Производство грануляционных башнях

Рис. 92. Схема производства аммиачной селитры с выпаркой раствора / — корпус нейтрализатора 2 —внутренний цилиндр, сйтрализатора 3 — устройство для распределения азотной кислоты 4 — гидравлический затвор 5 — донейтрализатор, 6—вакуум — выпарной аппарат 7 — сепаратор 8 — грануляционная башня 9 — транспортер /О — барометрический конденсатор 11 — барометрический яшик

Рис. УП-5. Грануляционные башни с выпарными аппаратами 2-й ступени в производстве аммиачной селитры на установках средней мощности

Рис. 2.4.10. Схема грануляционной башни для производства аммиачной селитры

Рис. 1У-44. Схема установки фирм Гардинье и Кальтенбах для производства твердого и жидкого полифосфатов аммония и сложных удобрений на их основе —подогреватель кислоты 2 — конденсатор 3 —скруббер 4 —реактор 5 —реактор 6 — емкость для жидкого полифосфата 7 — емкость для смешения плава с нвтратом аммония и ретуром в —емкость для смешивания плава с хлористым калием 9 — транспортер /О — грануляционная башня // —элеватор 12 — вентилятор 13 — грохот 14 — холодильник КС /5 — барабан для кондиционирования 16 — бункер для кондиционирующего агента.

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

В цехах производства аммиачной селитры в настоящее время находятся в эксплуатации грануляционные башни и грануляторы различных типов и размеров. [c.183]

На рис. 13 показана схема производства карбамида, принятая в проектах новых карбамидных цехов отечественной азотной промышленности [100]. Аммиак и углекислота (очищенная от инертных газов, сернистых соединений и кислорода и сжатая в многоступенчатом компрессоре) подаются в колонну синтеза. Продукты реакции (плав), содержащие карбамид, воду, карбамат аммония и непрореагировавший аммиак, отводятся из колонны синтеза в колонны дистилляции первой я второй ступеней для выделения аммиака и разложения карбамата аммония колонны дистилляции обогреваются глухим или острым па- PQM. Образовавшиеся аммиак и углекислота отделяются от водного раствора карбамида последний очищается в фильтрпрессе от механических примесей и затем подвергается упариванию, кристаллизации и центрифугированию с получением кристаллической соли. Маточный раствор из центрифуги поступает 6 выпарной аппарат и далее — на грануляционную башню с целью получения гранулированного карбамида. [c.104]

Вводятся новые агрегаты АС-72 тоже мощностью 1360 т/сут аммиачной селитры, отличающиеся расположением аппаратуры для нейтрализации азотной иислоты и упаривания раствора аммиачной селитры (на нулевой отметке, а не над грануляционной башней). Плав аммиачной селитры по обогреваемому трубопроводу перекачивается на верх башни специальными насосами. Кроме того, установлены металлические грануляционные башни нового типа — прямоугольного сечения, распыление плава производится статическими грануляторами, обеспечивающими получение более прочных гранул, пригодных для производства смешанных удобрений. [c.129]

Раствор карбамида упаривают в выпарном аппарате 6. Далее карбамид или кристаллизуют в кристаллизаторах и отделяют кристаллы от маточного раствора на фильтровальном оборудовании, или гранулируют в грануляционной башне 8. Газы после дистилляции направляются на регенерацию и дальнейшее использование (на данной схеме для производства аммиачной селитры). [c.278]

Одной из важнейших стадий производства комплексных удобрений является гранулирование. Пожалуй, эта стадия определяет возможность осуществления процесса, его производительность, качество и ассортимент выпускаемых удобрений, технико-экономические показатели производства. Для получения гранул, кроме перечисленных выше аппаратов, применяют грануляционные башни (такие же, как в производстве аммиачной селитры), барабанные, дисковые и шнековые грануляторы. Широко используются также аммонизаторы-грануляторы, в которых совмещены процессы аммонизации и гранулирования. [c.210]

В состав комплекса производства мочевины входят производственное здание отделении синтеза и дистилляции с открытой площадкой, грануляционная башня, производственное здание для переработки и расфасовки со складским зданием для хранения мочевины, административно-бытовые помещения, эстакада для па-ро-газопроводов и водопроводов и переходные галереи. [c.296]

На рис. 35 представлена схема производства известково-аммиачной селитры. Тонко измельченный известняк (мука) из хранилища 1 с помощью пневматического транспорта подается в бункер 8, установленный над грануляционной башней. Отсюда известняковая мука направляется в смесительный шнек 6, куда одновременно подается плав аммиачной селитры. Плав после смешения с известняком по обогреваемым паром трубам направляется в разбрызгиватель 4, расположенный в верхней части грануляционной башни 2. [c.463]

Стадия получения гранулированных азотных удобрений из регенерационных растворов. Для получения гранулированных азотных удобрений предложено применять аппараты кипящего слоя. Обезвоживание растворов, суспензий и пульп в таких аппаратах с получением продукта в виде гранул или полидисперсного порошка приобретает огромное значение и находит применение в различных отраслях промышленности. Производство гранулированного продукта из растворов и суспензий состоит из трех основных стадий упаривания раствора до необходимой концентрации в выпарном аппарате кристаллизации или гранулирования в грануляционных башнях в процессе свободного падения капель упаренного раствора или плава с высоты 30—40 м сушки полученных гранул до требуемой влажности и их охлаждения. [c.172]

Выходящий из башни воздух имеет температуру 35—45 °С. Температура гранул на выходе из башни колеблется от 85—90 до 60 °С и зависит от температуры воздуха на входе в башню, его количества и, в меньшей мере, от нагрузки, с которой работает грануляционная башня. Понижение температуры гранул, выходящих из башни, например до 50—60 °С, очень желательно в производстве гранулированной селитры (см. рис. 5, стр. 25). [c.434]

IV. Производства, выбросы которых в атмосферу содержат канцерогенные или ядовитые вещества. Источники производства фенола, изопропилбензола, технического углерода, ацетона, селективной и контактной очистки масел смолоотстойники пиролизных производств реакторы-генераторы установок получения элементной серы резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов кубы окислителей производства битума, синтетических жирных кислот и сушилок латекса синтетического каучука производства полиэтиленовой пленки, полиамидных и фенолоформальдегидных смол, фталевого ангидрида, дихлорэтана, винилхлорида, хлорида водорода, стирола, карбида кальция, нефтяного кокса, карбамида, пестицидов, гербицидов и нитрита аммония гидроксиламинсульфатное производство капролактама производства разбавленной азотной кислоты без каталитической очистки, аммиака, метанола, ацетилена производства фосфора, фосфорных кислот, суперфосфата, мо-нокальцийфосфата, аммофоса, диаммонийфосфата грануляционные башни производства аммиачной селитры колонны карбонизации и известковые печи содовых заводов регенераторы производства дегидрирования бутана печи сжигания кубовых остатков и отделения окисления производства капролактама. [c.16]

Сферические — зерна продукта, имеющие правильную форму шара. Их получают в грануляционных башнях в производстве аммиачной селитры, мочевины и других удобрений. Характеристика формы этих гранул определяется одним параметром — диаметром, рассчитанным как среднее арифметическое из определений размеров 20 гранул. [c.131]

Грануляционная башня для производства аммиачной селитры представляет собой цилиндрический корпус диаметром 12 м и высотой 39 м или диаметром 16 м и высотой 40,5 м. Грануляционную башню I выполняют из монолитного железобетона (толщиной стенки 400 мм) и футеруют с внутренней стороны кислотоупорным кирпичом, уложенным на [c.188]

Сравнение некоторых экономических показателей производства комплексных удобрений в грануляционных аппаратах разного типа свидетельствует о том, что процесс в грануляционной башне с воздушным охлаждением более прост, экономичен и идет с незначительным вьщелением пыли и ретура. Потребление электроэнергии и теплоты меньше при производстве сложных удобрений, чем в процессах с гранулированием в аммонизаторе-грануляторе капитальные затраты на 5 % ниже, чем для других процессов. [c.190]

Грануляционная башня производства аммиачной селитры представляет собой сооружение цилиндрической формы диаметром 12 м и высотой 39 м или диаметром 16 м и высотой 40,5 м (рис. 84). [c.207]

Рассмотрим в качестве примера антикоррозионную защиту грануляционной башни в производстве аммиачной селитры (рис. 8.5). Аммиачную селитру получают по реакции [c.238]

Процесс производства по замкнутому циклу позволяет получать карбамид более низкой стоимости. Для получения карбамида в гранулированном виде упаренный раствор направляют в грануляционную башню, в которой с помощью форсунок или роторного распылителя поток дробится на мелкие капельки и опускается вниз в восходящем потоке воздуха. Гранулирован-лый продукт с низа башни по транспортеру подается на склад. [c.270]

Развитие производства азотной кислоты повлекло за собой создание новых марок кислотоупорных и жаростойких сталей и сплавов, новых типов контактных и абсорбционных аппаратов, машин для перемещения агрессивных газов и жидкостей и др. С возникновением промышленности аммиачной селитры, сульфата аммония и прочих производств появились новые типы аппаратов и машин —грануляционные башни, реакторы и сатураторы, испарительные установки, сушилки, центрифуги, фильтры, смесители и многие другие. Все эти машины и аппараты изготавливаются на наших заводах и из отечественных материалов. [c.7]

Конструкция башни. В производстве удобрений используют круглые бетонные или прямоугольные алюминиевые грануляционные башни, смонтированные на стальном остове. Высота башен может достигать 60 м и более. В этом аппарате распыливаемые сверху капли расплава контактируют по принципу противотока с подаваемым снизу через распределительное устройство воздухом, в результате чего происходит их охлаждение и отверждение. Неравномерное распределение воздуха по сечению башни является причиной налипания расплава на стенки башни. В связи с этим большое значение имеют расчет отверстий для ввода воздуха и определение зависимости между формой этих отверстий и характером воздушного потока. [c.202]

В производстве продуктов связанного азота (аммиака, азотной кислоты, карбамида) главными загрязнителями окружающей среды являются сточные воды, нитрозные газы и запыленный воздух. Так, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т NH4NO3 подают до 10—12 тыс. м воздуха. После грануляционной башни содержание аммиачной селитры в отходящем воздухе составляет около 0,3 г/м Степень очистки этого воздуха от пыли не превышает 60—80%, поэтому потери аммиачной селитры вследствие пылеуноса составляют от [c.10]

В производствах, построенных до 1972 г., железобетонные грануляционные башни имеют диаметр 16 м. высоту полета граиул 30 м. В иижией части таких башеи расположены металлические конусы, через которые просасывается воздух для охлаждения капель плава и потока падающих граиул. В самом нижием сечении конической части расположен охладитель кипящего слоя. Выбор относительно большого диаметра грануляционных башен прн их сооружении был обусловлен использованием центробежных грануляторов, [c.183]

Развитие производства аммиачной селитры идет в направлении укрупне ния агрегатов и цехов (до 450—520 тыс. т на одну грануляционную башню) а также улучшения качества удобрения с целью обеспечения сухого туко [c.426]

В производстве аммиачной селитры основной задачей как для вновь строящихся мощных агрегатов, так и для существующих цехов является повышение качества этого удобрения с получением гранулированного продукта, неслеживающегося в условиях его хранения на складах у потребителей. В связи с этим серьезное внимание уделяется разработке и внедрению способов получения высококонцентрированного плава аммиачной селитры с минимальным содержанием воды (99,6—99,7% NHiNOg), образования в грануляционных башнях плотных и однородных по гранулометрическому составу гранул, эффективного охлаждения их и равномерного припудривания поверхности гранул (конечная температура охлаждения гранул должна исключать возможность перехода одной кристаллической модификации NH4NO3 в другую). [c.13]

На фиг. 129 представлен такой кристаллизатор — грануляционная башня, применяемая в производстве аммиачной селитры. Грануляционная башня 1 имеет цилиндрическую форму. Общая высота ее до 35 м, а диаметр 12—16 м. В центре купола башни установлен гранулятор 2, который разбрызгивает плав селитры, подаваемый в напорный бак 3 (плав NH4NO3 — это раствор селитры с концентрацией 97,5—98,5%). [c.299]

Для получения гранулированной известково-аммиачной селитры плав, упаренный до концентрации 95% NH4NOз, смешивают с молотым известняком или мелом и с пылевидной известково-аммиачной селитрой, частично образующейся в процессе этого производства. Далее известково-аммиачную селитру, имеющую консистенцию плава, подают при температуре 125—130 °С в верхнюю часть грануляционной башни, где плав разбрызгивается (см. рис. 208). [c.561]

На рис. 107 показана схема производства аммиачной селитры в агрегате АС-72. Основное оборудование и технологические режимы здесь такие же, как в агрегате АС-67. Для кондиционирования вместе с серной кислотой добавляют также фосфорную. Главное отличие зaключileт я в том, что все технологическое оборудование размещено не на грануляционной башне, а внизу, рядом с ней. Вынесены наружу и аппараты для охлаждения гранул воздухом. Поэтому грануляционная башня изготовляется облегченной из листовой кислотоупорной стали, она имеет прямоугольное сечение 8х 11 м. Высота падения гранул 50—55 м. Монодисперсные грануляторы обеспечивают узкий диапазон размеров гранул — от 2,2 до [c.225]

При проектировании агрегата АС-72 задавались целью снизить его стоимость и сократить сроки строительства в сравнении с агрегатом АС-67, а также уменьшить энергозатраты на производство аммиачной селитры. Стадии процесса нейтрализации и выпарки практически такие же, как в агрегате АС-67, но в отличие от него аппаратура расположена внизу на этажерке, а высококонцентрированный плав перекачивается специальным погружным насосом иа верх грануляционной башни прямоугольного сечения 8X11 м, изготовленной из нержавеющей стали. Охлаждающий аппарат (трехсекционный) выносной, воздух в башню не нагнетается, а отсасывается из нее осевыми вентиляторами (6 штук) через шести- [c.116]

Зв время гксплуатации производства обнаружены неполадки в отделениях вакуум-кристаллизации, грануляционной башни, центрифуги (часто выходят из строя валы и др., что ухуддавт работу). Дзержинским филиалом ГИ П выданы рекомевдации по улуч+ шению работы цеха. [c.72]

Положение точек Т на рис. УП1-17 и Vni-18 показывает, что чистые растворы нитроаммофоса с соотношением N Р205=1 1 могут быть выпарены до состояния насыщения (около 5% HjO) при температуре 170 °С. На практике при этой температуре производится более глубокое выпаривание (остаточная влажность 2—2,5%), поэтому из плава частично кристаллизуется NH4H2P04. Плав перед гранулированием находится в обогреваемом паром сборнике с мешалкой, в который поступает также мелкая (менее 1 мм) фракция и пыль готового продукта. Отсюда плав подается насосом в напорный бак и затем через смеситель в распыливающую корзину грануляционной башни. Укрупнение кристаллических частиц в плаве, образующихся при выпаривании, при длительных перерывах в производстве и присутствии осадков примесей экстракционной фосфориой кислоты может нарушать нормальное гранулирование плава [81], которое производится в грануляционных башнях (см. с. 88 и рис. V-7). [c.280]

Получение нитрофоски по безретурной схеме с гранулированием из расплава в грануляционной башне осуществлено в промышленности по методу фирмы Стами-карбон . Аппаратурное оформление, условия упаривания аммонизированной пульпы, гранулирования и переработки Б готовый продукт такие же, как в производстве [c.103]

Азотно-фосфорнокислотная нитрофоска может быть получена по ретурной и по безретурной схемам, гранулированием расплава в грануляционной башне или с применением сферодайзера. Азотно-фосфорнокислотньтй метод позволяет получать нитрофоску со сравнительно широким диапазоном соотношений питательных веществ и общим содержанием их до 52%, при чем 50% РгОб (от общей) находится в водорастворимой фопме. Производство нитрофоса описанным методом из фосфоритов Каратау рассмотрено в работе . [c.124]

Для получения аммиачной селитры в гранулированном виде кристаллизацию ее из плава проводят в башнях. На рис. 311 показана компоновка грануляционных башен совместно с выпарной станцией. Обычно устанавливают две грануляционные башни, из которых одна является резервной на случай остановки работающей башни для чистки и ремонта. Над башнями размещается последняя ступень выпарного отделения, где производится выпаривание 90%-ного плава аммиачной селитры до содержания в нем 98,5% МН4МОз. Лучшим вариантом является размещение выпарки III ступени не над башнями, а в основном здании производства аммиачной селитры с подачей плава на гранулирование центробежными насосами это уменьшает стоимость строительства грануляционных башен. [c.780]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология