Головки прядильные для формования

В первые годы производства полиэфирного волокна применялись обычные прядильные головки со свободным поступлением гранулята на плавильные решетки. Такие головки еще и сейчас часто используют в капроновом производстве. Но плавильные устройства этого типа оказались непригодными для переработки полиэфира вследствие высокой вязкости его расплава, Что обусловило разработку специального оборудования для формования Полиэфирного волокна. [c.187]

Для формования волокон из расплавов синтетических полимеров можно применять прядильные головки, оснащенные плавильными решетками, и прядильные головки экструзионного типа. [c.238]

Значительная деструкция полипропилена в процессе формования волокна на прядильных головках, оснащенных плавильными [c.238]

Рис. 150. Схема прядильной головки для формования волокна пз профилированной ленты.

Первые порции продукта направляют в отходы, поскольку они всегда Загрязнены разложившимся в литьевом узле полимером коричневого цвета. В Противном случае нарушается процесс формования вследствие забивания фильтров расплава в прядильных головках гелеобразным сшитым продуктом. [c.155]

Прядильные головки для формования волокна анид должны обеспечивать возможность минимального нахождения полимера в расплавленном состоянии при минимально допустимой температуре. Это необходимо для предотвращения разложения полимера и насыщения его пузырьками газообразных продуктов разложения. [c.451]

Рис. 142. Головка для формования высокопрочной нити лавсан /—штуцер 2—поршень —труба для подачи крошки 4—шнек 5—штырьевая пла-вильная решетка —динильная рубашка 7—болото 5—подвод расплава к блоку 9—фильерный комплект 7(9—прядильный блок //—дозирующий насосик.

Установка для получения моноволокна состоит из экструдера, узла вытяжки — кондиционирования н намоточного устройства в виде бобин. Получение моноволокна очень похоже на процесс формования полиамидного волокна нз расплава. Экструдер, предназначенный для получения моноволокна, включает шестеренчатый насос (вместо червяка), пакет песчаных фильтров с большим числом отверстий, расположенный до формующей головки. После выхода из формующей головки волокно выдавливают в водяную баню с температурой воды примерно 40 °С. После этого волокно проходит через два ряда тянущих роликов (называемых прядильными дисками), вращающихся с различными скоростями. Здесь осуществляется обогрев нити и ее вытяжка для уменьшения диаметра и увеличения прочности. После вытяжки может происходить дальнейшее изменение размеров моноволокна. Для устранения этого нить пропускают через обогреваемую камеру кондиционирования и затем наматывают на бобины. Для производства моноволокна используют наиболее низковязкие полиамиды. [c.197]

Расплавленный поликапроамид из аппарата непрерывного полиамидирования 10 напорным насосом нагнетается в расплавопровод с отводами к пароэжекторным эвакуаторам низкомолекулярных соединений 15. Каждый эвакуатор соединен с четырех-фильерной прядильной головкой для формования нитей машины ПВК-1500-И. Дозирующие насосы, связанные с каждой фильерой, забирают из расплавопровода полимер и продавливают его через фильеры. Сформованные нити охлаждаются в шахте 17 и собираются в жгут, состоящий примерно из 800 элементарных ни- [c.185]

Рис. 177. Схема формования ацетатного волокна 1 — прядильная головка 2 —фильера 3—нагретая жидкость 4 — волокна

Из данных табл. 31 видно, что производительность прядильной головки при формовании полипропиленового волокна меньше, чем для волокна из полиэтилентерефталата (лавсан). [c.152]

Рис. б. Схема прядильной машины для формования волокон из расплава 1— бункер для крошки г — плавильная решетка з — обогреваемая рубашка прядильной головки 4 — насосный блок 5 — напорный насосик в — прядильный насосик 7 — фильерный комплект 8 — обдувочная шахта 9 — сопровождающая (прядильная) шахта [c.122]

Производительность прядильной головки при формовании волокон из полипропилена различного молекулярного веса и полиэтилентерефталата (в г/мин) [c.153]

Рис. 7.2. Схема прядильной головки для формования полиакрилонитрильного волокна из размягченного полимера [3]

Одной из важнейших характеристик прядильной головки для формования волокна является отношение длины шнека к диаметру ЫО, которое обычно составляет от 20 1 до 30 1. При таком отношении длины шнека к диаметру снижается пульсация равномерно нагретого материала и обеспечивается лучшее смешение и следовательно большая однородность расплава. [c.559]

Рис. 6. Схема прядильной машины для формования волокон из расплава 1— бункер для крошки 2 — плавильная решетка 3 — обогреваемая рубашка прядильной головки 4 — насосный

П. м. для формования из расплава штапельных волокон оборудуются групповыми прядильными головками, состоящими из нескольких насосных блоков и фильерных комплектов. Волокна, выходящие из всех фильер прядильной головки, собираются в общий жгут, к-рый. [c.122]

В нек-рых типах П. м. для формования волокон из расплава применяют прядильные головки без напорного насосика. В этих типах машин плавление крошки и транспортирование расплава под давлением непосредственно к прядильному насосику осуществляется обогреваемым шнеком. [c.123]

Метод сухого формования (рис. 4.20) может быть использован для получения полых волокон как с пористыми, так и с непористыми стенками. Тщательно профильтрованный обезвоздушенный раствор 1 после подогревания в прядильной головке 2 пропускают через отверстия фильеры 3. Раствор поступает в шахту 4 с термостатирующей рубашкой 5, где происходит испарение растворителя. Выходящую из шахты непрерывную нить 6 принимают на бобину 7. Обычно для переработки методом сухого формования [c.143]

На рис. 5 изображена схема одной из разновидностей П. м. для формования волокон из р-ра по сухому способу. Из напорного трубопровода 1, идущего вдоль П. м., р-р подается индивидуальными прядильными насосиками к фильерам, к-рые расположены в прядильной головке непосредственно над вертикальной герметично закрытой шахтой. В шахту непрерывно нагнетается по воздуховоду фильтрованный нагретый воздух. Газовоздушная смесь, образовавшаяся в результате испарения летучего растворителя, отводится из шахты на рекуперационную установку для извлечения и повторного использования растворителя. [c.122]

При формовании на плавильной решетке в качестве защитного газа также применяют азот или двуокись углерода-5 С газовым потоком, непрерывно протекающим через расплав в плавильной головке решетки, поступает в течение 24 часов работы такое количество кислорода, которым нельзя пренебречь. Так как нормальный срок эксплуатации решетки составляет несколько недель, то вполне возможна опасность окисления полиамида кислородом при его содержании в инертном газе свыше 0,005%. Эта опасность состоит не столько в обугливании отдельных частичек полимера, которое легко обнаруживается на нити, наматываемой на бобины, сколько в необнаруживаемом визуально образовании полимера сетчатой структуры. Последнее отрицательно отражается на процессе дальнейшей вытяжки. Так как в большом производстве волокно, полученное в разных прядильных местах, собирается вместе, то появление брака в процессе полимеризации приводит к порче всей продукции за несколько дней. [c.289]

Сухой способ применяется в случае прядения волокна из раствора или из расплава полимера. При сухом формовании волокна из раствора (рис. 89) нагретый раствор полимера проходит через прядильную головку 1 и фильеру 2 и попадает в виде тонких струек в шахту прядильной машины 3, в которую подается нагретый воздух. Снаружи шахта обогревается горячей водой, и таким образом в шахте поддерживается температура порядка 80°С. При этой температуре происходит испарение растворителя, и струйки прядильного раствора, затвердевая, образуют пучок волокон 4, которые в нижней части шахты соединяются вместе в нить 5 и наматывают- [c.247]

Раствор ацетилцеллюлозы из химического цеха по общему трубопроводу 1 поступает в цех формования волокна. Затем при помощи зубчатого насосика 2 раствор подается через све-чевой фильтр 3 и трубку-червяк 4 в фильеру 5. Для снижения вязкости прядильного раствора, увеличения скорости испарения ацетона при формовании волокна и улучшения эластичных свойств волокна раствор перед фильерой подогревается в специальном нагревателе (головке машин). [c.131]

Формование нити проводится со скоростью 650 м/мин. Нить принимается на конусную катушку в количестве 850 г. Температура раствора ацетилцеллюлозы, подаваемого на формование начальная 30 °С, конечная 77 °С. Подогрев ацетилцеллюлозы осуществляется в прядильных головках, обогреваемых горячей водой с начальной температурой 84 °С и конечной 78 С. Расчетная концентрация ацетона в паровоздушной смеси, отсасываемой на рекуперацию, 22 г/м . Температура воздуха на входе в шахту прядильной машины 80 °С, на выходе 55 °С. Содержание замасливающего препарата на волокне — 3%. Предусмотрено кондиционирование воздуха в цехе. Параметры воздуха температура 30 °С, влажность 41%. [c.318]

Основными частями прядильной головки для формования волокна из ленты являются обогревающая рубашка, плавильный канал, имеющий форму ленты, и подающее устройство — две пары рифленых вальцев, осуществляющих перемещение ленты (рис. 150). На выходе из плавильного канала имеется нарезка, в которую ввинчивается фильерный комплект. [c.359]

Принцип работы прядильной головки для формования волокна из ленты очень прост. Мотки ленты, поступающие с поливной машины, помещаются на мотовило, расположенное над подающим устройством прядильной головки. Лента захватывается рифлеными вальцами и подается в нагретый до 250—255° плавильный канал. В канале лента постепенно плавится, и расплав продавливается поступающей сверху лентой, действующей, как поршень, через фильеру, из которой вытекает в виде нитей. Обогрев прядильной головки осуществляется при помощи рубашки, заполненной динильной смесью и имеющей наружный индукционный обогрев. Для регулирования температуры обогревающая рубашка снабжена холодильником, при помощи которого в рубашке может быть установлено повышенное, нормальное или пониженное давление. Это дает возможность очень точно поддерживать необходимую температуру. Обогревающая рубашка охватывает нарезку, на которой крепится фильерный комплект, что позволяет обеспечить нагрев дотребуемой температуры также и фильеры. По выходе из фильеры нить охлаждается, на нее наносится препарирующий состав, затем нить наматывается на соответствующее приемное приспособление. [c.359]

Схема прядильной головки экструзионного типа с горизонтальным червяком приведена на рис. 10.3. Прядильная экструзионная машина представляет собой комбинацию червячного экструдера, широко используемого при переработке пластических масс, II прядильного шестеренчатого насосика. Для плавления полипропилена достаточно одночервячной экструзионной машины с червяком определенной степени сжатия [33]. Отношение длины червяка к диаметру должно составлять (15н-20) 1, а коэффициент сжатия 4, Основную техническую трудность при формовании волокон на прядильных головках экструзионного типа составляет регулировка давления расплава полимера в переходной зоне между червяком и шестеренчатым прядильным насосиком. [c.239]

Прядильные экструзионные машины во многих отношениях бесспорно лучше, чем прядильные головки, оснашенные плавильными решетками. В первую очередь следует отметить их большую производительность, которая пропорциональна диаметру червяка. Благодаря тому, что высоковязкий расплав полимера подается к прядильному насосику не самотеком (как в прядильном устройстве с плавильной решеткой), а принудительно с помощью червяка, переработку можно осуществлять при более низких температурах. По той же причине продолжительность пребывания расплава полимера в прядильной экструзионной машине сокращается настолько, что даже в относительно жестких температурных условиях экструзии и последующего формования волокна из расплава интенсивной деструкции не наблюдается. Наконец, принудительная подяча расплава к насосу обеспечивает эффективную гомогенизацию расплава как ио составу, так п по температуре благодаря достаточному давлению воздух в зоне сжатия вытесняется обратно к бункеру машины, так что устраняется необ.кодимость формования волокна в токе инертного газа. [c.239]

Из скаяапного выше следует, что потребительская ценность полипропиленовых волокон в значительной степени зависит как от качества исходного полимера, так и от выбора оптимального режима плавления и прядения, охлаждения и намотки невытянутого волокна. На процесс формования волокон существенное влияние оказывают в основном следующие факторы температура и ее распределение по зонам нагрева прядильной головки экструзионного типа продолжительность пребывания расплава полимера в зоне высоких температур дозировка расплава число, диаметр и форма отверстий в фильере режим охлаждения волокон под фильерой величина фильерной вытяжки волокон. [c.241]

По способу [27] фирмы Империел Кемикел Индастриз в прядильную головку точно дозируют гранулы красителя со связуюш,им —дигликоль-терефталатом или иредполимером. Способ позволяет изменять ассортимент без суш,ественной потери продукта, но требует применения специальных способов приготовления гранулированных красителей и мош,ноп вентиляции для отсоса выделяюш,ихся при формовании паров дигликольтерефталата. Вследствие снижения молекулярной массы при введении дигликольтерефталата показатели волокна находятся между показателями для стандартного и пиллингоустойчивого волокна из низкомолекулярного полиэфира. [c.230]

У. 4 е л п л а п. л е и и я иолимера и формования струек расплапа состоит из бункера и прядильной головки. В бункере в среде азота хранится а1шс крошки, необходимый для пепре-Рь пной работы п течение 2 —6 сут. Бункер — вертикальный ци- [c.287]

Рис. 5. Схема формования волокон из раствора по сухому способу на прядильной машине для ацетатных текстильных нитей 1 — напорный трубопровод 2 — прядильный насосик 3 — све зевой фильтр (фильтр-палец) 4 — прядильная головка Л — пряди.пьная шахта 6 — замасливающий диск 7 — прядильный диск иитепроводник 9 — бобина — злек-троверетено 14 — неподвижная планка с закрепленными на ней кольцами.

Сухой способ применяется в случае прядения волокна из раствора или из расплг за полимера. В случае сухого формования волокна из раствора (j i . 95) нагретый раствор полимера проходит через прядильную головку 1 и фильеру 2 и попадает в виде тонких струек в шахту прядильной машины 3, в которую подается нагретый воздух. Снаружи шахта обогревается горячей водой, и таким образом [c.250]

Схема формования волокна в процессе межфазной поликонденсации /—фильера 2—прядильная головка 3—на-правляющая галета 4—сформованная нить 5—промывная ванна <5—приемное приспособление. [c.223]

Крошка высушивается в вакууме и поступает на формование волокна в бункер 1 прядильной машины (рис. VIII). К нижней части бункера примыкает плавильная головка 2. В верхней ее части находится плавильная решетка 3 — змеевик из нержавеющей стали, по трубам которого протекают пары высококипящего теплоносителя. Крошка плавится в атмосфере азота, соприкасаясь с решеткой, а расплав стекает в щели между трубами змеевика и подается прядильным насосиком 4 под давлением 30—60 ат для очистки через слой кварцевого песка 5 затем расплав поступает через фильеру 6 из нержавеющей жароупорной стали со скоростью 500—1000 м/ мин в шахту 7. Затвердевшие волокна соединяются здесь в нить, которая проходит по дискам 8 и наматывается на бобину 9, а затем подвергается кручению и одновременно вытягивается (в 3—5 раз) после этого ее промывают и высушивают. При получении штапельного капронового волокна (число отверстий в фильере больше) нити, выходящие из всех фильер одной прядильной машины (число фильер доходит до 50—150), собираются в один жгут, который вытягивается, режется на штапельки, после чего волокно промывается и высушивается. Добавление 15—20% штапельного волокна к хлопку или к шерсти перед их пряден 1ем значительно увеличивает срок службы получаемых изделий. [c.331]

Производство синтетического капронового волокна включает следующие основные процессы приготовление расплава капролактама, получение полимера— поликапроамида, формование, вытягивание, кручение и отделка волокна. Основным технологическим оборудованием являются аппараты непрерывной полимеризации и плавильно-прядильные агрегаты. Электрооборудование этих аппаратов и агрегатов включает электронагреватели с контрольной, регистрирующей и пускорегулирующей аппаратурой, предназначенные для электрообогрева труб непрерывной полимеризации и электроприводов мешалок, насосов, тянущих вальцов резальных машин. Эти электроприводы осуществляются от асинхронных короткозамкнутых двигателей и вариаторов с дистанционным регулированием скорости вращения механизмов с помощью серводвигателей. Электронагревание прядильных головок осуществляется трубчатыми электронагревательными элементами ТЭНами. Для электронагрева применяют систему автоматического двухпозиционного регулирования температуры с датчиками температуры, расположенными в головке, дросселями насыщения и электронными потенциометрами. [c.224]

Основным способом получения волокна из полипропилена и других полиолефинов является формование из расплава. Для этой цели используются прядильные машины, снабженные плавильными головками с большой поверхностью обогрева и шнеками, или машины с плавильными головками экструдерного типа. [c.569]

Подача раствора ацетата целлюлозы к свечевым фильтрам каждого рабочего места осуществляется от общего вала индивидуальными шестеренчатыми насосами. Раствор подвергается последней фильтрации на свечевых фильтрах и подается в прядильную головку к фильерам. Вытекающий из фильер раствор в шахте превращается в волокна. Прядильные головки снабжены подогревателями раствора ацетилцеллюлозы, обогреваемыми горячей водой. Для подогрева воды на обслуживающих площадках на каждые 2 прядильные машины установлен 1 теплообменник и 2 центробежных насоса. В шахте машины предусматривается жесткий температурный режим формования волокна, для чего в нижнюю часть шахты подается горячий воздух противотоком движению нити. Нагрев воздуха осуществляется в калориферах, расположенных на обслугкивающих площадках прядильных машин. Испарившийся из волокна ацетон смешивается с горячим воздухом и в виде газовоздушной смеси отсасывается из верхней зоны шахты па установку рекуперации. Сформованная нить из шахты подвергается замасливанию безводным замасливателем, после чего подвергается крутке и намотке на конические бобины, насаженные на кольцевые электроверетена с частотой вращения 8000 об/мин. Масса нити на бобине — 850 г. [c.324]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология