Вязкость расплава полимера полимеризации

После введения всего гексаметилендиизоцианата температура реакционной смеси немного понижается. Реакцию ведут еще в течение 15 мин при 195 °С, а затем расплав полиуретана переливают в стакан или в фарфоровую чашку, где он отверждается. Полиуретан, полученный на основе бутандиола и гексаметилендиизоцианата, плавится при 181—183 °С и растворяется в ж-крезоле и формамиде. Сравните характеристическую вязкость и цвет полученного полимера с полимером, синтезированным методом осадительной ступенчатой полимеризации. [c.228]

Полимеризация винилацетата в массе. Полимеризацию винилацетата блочным методом проводят в реакторах с якорными мешалками и обратными холодильниками при температуре 75—95° С в атмосфере азота. В качестве инициатора применяют перекись бензоила. Для регулирования молекулярной массы и, следовательно, вязкости поливинилацетата вводят пропионовый альдегид.Примерный состав реакционной смеси (мае. ч.) винилацетата 130—140, перекиси бензоила 0,3—1,22, пропионового альдегида 0,12—0,32. При увеличении количества инициатора и уменьшении количества регулятора получается более высокомолекулярный полимер. По окончании экзотермии процесса реакционную массу нагревают до 110—120° С и расплав направляют на грануляцию. Блочный поливинилацетат в гранулированном или измельченном виде не слеживается при 30—>40°. С и удобен для транспортировки. [c.136]

Известно, что часто происходит агрегация и последующее быстрое осаждение добавляемой в расплав двуокиси титана таким образом, происходит разделение на фазы, что приводит к неравномерному матированию волокна. Это явление имеет место, в частности, в тех случаях, когда проводят полимеризацию в присутствии матирующих веществ, например при непрерывной полимеризации. Если к расплаву мономера, содержащему матирующее вещество, добавляют стабилизатор (уксусную кислоту) для достижения определенной вязкости расплава полимера, то происходит агрегация частиц матирующего реагента. Чтобы избежать подобных осложнений, пигмент вводят в расплав в виде суспензии в водном растворе фосфорной кислоты [94], в котором может содержаться и стабилизатор. Этот метод тоже, по-видимому, не нашел пока применения в промышленном масштабе. [c.217]

В настоящее время разработан непрерывный процесс полимеризации гетероцепных полимеров и формования волокна. Расплав по обогреваемым трубам подают на прядильные машины. При этом необходимо учитывать очень большую вязкость прядильного расплава, особенно если в нем нет мономера или пластифицирующих добавок, и высокую температуру. Поэтому расплав транспортируют под давлением в присутствии стабилизаторов при максимально допустимой температуре и непрерывной эвакуации мономера (при транспортировке расплавленного поликапроамида). [c.126]

Реактор-экструдер для непрерывного получения полимерных изделий из мономера представляет собой состоящий из нескольких секций аппарат для непрерывной полимеризации мономера и получения расплава полимера с устройством для удаления летучих веществ из расплава. Реактор включает выдавливающую зону с формующим инструментом. Из последней секции реактора полимеризованный материал в виде расплава подается в выдавливающую зону реактора (рис. 4.72). В этой зоне создаются необходимые температура, вязкость и давление. Через формующий инструмент расплав экструдируется в виде бесконечного профиля. [c.222]

На колбу с коническим дном емкостью 50 мл надевают переходник, откачивают и заполняют азотом. В колбу загружают 25 г (0,22 моля) чистого е-капролактама (об очистке см. пункт А) и нагревают до 80—100°С. Затем к расплавленному в-капролактаму добавляют 0,04-0,08% металлического натрия, Д11Св рГМ КММ111110Г0 в ксилоле, (полученная смесь е-капролактама и его натрие-В0 МНЯ еШбЮАИВ при 80—100 С в течение нескольких часов). В колбу до ДП опускают капилляр, через который медленно пропускают ток азота, продолжая нагревать колбу на песочной бане до 255—265 °С. Спонтанно начинающаяся полимеризация завершается в течение 5 мин за полимеризацией можно следить, фиксируя время подъема пузырьков пропускаемого азота. Расплав полиамида быстро переливают в стакан. Определяют характеристическую вязкость полиамида в растворе л<-крезола или конц. серной кислоты, сопоставляют ее с характеристической вязкостью полимера, полученного в предыдущем опыте. Если расплав полимера выдерживать при 255—265 °С более 6 мин, становится заметной деструкция полимера, соответственно уменьшается характеристическая вязкость полимера. [c.169]

Этот способ проведения реакции применяют в дех случаях, когда один из мономеров представляет собой твердое вещество и не разлагается при плавлении. Температуры, при которых проводат поликонденсацию в расплаве, обьино достаточно высоки, и поэтому реакцию необходимо проводить в инертной атмосфере N2 или СО2 во избежание возможного окисления, декарбоксилирования, деструкции (подробнее о деструкции см. главу 10) и других побочных реакций. В ряде случаев реакцию проводят при пониженном давлении для облегчения удаления выделяющегося низкомолекулярного продукта, что особенно важно для получения высокомолекулярного продукта. Удаление побочного продукта значительно затрудняется на заключительных стадиях реакции, поскольку при этом существенно возрастает вязкость реакционных систем, как и при полимеризации в массе. При температурах реакции образующийся полимер находится в расплаве, и его вьц-ружают из реактора горячим, пока он не застыл, иначе его удаление будет весьма сложным. В большинстве случаев горячий расплав прямо из реактора подают в аппараты последующей переработки полимера методзми экструзии, литья или прядения. Поликонденсацией в расплаве производят полиэтилентерефталат из диметилового эфира терефталевой кислоты и этиленгликоля. Найлон-6,6 (полиамид-6,6) также синтезируют в промышленных условиях этим способом. [c.66]

При получении полиэтилентерефталата с более высоким молекулярным весом (для кордной нити) поликонденсацию проводят последовательно в трех реакторах одном вертикальном и двух горизонтальных. Первый (вертикальный) реактор состоит из 3—6 камер, образуемых рядом чередующихся колец и дисков. Получение олигомера осуществляется в условиях вакуума (50 мм рт. ст.) при температуре 265°С и интенсивном перемешивании (150 об1мин). Время пребывания реакционной массы в аппарате составляет 15— 20 мин. Приведенная вязкость получаемого при этом низкомолекулярного продукта — 0,Г5—0,20. Во втором (горизонтальном) реакторе установлено 6—8 перегородок, обеспечивающих равномерное движение потока реакционной массы. Вакуум в этом реакторе —5—2 мм рт. ст., температура — 275—280 С. Полимеризация заканчивается в третьем (горизонтальном) реакторе при температуре 275—278°С в глубоком вакууме (0,1 мм рт. ст.). Равномерное продвижение потока расплава полимера через реактор осуществляется с помощью червячного питателя. Приведенная вязкость получаемого при этом полимера достигает 1,0. Расплав полимера направляется на прядение. Время от выхода полимера из последнего реактора до начала-формования волокна составляет 8— 10 мин. В этот период в полимер вводят различные добавки, а также матирующие агенты (двуокись титана) и красители. Свежесформованное волокно наматывается на бобины пли принимается в контейнеры. Предусматривается возможность превращения образующегося полимера в гранулят. [c.349]

Следовательно, при формовании полиамидного шелка по непрерывной схеме необходимо получать расплав полимера с высокой равномерностью по вязкости. Это требование выполняется при использовании для полимеризации капролактама трубы НП формы 2, поскольку неизбежная турбулентность движения расплава постепенно уменьшается во время прохождения расплава через первую часть трубы. При перемещении расплава по второй и третьей зонам трубы НП — 3 и 4 на рис. 148а — неравномерность по содержанию лактама и по вязкости, связанная с турбулентностью движения расплава, дополнительно уменьшается. При зависящее от температуры равновесие между низкомолекулярными и высокомолекулярными фракциями в полимере, причем в этот момент уже исчезают существенные различия в температуре распла- [c.353]

Во втором случае горячий расплав капролактама с активирующими добавками заливается в предварительно нафетую форму и процесс полимеризации капролактама протекает уже во вращающейся форме. В процессе нарастания вязкости образующегося полимера происходит его налипание на поверхности формы и постепенно весь образующийся полимер распределяется по поверхности формы. Налипание и распределение образующегося полимера по поверхности формы становится возможным, когда сила адгезии вязкого полимера будет больше силы фавитации. [c.719]

Наиболее рациональным конструктивным решением, по-видимому, является сочетание аппарата, работающего под давлением, с трубами Н(П, работающими при атмосферном давлении. В этом случае в первом аппарате получают предполимеризат, который в трубах НП доводится до кондиционного состояния. При такой конструктивной схеме достигается значительное увеличение производительности установки, поскольку в аппарате, работающем под давлением, расплав полимера с относительной вязкостью не иже 1,6—1,8 можно получить за 1 ч, а дополнительная полимеризация до конечной вязкости достигается за 5—8 ч. Советские иссле(ДОватели [20] построили математическую модель такого процесса и нашли условия его оптимизации, которые обеспечивают получение полимера с относительной вязкостью 3,0 и содержанием иизкамолекулярных соединений 2,0—2,5% за 3—4 ч. В качестве инициатора процесса была взята вода, а регулятора молекулярной массы— адипиновая кислота. В ряде патентов рекомендуются установки, в которых объединены аппараты, работающие под давлением и под вакуумом. [c.94]

Реакцию проводят в обогреваемом сосуде с коническим дном и особой мешалкой, выполненной в форме спирали эта мешалка предназначена для хорошего перемешивания реагентов, что особенно важно на последних стадиях поликонденсации, когда расплавленная реакционная масса становится крайне вязкой. Не должно быть побочных реакций, в результате которых может происходить разветвление цепей и поперечное сшивание (приводящее к гелеобразова-нию). После того как в сосуд для полимеризации внесен диол и нагрет до 85— 90°, в него в течение 0,5—1 часа при интенсивном перемешивании (300 об/мин) добавляют требуемое количество гексаметилендиизоцианата (97—99,5% от теоретического). Происходит экзотермическая реакция температуру расплава поддерживают при 190—195° до полного завершения реакции, о чем судят по вязкости расплава (600—900 пуаз при 190°) или по относительной вязкости раствора в ж-крезоле (1,4). Затем перемешивание прекращают и расплав выдерживают несколько минут при пониженном давлении (20—40 мм) для удаления пузырьков газа, после чего полученный полимер выдавливают азотом. Расплав полимера, пройдя через сито из металлической сетки и экструзионный вентиль, выходит в виде ленты, которую режут на куски и высушивают. Описан также метод получения моноволокон непосредственным прядением путем продавливания расплава через обогреваемые сетчатый и песчаный фильтры на пластинку фильеры (25—50 отверстий диаметром 1—2 мм). Волокна охлаждают в воде, вытягивают примерно на 300% и в дальнейшем применяют для изготовления искусственной щетины. Имеются патентные указания, что расплавленный полимер нечувствителен к действию воздуха и кислорода, так что создание инертной атмосферы при полимеризации не обязательно, хотя в описании полупроизводственного технологического процесса указывается, что над реакционной массой необходимо пропускать ток азота. Согласно другому способу получения [31], трудности, связанные с необходимостью интенсивно перемешивать реакционную массу после того, как она становится очень вязкой, избегают путем проведения начальной конденсации только с 80—90% требующегося количества диизоцианата образующийся при этом подвижный расплав низкомолекулярного полимера передают в мощный смеситель специальной конструкции, куда добавляют недостающее количество диизоцианата, и реакцию продолжают. По количеству энергии, затрачиваемой на перемешивание, оценивают вязкость расплава, что позволяет прекращать реакцию на желаемой стадии. [c.155]

В пром-сти П. у. получают гл. обр. термич. полимеризацией в массе по непрерывной схеме так же, как и полистирол, и т. наз. блочно-суспензионным способом по периодич. схеме. В первом случае бутадиеновый или бутадиен-стироль-ный каучук измельчают и растворяют в стироле (4-15%-ная концентрация). При нагр. и интенсивном перемешивании р-ра параллельно протекают полил1еризация стирола и прививка его на каучук. После образования 2-3% полистирола реакц. среда расслаивается на стирольную фазу (р-р полистирола в стироле) и каучуковую (р-р каучука и привитого сополимера в стироле). Образование привитого сополимера протекает на границе раздела фаз. Структура, размеры дискретной каучуковой фазы, содержание в ней окклюдированного полистирола зависят от интенсивности перемешивания, концентрации основных компонентов и модифицирующих добавок. При степени превращения стирола 30-40% реакц. система из-за высокой вязкости становится стабильной и перемешивания уже не требуется. На завершающей стадии процесса происходит частичное сшивание каучука в частицах микрогеля, в результате чего возрастает их устойчивость к сдвиговым деформациям. Продукт представляет собой расплав П. у., содержащего 0,5-10% непрореагировавшего стирола, к-рый удаляют в вакууме, а полимер гранулируют. [c.25]

При осуществлении процессов в гетерогенных условиях (сус-панзионная и эмульсионная полимеризация, гетерогенная эфириза-ция) возникает опасность постепенного осаждения полимеров на стенках змеевика или даже полного забивания прохода в трубах. Забивание сечения не исключается также при проведении процессов блочной полимеризации и полимеризации в растворителях, если конечный продукт (расплав) при рабочей температуре отличается высокой вязкостью. - [c.76]

АЯ > 0) и положительном изменении энтропии (А5 > > 0). Следовательно, такие мономеры имеют нижнюю предельную температуру полимеризации, и их полимеры образуются только при температуре выше предельной ниже нее преобладают процессы деполимеризации. Например, циклические мономеры серы Зв имеют нижнюю предельную температуру 159°. Молекулярные кристаллы состоят из этих молекул, они существуют и в расплаве при 159—160°. При большем нагреве циклические молекулы разрываются, образуются бирадикалы и начинается цепная радикальная полимеризация. Расплавленная сера — очень вязкая жидкость — состоит из смеси длинных цепных макромолекул (молекулярный вес 10 —10 ), низкомолекулярных бирадикальных цепей я незаполимеризовавшихся циклов. Количественное соотношение этих форм зависит от температуры. При медленном охлаждении расплава ниже 159—160° его вязкость резко уменьшается, что объясняется деполимеризацией Шолимера на циклы За. Нагрев полимера до температуры кипения серы (444°) также приводит к деполимеризации. Если в расплав серы, нагретый выше 160°, ввести фосфор или мышьяк, то происходит сшивание макромолекул, и они становятся более устойчивыми. Такая резинообразная сера может храниться, не де-структируя, многие годы при комнатной температуре. При совместном нагреве серы и селена образуются резинообразные сополимеры такие же сополимеры получаются из селена и теллура, но чаще эти элементы образуют жесткие стеклообразные пластики. [c.90]

Растворенный в среде сероуглерода или дифенила, селен существует в виде циклических молекул Seg и может образовать моноклинные кристаллы красного цвета, подобные а-сере. Моноклинный селен плавится при 175° и полимеризуется в серый селен nSeg- Segn- Введение в расплав серого селена йода, который присоединяется к концам макромолекул, снижает молекулярный вес полимера и уменьшает его вязкость. Исследование вязкости расплавов смесей йод —селен при 150—350° показало, что степень полимеризации серого селена приближается к 100. Известны и другие полимеры селена различной степени упорядоченности. Например, при испарении селена в вакууме получается аморфный волокнистый полимер. [c.123]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология