состав пара нижние установок

В установке для простой перегонки (рис. 347) куб 1 с паровым змеевиком снабжен шлемом и трубой для отвода паров. Пары из куба поступают в змеевик холодильника-конденсатора 2, где они конденсируются и охлаждаются до заданной температуры. Получаемый дестиллат, состав которого меняется во времени, отводится последовательно в приемники фракций 3. После отгонки определенного количества жидкости остаток из куба выпускают через нижней спускной кран, а в куб заливают новую смесь д.ггя перегонки. [c.515]

При ректификации обогрев острым паром применяется лишь на непрерывно действующих установках при разделении смесей, в состав которы х в качестве вышекипящей составной части входит вода (например при ректификации спирта-сырца). Греющий пар в этом случае впускается в нижнюю часть колонны, куда стекает по тарелкам вода. [c.70]

Для точного регулирования температуры паров пропана перед измерительной диафрагмой установлен мембранный регулятор температуры РТ, перепускающий жидкость в магистраль из нижней части теплообменника. Это предотвращает накопление тяжелых остатков газа в испарителе. Постоянное давление паров перед смесителем поддерживается прямодействующими регуляторами давления JPZ). При пуске установки до окончательного отрегулирования состава смесь направляется на свечу. Состав смеси контролируется периодическим определением удельного веса в экспресс-лаборатории, а также по характеру горения смеси в трех контрольных горелках, отрегулированных для работы на заменяемом природном газе. Теплота сгорания газо-воздушной смеси поддерживается в пределах И 500— [c.214]

Принципиальная схема способа газификации водоугольной суспензии по способу Тексако показана на рис. 6.13. Пульпу из смесителя насосом подают в испаритель, где ее жидкая фаза испаряется. Полученный пар под давлением 2—3 МПа, увлекая угольную пыль, с температурой 370—540 °С выходит из испарителя и поступает в газификатор. Перед входом в газификатор смесь водяного пара и угольной пыли проходит циклонный сепаратор, в котором отделяется избыток пара. Оставшуюся рабочую смесь водяного пара и угольной пыли вводят в газификатор аксиально или по касательной через охлаждаемую водой форсунку. Кислород перед поступлением в газификатор подогревают и через отдельную форсунку вводят в зону газификации. Шлак из газификатора удаляют в расплавленном виде, подвергая на выходе грануляции в воде, заполняющей нижнюю часть установки. Металлический корпус газификатора внутри охлаждается пароводяной смесью со сбросом ее в котел-утилизатор. Интенсивность процесса газификации по углю достигает 5 т/(м ч) при давлении 1,5 МПа. Состав получающегося сухого газа в зависимости от вида угля, % СО2 10—25 [c.132]

Рассмотрим принцип действия установки на примере простейшего промышленного агрегата, предложенного Бергом (рис. 7.5). Адсорбент, опускаясь, проходит через трубчатый холодильник 1 и поступает в адсорбционную зону /, расположенную под первой (сверху) тарелкой 2. В эту зону, где поглощается адсорбируемый компонент, через штуцер под второй распределительной тарелкой вводится разделяемая исходная смесь, а под первой тарелкой имеется вывод непоглощенной части (легкой фракции). Далее адсорбент поступает в ректификационную зону II, в которую снизу поднимаются продукты, десорбированные в нижней зоне. Они вытесняют более летучие компоненты (легче десорбируемые, но хуже адсорбируемые) из проходящего вниз адсорбента. Этот продукт вытеснительной десорбции образует промежуточную фракцию, состав которой, естественно, зависит от точки отбора (на рис. 7.5 отбор промежуточной фракции производится под третьей тарелкой). Из ректификационной зоны адсорбент поступает в десорбционную III, представляющую собой трубчатый теплообменник, обогреваемый каким-либо теплоносителем. В некоторых случаях десорбцию осуществляют острым паром. Смесь десорбированных [c.160]

Процесс дина-крекинг (фирма Хайдрокарбон рисёрч ) позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота н серы. В этом процессе (испытан на пилотной установке, строится полупромышленная установка мощностью 250 тыс. т/год) горячее сырье вводят в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора, где оно крекируется в кипящем слое инертного теплоносителя (товарный адсорбент) в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию (табл. V. 13). Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз, и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит газификация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через- отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеводороды, а затем поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации через транспортную трубу, расположенную в центре реактора, пневмотранспортом (паром или топливным газом, образующимся в процессе) подают в зону реакции. Состав продуктов процесса дина-крекинг зависит от количества рисайкла (табл. V. 14) и температуры в зонах гидрокрекинга (табл. V. 15) и газификации. В зависимости от набора продуктов температуру в зоне гидрокрекинга изменяют от 496 (почти полностью жидкие продукты) до 760 °С (преимущественно газ ), а в зоне газификации — от 927 до 1038 С. [c.123]

Реакторы Синтол . Как уже упоминалось, реакторы Синтол являются реакторами с циркулирующим кипящим слоем. Общая высота реакторов около 50 м. Как показано на рис. 3, в нижнюю часть реактора подается рециркулируемый и свежий газ, где он смешивается с потоком горячего катализатора, спускающегося по стояку. При этом газ нагревается до температуры возгорания. Затем смесь газа с катализатором подается наверх в расположенные справа от стояка зоны реакции. Значительная часть теила реакции поглощается в двух батареях в теплообменниках, расположенных внутри реактора, а остальная— образующимися и рециркулируемыми газами. Катализатор отделяется от газа в бункере-отстойнике и, спускаясь по стояку, возвращается в цик 1. Скорость потока катализатора регулируется задвижкой у основания стояка. Непрореагировавший газ вместе с парами образовавшихся углеводородов выводится нз реактора через циклоиы, в которых отделяются захваченные потоком более мелкие частицы катализатора, возвращаемые в бункер. На выходе из реактора температура обычно составляет около 340°С. Важно, чтобы условия процесса и состав катализатора ограничивали образование тяжелых углеводородов, которые при конденсации на катализаторе могут затруднять образование кипящего слоя. Так как используемый железный катализатор имеет высокую плотность, то создать его кипящий слой существенно труднее, чем, например, при использовании алюмосиликатных катализаторов, которые применяются в установках каталитического крекинга с циркулирующим кипящим слоем. Размер частиц катализатора выбирают в таких узких пределах, чтобы удовлетворялись условия кипения и соблюдались необходимые потоки катализатора вниз по стояку и вверх по реактору. [c.168]

Схема установки для простой перегонки представлена на рис. 1.1. Куб 1 снабжен змеевиком 2 для греющего пара, а также соответсгвующими устройствами для опорожнения и заправки. Пары из куба поступают в змеевик холодильника-конденсатора 4, где они конденсируются и охлаждаются до заданной температуры. Получаемый дистиллят, состав которого меняется во времени, отводится в приемники фракций 6. После отгонки определенного количества жидкости остаток выпускают из куба через нижний кран, а в куб через верхний люк заливают новую порцию смеси для перегонки. [c.6]

Оообенностью установки замедленного яовоования является то, что она работает с рециркуляцией поэтому вначале неизвестен состав вто> ричного сырья, которое обраауется при контакте паров из реактора и жидкого первичного сырья в нижней части ректификационной колонны. [c.3]

В качестве дистилляционной колонны для разделения смеси N2 — СН4 и выделения гелия использована колонна двукратной ректификации, аналогичная колоннам, применяемым для разделения воздуха. В нижней колонне происходят предварительное разделение смеси СН4 —N2 и первая стадия обогащения гелия. Процесс ректификации в нижней колонне приводит к образованию в верхней части трубного пространства конденсатора-испарителя пара, состоящего в основном из гелия и азота с молярной долей гелия приблизительно 10%. Дальнейшее охлаждение этой смеси с обогащением до 88 % гелия и с конденсацией значительной части азота происходит в конденсаторе 6. Сконденсированный азот с лезначительным количеством растворенного гелия возвращается в колонну 20, что позволяет уменьшить потери гелия при разделении. Метановая фракция из куба нижней колонны после прохождения через переохладитель 22 подается для окончательного разделения в верхнюю колонну 5, дросселируясь приблизительно в среднюю часть этой колонны. Жидкий азот, отводимый из верхней части нижней колонны, распределяется на три потока. Основной поток дросселируется на верхнюю тарелку колонны низкого давления 5, обеспечивая укрепляющую часть этой колонны необходимым количеством флегмы, второй поток направляется в конденсатор б для охлаждения смеси N2 - Не и конденсации из этой смеси основного количества азота, и третий поток поступает в сборник жидкого азота 19. Продукционный метан, отводимый в жидком виде из межтрубного пространства конденсатора-испарителя, с помощью жидкостного насоса 21 подастся в переохладитель 22, а затем в теплообменник 4, где испаряется и подогревается до температуры, близкой к температуре окружающей среды. Состав продукционного метана и других продуктов разделения, выводимых из установки, приведен в табл. 36. [c.165]

На одном из заводов установка непрерывно действующего аппарата состоит иэ испарителей черной кислоты, служащих для предварительного отделения смол, из трех колонн с дефлегматорами и конденсаторами, из подогревателей и емкостей для получающихся продуктов. На ректификацию поступает дистиллированная кислота с содержанием кислот от 80 до 90%. Нап- равляется она в жидком виде, как флегма, в верхнюю часть исчерпывающей колонны, имеющей 35 тарелок, В верху этой колонны пары кислоты имеют 70—75%—-ную концентрацию. Они поступают в нижнюю часть укрепляющей колонны, имеющей также 35 тарелок. Сверху этой колонны отгоняется 15-20%-нная кислота, содержащая значительное количество этилацетата. Этот головной погон поступает на специальную установку для вьщеления этиладетата, после чего водный остаток возвращается на экстрагирование. Из средней части исчерпывающей колонны пары концентрированной- уксусной кислоты поступают в низ третьей колонны, имеющей 25 тарелок. Из нее вверху отбирается ледяная уксусная кислота концентрацией 99,7% (включая около 0,8% муравьиной кислоты). Жидкость из низа этой колонны стекает обратно в исчерпывающую колонну, в ее нижнюю часть. Остаток из низа исчерпывающей колонны стекает при температуре 132-137°С в куб—испаритель, откуда пары уходят в исчерпывающую колонну, а жидкость, состоящая в основном из высших гомологов уксусной кислоты поступает на переработку для получения технических кислот — пропионовой, масляной и валериановой. Состав технической уксусной кислоты, полученной при переработке черной кислоты, [c.107]

Примером погоноразделительных устройств, работающих по принпипу только последовательной кондепсации, могут служить шлемовые трубы кубовых батарей, особенно масляных. В настоящее время такие погоноразделительные устройства ие применяются, так как осуществляемое ими погоноразделение крайне несовершенно. Вместо процесса последовательной конденсации в настоящее время в технике применяется процесс ректификации, представляющий собой ряд чередующихся иро-дессов испарения и конденсации, осуществляемых в ректификационной колонне. Примером могут служить описанная в начале настоящей главы перегонная установка (см. рис. 48 на стр, 340) и другие аналогичные аппараты. Характерная особенность их работы заключается прежде всего в том, что подогрев сырья производится здесь отдельно, в трубчатой печи, и поступающее в колонну сырье, нагретое до соответствующей температуры, почти сразу всей своей массой превращается в смесь паров и неиспаряю-щегося в этих условиях жидкостного остатка. Последующая затем ректификация паров совершается постепенно наиболее тяжелые компоненты, сконденсировавшись, падают в нижнюю часть колонны и подвергаются дальнейшей ректификации, а зател отводятся наружу, пары же более легких компонентов поднимаются по колонне вверх, постепенно конденсируются здесь на разной высоте в порядке понижения их температур кипения и отводятся с разных высот колонны наружу в виде разного рода дестиллатов. Таким образом, в колонных аппаратах обеспечивается прежде всего непрерывность работы, крайне важная с практической точки зрения. Вместе с том в процессе ректификации отдельные зоны ректификационной колонны сохраняют в точение всего процесса перегонки известное постоянство как материального, так и теплового режима состав и температура в каждой точке ректификационной колонны должны оставаться во все время перегонки без измепения. Благодаря этому метод ректификации легче поддается теоретическому обоснованию и подлежит ])ассмотрению в первую очередь. [c.375]

Установка собственно гидратации. Схема ее изображена на рис. 82 [11]. Главный аппарат установки — реактор-гидрататор < . Он представляет собой вертикальную металлическую колонну диаметром 1,2 м, высотой около 15 м. Верхняя часть его расширена до диаметра 2,6 м, нижнее днище коническое. Гидрата-хор изнутри обложен резиной. Смесь свежего (1500 м час) и оборотного (1300 м 1час) ацетилена подается компрессором 1 через буфер 2 в гидрататор через нижнее коническое днище. К ацетилену добавляют (1,5 т час) водяной пар. При входе в гидрататор эта смесь барботирует сквозь слой ртути, заполняющий коническую часть. Запас ртути в гидрататоре можно восполнять добавкой ее через специальную воронку. Над слоем ртути вся узкая часть гидрататора заполнена каталитическим раствором, состав,которого приведен выше. Часть раствора из гидрататора через буфер 8 непрерывно отводится на регенерацию, а взамен в нижнюЮ часть аппарата вводится такое же количество регенерированного катализатора. [c.174]

Рассчитать отпарную рафинатную колонну установки очистки масел парными растворителями при следующих исходных данных прои.зводительность колонны по сырью (смесь рафината и растворителя) G = 50 000 кг/ч содержание растворителя в сырье i = = 2 масс.% состав растворигсля — 50 масс.% фенола и 50 масс.% крезола плотность рафината при температуре 293 К равна Р293 = 880 кг/м молекулярные массы — рафината — 620, растворителя Ai] = 100 давление в колонне я =101,3-10 Па содержание растворителя в нижнем продукте (остатке) колонны Xji = 0,005 масс.7о расход перегретого водяного пара Z = 2 масс.% па сырье. [c.39]

Регенерированный гликоль отбирается из испарителя 5 горячим насосом 6, охлаждается в теплообменниках 3 холодным потоком НДЭГ, поступающим на регенерацию с установки осушки, после чего направляется в емкость 7 сбора РДЭГ, а оттуда насосом 8 на установку осушки (орошение абсорбера). Концентрация регенерированного раствора диэтиленгликоля составляет 98,5-99,0 % (массовая доля) в зависимости от летнего или зимнего режима работы установки осушки газа. Водяные пары и выделившийся из гликоля растворенный в нем газ при температуре 80-85 С отводятся с верха десорбера 4 в кон-денсатор-холодильник 9 (аппарат воздушного охлаждения). Водяной пар конденсируется, и образовавшаяся вода собирается в рефлюксную емкость 10, откуда насосом 11 она частично возвращается на верх десорбционной колонны в виде орошения (примерно 25-50 % отпариваемого количества) для снижения уноса гликоля с водяными парами, а остальное ее количество отводится в дренажную систему. Несконденсировавпгаеся газы откачиваются водо-кольцевым вакуум-насосом 12 в атмосферу или на факел. На УКПГ-2 Ямбургского месторождения также применена вышеописанная паровая регенерация гликоля. На остальных УКПГ используются установки регенерации ДЭГ с его нагревом в змеевиках печей без применения промежуточного теплоносителя. Режим работы установок - вакуумный. Кроме того, предварительный подогрев насыщенного раствора гликоля осуществляется за счет утилизации тепла горячего продукта (РДЭГ), проходящего через трубный пучок встроенного в куб колонны регенерации рекуперативного теплообменника. Принципиальная схема такой установки приведена на рис. 1.10. В ее состав входят колонна регенерации (десорбер) 1 со встроенным в нижней части рекуперативным теплообменником 2 РДЭГ - НДЭГ , вертикальная цилиндрическая печь 3, холодильник 4 (ABO), рефлюксная емкость 5, насосы 6. 7, 8 для подачи и отвода гликоля и рефлюксной жидкости на орошение верха колонны, а также вакуумный насос 9 для откачивания несконденсировавшихся паров. [c.27]

Сложность оптамизации рассматриваемой системы заключается в том, что установка является двухцелевой для производства пара и пресной воды. Поэтому оптимизацию ее параметров целесообразно проводить на двух уровнях, причем нижний принимается состоящим из двух подсистем водоподготовительной и котельной установок. В состав водоподготовительной установки входят питательные средства, высокотемпературный нагреватель, реактор-деаэратор и деаэратор пресного контура циркуляции. Котельная установка состоит из котла с топкой, конвективными парообразующими поверхностями нагрева, воздухоподогревателем, вентилятором, питательным и топливным насосами. [c.75]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология