (диаметр отверстий фильеры не превышает 0,05 мм) [c.110]

Как видно из рис. 6.4 и 6.6, расширение струи (точка А) возрастает,и перемещается вправо также при,увеличении диаметра отверстия фильеры и скорости формования волокна. Таким образом, [c.161]

Фильтрация растворов. Требования к чистоте прядильного раствора и, следовательно, к тщательности фильтрации определяются в основном условиями формования волокна, и в частности диаметром отверстий фильеры. Чем меньше диаметр отверстий фильеры, тем больше возможность их засорения мельчайшими частицами примесей, находящихся в растворе, и тем тщательнее должен быть отфильтрован раствор. [c.51]

Удаление воздуха из растворов (обезвоздушивание растворов). До подачи прядильного раствора на формование из него должны быть удалены пузырьки воздуха, величина которых превышает половину диаметра отверстия фильеры, т. е. 0,03—0,04 мм, так как, попадая в отверстия фильеры, эти пузырьки обрывают вытекающие тончайшие струйки раствора и препятствуют тем самым образованию волокна. [c.55]

Следовательно, для сохранения условий формования волокна при увеличении числа отверстий в фильере необходимо соответственно уменьшить диаметр отверстий фильеры. Чем меньше диаметр отверстий фильеры, тем больше возможность их засорения, тем тщательнее следует фильтровать прядильный раствор. Обычно для формования волокна сухим и мокрым способами применяют фильеры с диаметром отверстия 0,07—0,08 мм. При получении волокна с толщиной 0,11—0,22 текс диаметр отверстия фильеры уменьшают до 0,06 мм. Диаметр отверстий фильер для формования волокна из расплава составляет 0,25—0,5 мм. [c.71]

Для формования кордной нити применяют фильеры с 1100—1500 отверстиями. Диаметр отверстий фильеры уменьшен до 0,050—0,055 мм. Поэтому кордную нить, а также высокопрочные штапельные волокна формуют при отрицательной фильерной вытяжке от —60 до —70% [39]. [c.332]

До формования из прядильного раствора должны быть удалены пузырьки воздуха, величина которых превышает половину диаметра отверстия фильеры, т. е. 0,03—0,04 мм, так как, попадая в отверстия фильеры, эти пузырьки обрывают образующиеся волокна. [c.61]

Так обстоит дело при условии преобразования капли в цилиндр и, наоборот, цилиндра в каплю (если скорость истечения снижается до величины ниже критической). В этом случае, как видно из приведенных данных, чтобы обеспечить струйное формование волокна при диаметре отверстия фильеры 0.1—0,05 нм. (100—50 мк), необходимо было бы задать скорость истечения водного раствора полимера в воздух порядка 80—120 м мин. Расчеты показывают, что для раствора полимера в органическом растворителе с поверхностным натяжением 20 дин см при тех же диаметрах отверстия фильеры необходимо поддерживать скорость истечения раствора не ниже 40 и 60 м1мин. [c.241]

Увеличение или уменьшение диаметра отверстий фильеры без одновременного изменения их числа и сохранения остальных условий формования постоянными не влияет на номер волокна. [c.90]

Первые два способа уменьшения фильерной вытяжки нежелательны, так как получение нити из менее концентрированных растворов связано с некоторым увеличением удельного расхода химикатов и снижением производительности оборудования для приготовления вискозы, а формование на фильерах с мень шим количеством отверстий связано с изменением качественных показателей волокна. Следовательно, остается один путь— уменьшение диаметра отверстий фильеры. Однако это возможно только в ограниченных пределах, так как уменьшение диаметра до 0,05 мм вызывает уже некоторые трудности в процес- [c.183]

Температура раствора в прядильной головке также оказывает существенное влияние на процесс формования. Перед поступлением прядильного раствора в фильеру его подогревают. Это делается для того, чтобы снизить вязкость раствора и облегчить тем самым продавливание его через небольшие отверстия фильеры, ускорить испарение ацетона при формовании волокна и улучшить качество получаемой нити. В машинах с прямоточной подачей воздуха (диаметр отверстий фильеры 0,07 мм) электрообогрев обеспечивает повышение температуры раствора до 58—61 °С при давлении до 15 ат. В машинах с противоточной подачей воздуха применяются фильеры диаметром [c.378]

При формовании нити в зависимости от заданного номера применяют фильеры с 8—40 отверстиями, при получении штапельного волокна — с 80 и больше отверстиями. Вследствие большей вязкости полиэфира лавсан диаметр отверстий фильеры составляет 0,5—0,6 мм, т. е. примерно в 2 раза больше, чем при формовании полиамидных волокон. [c.469]

Как уже отмечалось, диаметр камеры экструдера определяется степенью сжатия и, следовательно, зависит от диаметра отверстия фильеры. Пасты политетрафторэтилена не обладают вязкотекучими свойствами, поэтому формование волокна из паст может протекать нормально только при отсутствии фильерной вытяжки следовательно, при формовании волокна из паст диаметр сформованного волокна всегда равен диаметру отверстия фильеры. Для формования моноволокон средней толщины (диаметр волокна 0,2—0,3 мм) при степени сжатия равной 600, отношении вытяжки 1 4 и 20%-ной усадке волокна при спекании должен использоваться экструдер с рабочей камерой диаметром 15—20 мм. [c.107]

Скорость формования волокна зависит от диаметра отверстия фильеры и величины создаваемого давления и меняется в пределах 2— м/мин. [c.108]

Формование волокна из растворов мокрым способом может также производиться с отрицательной фильерной вытяжкой, что означает превышение скорости истечения струек жидкости над скоростью движения формующейся нити со сверхвысокими фильерными вытяжками порядка 18 000—20 000%, в последнем случае диаметр отверстий фильер доходит до 0,8—1,2 мм. [c.155]

Диаметр отверстий фильер при формовании текстильной нити составляет 30, 50, 60, 70 или 90 мкм. Диаметр отверстий подбирают в зависимости от требуемой фильерной вытяжки. При формовании кордной нити максимальный диаметр отверстий фильеры составляет 60 мкм, однако обычно предпочитают пользоваться фильерами с диаметром отверстий 50 и даже 30 мкм. Размер отверстий в фильере при производстве вискозного штапельного волокна выбирают в зависимости от толщины формуемого волокна. Волокна обычной толщины формуют на фильерах с диаметром отверстий от 60 до 90 МКМ] грубые волокна, применяемые для изготовления ковров, или специальные виды штапельного волокна (например, жгутового типа) — на фильерах с диаметром отверстий от 120 до 680 мкм. [c.496]

Состав осадительной ванны должен соответствовать целому ряду других параметров, чтобы формование протекало удовлетворительно. Наряду со свойствами вискозы (степень полимеризации целлюлозы, концентрация щелочи и целлюлозы, зрелость) необходимо учитывать толщину волокна, диаметр отверстий фильеры, скорость формования, температуру ванны, а также путь нити в ванне. Поэтому при изменении условий следует проводить пробное фомование на опытной установке. Однако выявленные закономерности позволяют сделать некоторые выводы. В каждом конкретном случае состав ванны должен быть таким, чтобы у вытекающей из отверстия фильеры вискозной струйки образовывалась гелеобразная оболочка, которая охватывает жидкую вискозу и обладает достаточной прочностью для предотвращения возможности растекания вискозы по поверхности донышка фильеры и тем самым вызвать обрыв нити. [c.267]

Участок волокна до фиксации при современных методах формования имеет длину от нескольких миллиметров (формование вискозного волокна по мокрому методу) до нескольких сантиметров (формование по сухому методу). Исходя из предельно возможного значения этого расстояния 50 см, а также из ориентировочных величин поверхностного натяжения 20 дин/см, скорости формования 300 м1мин и диаметра отверстия фильеры 0,01 сл (все эти данные приближенно характеризуют сухое прядение полимеров в органических растворителях), можно найти минимальную вязкость, которой должен обладать раствор, чтобы обрыв нити не произошел раньше ее отверждения. Подставляя эти величины уравнение Хираи, получим [c.245]

Щелочной способ формования М. в. осуществляют на тех же прядильных машинах и в тех же условиях, чго и формование вискозного волокна. Прядильный р-р из фильеры поступает в первую ванну (р-р NaOH концентрацией 40 г/л), в к-ром медноаммиачное комплексное соединение целлюлозы превращается в нерастворимую меднонатронную целлюлозу с соотношением (по массе) СдИхрОэ Си Ка=% 1,0 0,5 0,5. Затем волокно поступает во вторую ванну (р-р 112804), где формование заканчивается. Для получения текстильных нитей и штапельного волокна применяют фильеры с таким же числом отверстий, как при формовании по водному способу. Однако в этом случае диаметр отверстий фильеры не превышает 0,08 мм. Вытяжка волокон в первой ванне составляет всего [c.78]

Для формования П. в. из гранулята используют различные плавильно-формовочные устройства с принудительной системой подачи полимера и расплава. Плавление гранулята осуществляется обычно при 280— 320°С в экструдерах, производительность к-рых по расплаву достигает 4 кг мин при диаметре червяка 125 мм и отношении длины к диаметру 20—25. Расплав в зависимости от тонины формуемой нити распределяется от одного экструдера на несколько (от 4 до 100) фильерных комплектов. Широко распространено также плавление ПЭТФ на спиральных и колковых решетках или на ребристых и плоских пластинах из алюминиевого сплава или серебра. К пластине (решетке), на к-рой происходит плавление, полимер подается вертикально установленным шнек-поршнем,к-рый также, развивая давление ок. 0,6 Мн я (6 кгЫсм ), обеспечивает принудительное поступление расплава к дозирующему насосу. Производительность одной пластины (решетки) от 100 до 600 г мин. Подача расплава на одну фильеру, осуществляемая шестеренчатым насоси-ком, составляет для штапельного волокна от 150 до 500 г мин (число отверстий в фильере от 100 до 1000), для технич. нити — от 250 до 600 г мин (140—280 отверстий), для текстильной нити — от 40 до 120 г мин (8—80 отверстий). Диаметр отверстий фильеры составляет от 0,2 до 0,6 мм. Профиль отверстий чаще всего круглый. При фигурном профиле получаются И. в., близкие по свойствам натуральному шелку и шерсти. [c.58]

Целесообразно начать этот доклад с описания использованной нами установки для формования (рис. VH.l) II]. Небольшое количество раствора поступало к отверстиям фильеры и далее в осадительную ванну, иногда через воздушную прослойку между донышком фильеры и зеркалом ванны [2]. Объем используемого раствора 5—10 см диаметр отверстия фильеры 100 мкм. Филамент принимали на выходе из осадительной ванны на систему роликов, затем он проходил через промывочную ванну и вторую систему роликов и после пути в 1 м по воздуху его принимали на бобину. Волокна на бобине промывали холодной водой и сушили в вакууме при комнатной температуре. Полученные таким образом волокна называли свежесфор-мованными . Натяжение вдоль пути формования характеризовали кратностью вытяжки, т. е. отношением скорости самого быстрого ролика к линейной скорости течения раствора на выходе из канала фильеры. Кратность вытяжки обычно меняли в пределах от 0,5 до 2. [c.151]

Моретон [13] исследовал два типа волокна, полученные из сополимера акрилонитрила с метилакрилатом (соотношение мономеров 95 5, волокно типа А) и из того же сополимера состава 96 4 (волокно типа Б). Полимеры отличались по молекулярному весу и молекулярно-весовому распреде.тению. Среднечисловой молекулярный вес волокна А составлял 24 ООО, волокна Б — 123 000, а средневесовой — 52 500 и 135 000 соответственно. Во.чокно получалось по роданидному методу на модельной установке по схе.ме формование - —о промывка водой —вытяжка в глицериновой ванне промывка —приемка. Содержание полимера в прядильном растворе составляло 14 вес.%, роданида натрия в растворе — 50%, в осадительной ванне — 10 о скорость формования 32 см/мин диаметр отверстия фильеры 75 и 100 мкм толщина нити 0.166 текс. Изменение свойств волокна достигалось регулированием температуры глицериновой ванны (130, 150, 160 °С) и степени вытягивания (14- и 22-кратиая вытяжка) волокна. Для сравнения нить вытягивалась в среде водяного пара (14-кратная вытяжка). [c.135]

П р и м е р 2. 30 вес. ч. щелочного лигнина растворяют в 30 вес. ч. 15%-нОго водного раствора NaOH при 80 X 30 вес. ч. ПВС растворяют в 110 вес. ч. воды. Приготовленные растворы смешивают. Волокно формуют со скоростью 600 м/мин температура формования 85 С, диаметр отверстия фильеры 0,2 мм, диаметр лигнинового волокна 15 мкм. [c.259]

Как уже указывалось, триацетат целлюлозы растворяется в метиленхлориде несколько хуже, чем вторичный ацетат в ацетоне, поэтому вязкость раствора триацетата в метиленхлориде выше, чем вязкость эквиконцентрированного раствора ацетилцеллюлозы в ацетоне (при одинаковой степени полимеризации). Хуже и пластифицирующее действие метиленхлорида. По этим причинам триацетатное волокно обычно формуют с очень небольшой фильерной вытяжкой или совсем без нее. Максимальная концентрация раствора в известной мере зависит от допустимой фильерной вытяжки. При небольшой фильерной вытяжке для получения очень тонкого волокна из раствора высокой концентрации нужно уменьшить диаметр отверстий фильеры, что может привести к частому засорению отверстий. Поэтому оптимальную концентрацию раствора (обычно 21— 22%-ную) выбирают в зависимости не только от растворимости триацетата целлюлозы и последующей подготовки раствора, но и от условий формования. [c.135]

Вискоза содержит значительное количество пузырьков воздуха диаметром от 0,03 до 5 мм, которые должны быть удалс- ны, так как при формовании они вызывают обрывы волокон и ухудшают качество готовой продукции. Если диаметр достаточно велик, пузырек обрывает волокно у фильеры, вследствие чего на нити образуются дефекты (ворсинки, мушки). Кроме того, вытекающая после обрыва волокна из отверстия фильеры вискоза коагулирует в осадительной ванне, образуя сгустки. Последние увлекаются формующимся волокном и, попадая в паковки (кулич, бобину), склеивают отдельные нити между со- [c.156]