Ректификационная колонна для каменноугольной смолы III

Находящиеся в эксплуатации на коксохимических заводах смолоперерабатывающие цехи имеют одну принципиальную схему фракционирования каменноугольной смолы при ее однократном испарении в трубчатом агрегате непрерывного действия, снабженном одной или двумя ректификационными колоннами Эти установки позволяют получить нафталиновую фракцию, содержащую 70—80 % (и более) нафталина от его ресурсов в смоле [c.336]

На большинстве заводов СССР фракционирование каменноугольной смолы проводят по схеме, представленной на рис. 28 [43, 44]. Общее число тарелок типового одноколонного ректификационного агрегата — 59. Пары из испарителя поступают в нижнюю часть колонны между третьей и четвертой тарелками. Первую антраценовую фракцию отбирают с 9 и 11 тарелок, поглотительную—с 15, 17, 19, 21, 23 тарелок, нафталиновую — с 27, 29,. 31, 33 тарелок, фенольную — с 47, 49, 51 тарелок. На ряде предприятий в колонну подают перегретый острый пар. В табл. 26 приведены сведения о качестве и выходах фракций, получаемых на типовых установках [19, с, 240]. [c.161]

В процессе очистки коксового газа от ароматических соединений в поглотительном масле постепенно накапливаются продукты взаимодействия масла с такими компонентами газа, как кислород, сероводород, непредельные соединения. Эти продукты склонны к полимеризации и образованию осадков на поверхности аппаратуры, в результате чего ухудшается извлечение бензольных углеводородов. Во избежание этого нежелательного явления примерно 1% находящегося в системе циркуляции масла непрерывно выводят на регенерацию. Для этого масло нагревают до 300—310°С и в ректификационной колонне в присутствии большого количества водяного пара отгоняют очищенное масло, которое возвращают в цикл абсорбции бензольных углеводородов, а отделившиеся полимеры направляют в сборник каменноугольной смолы. [c.143]

Рис.5.4.Технологическая схема обезвоживания и ректификации каменноугольной смолы в одноколонном аппарате 1 — хранилище смолы, 2, 5, 16 — насосы, 3 — испаритель первой ступени, 4 — емкость обезвоженной смолы, 6, 12 — холодильники, 7, 14 — сепараторы, 8 — трубчатая печь, 9 — испаритель второй ступени, 10 — емкость пека, 11 — ректификационная колонна, 13 — сборники фракций, 15 — промежуточная емкость I — каменноугольная смола, II — водный раствор ЫагСОз, III — обезвоженная смола, IV — вода, V — легкое масло, VI — пек, VII — пары смолы с температурой 380 С, VIII — водяные пары, IX — вода, X — фенольная фракция, XI — нафталиновая фракция, XII — поглотительная фракция, ХШ — первая антраценовая фракция, XIV — пто-рая антраценовая фракция

Как уже отмечалось, многие методы оценки качества ароматических углеводородов применяют в силу сложившихся традиций и использование их не всегда оправдано. Определение ресурсов веществ в исходном сырье — в каменноугольной смоле или сыром бензоле — осуществляется зачастую по схеме, имитирующей в лабораторных условиях промышленный технологический процесс. Так, сырой бензол предварительно отгоняют, нагревая пробу до 180 °С, очищают серной кислотой и подвергают ректификации на лабораторной ректификационной колонне [43, с. 299— 305]. Этот длительный и трудоемкий метод анализа может и должен быть заменен методом газожидкостной хроматографии [43, с. 305—311]. [c.139]

Технологические схемы ректификации каменноугольной смолы в двух-и многоколонных афегатах появились раньше, чем одноколонные схемы, причем наибольшее распространение среди них получили смолоперегонные установки с дву мя ректификационными колоннами - антраценовой (пековой) и фракционной. В антраценовой колонне пары смолы с температурой до 390 С подвергаются ректификации с отбором одной или двух антраценовых фракций и пека. Пары смолы, выводимые с верха антраценовой колонны, подвергаются ректификации во второй фракционной колонне с отбором легкого масла, фенольной, поглотительной и нафталиновой фракций. Обе колонны работают с орошением антраценовая - с орошением поглотительной фракцией, фракционная - с орошением легким маслом. [c.72]

Для фракционирования каменноугольной смолы получили применение ректификационные колонны с тарелками колпачкового и туннельного типа В двухколонных трубчатых агрегатах одна колонна служит для отбора двух антраценовых фракций, конструктивно она совмещена с испарителем второй ступени и называется пековой (антраценовой), вторая — фракционная колонна для получения остальных (четырех) фракций Обе колонны имеют тарелки с кольцевыми переливами флегмы и туннельными колпачками, диаметр колонн 1400—1800 мм [c.339]

Получавшиеся в результате простой дистилляции фракции каменноугольной смолы были неудовлетворительны по качеству дальнейшая их переработка с целью выделения более чистых продуктов была затруднительна. Поэтому в настоящее время, даже в цехах с периодической разгонкой смолы, установлены ректификационные колонны. Пары из куба сначала проходят ректификационную колонну, где подвергаются многократной конденсации и испарению при этом легкие погоны полней отделяются от тяжелых. Покинув колонну, пары легких погонов поступают в конденсатор-холодильник. Погоны тяжелых фракций в колонне конденсируются и стекают в куб. [c.289]

Некоторые из перечисленных продуктов представляют интерес и для промышленности пластических масс. К их числу следует прежде всего отнести 1, 2, 4, 5-тетраметилбензол, или дурол. Его извлекают из узкой фракции, выкипающей в интервале 183—195°- Эта фракция отбирается из тяжелого сольвента, получаемого из нейтральной части фенольной фракции каменноугольной смолы, а также из высококипящих погонов тяжелого бензола после удаления из последнего смолообразующих веществ при производстве инден-кумароновых смол (см. следующую главу). Выход фракции 188—195° невелик она должна отбираться на ректификационных колоннах, имеющих не менее 50 тарелок. [c.249]

Каменноугольная смола — черная густая жидкость. Это — сложная смесь веществ, среди которых преобладают ароматические соединения, преимущественно многоядерные, имеющие высокие температуры кипения. В небольших количествах смола применяется при изготовлении угольных электродов, асфальта, а остальная часть разделяется на фракции ректификацией с перегретым водяным паром в установках непрерывного действия. Смолу нагревают в трубчатой печи до 400° С, и пары после отделения неиспарившегося остатка — пека (55—60 % от массы смолы)— проходят через две ректификационные колонны, в которых последовательно конденсируются следующие фракции [c.239]

В газе содержатся еще пары бензола и его гомологов (сырого бензола). Для их извлечения применяют высококипящие жидкости— поглотительное масло, получаемое из каменноугольной смолы, или соляровое масло. Для повышения растворимости паров сырого бензола в масле газ охлаждают водой в холодильнике непосредственного действия 8. Здесь, стекая противотоком движению газа по хордовой насадке из деревянных реек, уложенных параллельно слоями и расположенных взаимно перпендикулярно в соседних слоях, вода охлаждает газ до 20 °С. Затем его пропускают через поглотительные башни (скрубберы) 9, 10 с деревянными хордовыми насадками. Башни орошают холодным маслом, которое движется противоточно движению газа поэтому пары сырого бензола извлекаются из газа почти полностью. Для выделения сырого бензола его отгоняют в ректификационной колонне. Предварительно нагретый в теплообменниках и паровом подогревателе, этот раствор непрерывно поступает в верхнюю часть колонны, а в нижнюю часть — водяной пар отсюда же стекает масло, которое, охладившись в теплообменниках и в водяном холодильнике, снова направляется на поглощение. После конденсации паров сырой бензол отделяют от воды в сепараторе. [c.211]

Переработка каменноугольной смолы. Состав каменноугольной смолы зависит главным образом от режима коксования, устройства печи и качества углей. Но все же высокая температура коксования как бы нивелирует характер смолы, которая преимущественно представлена ароматическими соединениями, чем и отличается от первичной смолы полукоксования. Каменноугольная смола нагревается в трубчатых печах до 380—400°С. Образующиеся пары разделяются на мощной ректификационной колонне на отдельные фракции, при этом около 40% пере-ходят в дистиллят, а остальная масса образует пек. Состав фракций при веден в табл. 14. [c.217]

Пары дистиллята, выходящие из испарителя, постепенно конденсируются в зависимости от их температур кипения в одной или двух ректификационных колоннах с получением относительно узких фракций. В табл. 8 приводится выход и характеристика фракций каменноугольной смолы, получаемых на одном из коксохимических заводов. [c.125]

После удаления воды приступают к дистилляции каменноугольной смолы. До последних лет эта операция осуществлялась периодически в ретортах емкостью от 20 до 40 г, снабженных ректификационными колоннами или без них. Масла, полученные в результате дистилляции, чаще всего снова разгонялись для получения более узких фракций. Современные установки с применением вакуума или с инжекцией паром, оборудованные нагревателями типа труб Стилла, работают непрерывным способом. Разделение производится непосредственно в колоннах с числом тарелок не менее 40 пек стекает непрерывно, как масло. Ямы для пека уступили место современным установкам, на которых трудоемкость операций сведена к минимуму. [c.17]

В куб периодического действия с ректификационной колонной загружают каменноугольную смолу, которую нагревают до 270° С. Отогнанные фракции поступают в специальный приемник. К остатку в кубе через ректификационную колонну добавляют антраценовую фракцию или смесь антраценовой и поглотительной фракции. Полученный в кубе деготь с температурой 250° С выдают в пекотушитель, где охлаждают до 100—130° С. Из пекотушителя деготь насосом подают в хранилище. В табл. [c.333]

Нафталин, СюН —углеводород ароматического ряда, блестящие кристаллы белоснежного цвета. Обладает характерным запахом медленно испаряется при обыкновенной температуре при нагревании легко возгоняется хорошо растворяется в бензоле, толуоле, эфире и хлороформе в воде нерастворим. Получают из прессованного нафталина, который в свою очередь получают из различных видов сырого нафталина обработкой на гидравлических прессах. Сырой нафталин получают путем кристаллизации из фракций каменноугольной смолы—легкосредней, нафталиновой, тяжелой—в зависимости от схемы переработки каменноугольной смолы. После центрифугирования кристаллы сырого нафталина подогревают до 50—55° и прессуют. Прессованный нафталин расплавляют и в жидком виде подвергают очистке серной кислотой, нейтрализации и ректификации. Отгон после ректификационной колонны разливают в виде чистого кристаллического нафталина. В коксохимическом производстве получают также черный нафталин из коксового газа на конечных холодильниках при охлаждении газа водой. Нафталин черный —низкокачественный сырой нафталин, который обычно используют в виде добавки в небольших количествах к сырому нафталину при прессовании или получении сублимированного нафталина. Нафталин сублимированный получают в специальных сублимационных камерах путем возгонки сырого нафталина. Нафталин получают также при пиролизе нефти. [c.1000]

Переработка каменноугольной смолы состоит в разделении ее на фракции ректификацией с последующей кристаллизацией, экстракцией и повторной ректификацией полученных фракций. Ректификация каменноугольной смолы осуществляется на установках непрерывного действия с подогревом смолы в трубчатых печах высокой производи- тельности (100—200 тыс. т в год) и разделением на фракции в мощных ректификационных колоннах. В настоящее время в промышленности применяется ряд непрерывных систем переработки смолы [c.151]

Все это усложняет четкое разделение смолы путем фракционирования, а также получение индивидуальных вешеств непосредственно при ректификации смолы. Значительные трудности ректификации смолы связаны с высокими температурами кипения главных ее компонентов и в особенности вы-сококипяшего остатка - каменноугольного пека. Поэтому-то основным решением при переработке смолы оказались однократное испарение ее в трубчатой печи, отделение смеси паров фракций в испарителе (эвапораторе) и фракционная конденсация полученных паров на многоступенчатой ректификационной колонне. Типовая схема этого процесса представлена на рис. 9.3. [c.322]

Промышленное получение ароматических углеводородов началось во второй половине прошлого века из продуктов коксования каменного угля. Прн нагревании каменного угля до 1000-1200°С без доступа воздуха большая часть угля превращается в кокс - аморфный углерод, который исиользуется в основном в металлургии. Кроме того, ири пиролизе угля образуегся коксовый газ и смесь менее летучих продуктов, называемая каменноугольной смолой. При коксовании одной тонны каменного угля нолучается около 750 кг кокса., 340-350 м" коксового газа и 30-40 кг (3-4%) каменноугольной смолы. Коксовый газ содержит 50% по объему Я /, 30% СП4 4-6% СО 2% СО2 4-5% N2 наряду с небольшим колггчеством (порядка 30-40 г/м т.е. примерно 1.5%) смесн низших ароматических углеводородов бензола, толуола., ксилолов, зтилбензола, триметгшбегЕзолов и др. Ароматические углеводороды поглощаются в специальных скрубберах поглотительным маслом, откуда их выделяют перегонкой на. ректификационных колоннах. [c.2270]

Сырой продукт, представляющий собой смесь легких ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилола и др.), олефинов, ненасыщенных соединений с двумя двойными связями (циклоПентадйена, стирола, тиофена и др.), а также других соединений (фенола, пиридиновых оснований, сероуглерода и т. д.), извлекается из коксового газа высококипящими фракциями каменноугольной смолы или нефти. После перегонки в ректификационных колоннах получают сырой бензол, который очищают серной кислотой и щелочью и многократно перегоняют. Из сырого бензола выделяют индивидуальные ччстые продукты чистый бензол, толуол, ксилол, сольвент, а в некоторых случаях и технический сероуглерод. Из коксового газа бензол ула-вливают также адсорбцией на активном угле и других сорбентах. [c.288]

В кубе происходит однократное (одновременное) испарение всех фракций каменноугольной смолы. Выходящая из куба смесь паров фракций и воды с температурой 280—300° поатедо-вательно проходит ряд ректификационных колонн, в которкх происходит их фракционная конденсация. В колонне 10 конденсируется самая высококипящая антраценовая фракция, которая через гидравлический затвор 8 и фонарь отводится в сборник. В колонне 11 конденсируются пары тяжелой фракции. Пары легкосредней фракции и пары воды из колонны 11 поступают в конденсатор 12, где происходат конденсация паров воды и средней фракции. Разделение средней фракции и воды происходит [c.363]

На рис. 19 показана примерная схема трубчатой дистилляции каменноугольной смолы. Смола со склада насосом 16 подается в теплообменники 4, 5, в которых предварительно подогревается теплом пародистиллята и далее направляется в трубчатую печь 2, откуда поступает в ректификационную колонну 5, где в нижней части испаряются масла, а в верхней они фракционируются и ректифицируются. Циркуляция дымовых газов в печи осуществляется вентилятором 1. [c.87]

Коксовый отгон является остаточной фракцией продуктов коксования нефтяных остатков (гудрона, крекинг-остатков, смол нефтепереработки, получаемых наряду с нефтяным коксом). Коксование нефтяного сырья проводят в периодически действующих горизонтальных цилиндрических коксовых камерах. Для получения нефтяного кокса газообразные продукты процесса коксования выводятся из коксовой камеры и через общий коллектор направляются в ректификационную колонну, где выделяют газ, бензиновую фракцию и коксовый отгон. Коксовый отгон по степени ароматизованности (см. табл. 7) уступает зеленому маслу. В производстве сажи этот продукт применяется, как правило, в смесях с высокоароматизованными видами сырья (зеленым маслом, каменноугольными маслам,и и др.). [c.39]

Каменноугольная смола (препаративное разделение) Водяной пар 2 1% апиезона Ь на рисорбе С (поток Программи- ПИД из ректификационной колонны) рование со скоростью 20—55 С/час [341 [c.81]

В куб периодического действия, оборудованный колонной, загружают каменноугольную смолу, из которой отбирается легкосредняя и поглотительная фракции. К остатку — препарированной смоле — через ректификационную колонну добавляется антраценовая фракция либо.омесь антраценовой фракции с поглотительным маслом. Полученный в кубе дорожный деготь при температуре 250° выдают в пекотушитель, где он охлаждается до температуры 100—130° и откуда его выкачивают насосом в хранилище либо в погрузочные танки. Из последних дорожный деготь самотеком загружается в железнодорожные цистерны. [c.264]

Для повышения качества получаемых продуктов фракции каменноугольной смолы дестиллируются вторично на периодически действующих кубах с дефлегмационными колоннами, а фракции бензина и керосина вторично дестиллируются с применением ректификационных колонн. [c.491]

Каменноугольная смола насосом 16 (рис. 321) подается в теплообменники 5 и 4, где соответственно подогревается теплом пародестиллата и пека. Из теплообменника 4 смола поступает в трубчатую печь 1, обогреваемую коксовым газом. Скорость движения смолы перед печью поддерживается в 0,6—1,0 м/сек. В трубчатой печи смола нагревается на 50—60° С выше температуры однократного испарения. Из трубчатой печи 1 смола поступает на 6—7-ю тарелку ректификационной колонны 3. В нижней -(так называемой лютерной части) колонны происходит испарение масел, а в верхней части их фракционирование и [c.496]

Б. содержится в коксовом газе и частично в коксовой смоле, а также в нек-рых нефтях, нанр. майкопских и восточных районов СССР и др. Из коксового газа Б, извлекают растворителями (высококи-пящими фракциями каменноугольной смолы или нефти) после удаления смолы и аммиака. Перегонкой в ректификац, колоннах растворителя, насыщенного Б,, иолучают сырой Б,, который очищают обработкой серной к-той и щелочью и многократной перегонкой в ректификационных колоннах. Из коксового газа Б, улавливают также адсорбцией на активном угле или др, сорбентах и далее выделяют из адсорбента перегонкой с водяным паром. Значительные количества Б, получают также каталитической циклизацией алифатич, углеводородов нефти (см. Коксохимическое производство. Ароматизация нефтепродуктов). [c.206]

Современные отечественные установки по ректификации каменноугольной смолы запроектированы по одноколонной и двухколонной атмосферным системам с однократным испарением смолы. Мощные ректификационные колонны этих установок обеспечивают сосредоточение 80—82% нафталина в нафталиновой фракции от ресурсов его в смоле при концентрации нафталина во фракции 80—85%. Многоколонная атмосферно-вакуумная система с многократным подводом тепла через донные продукты, рециркулирующие через трубчатые печи, осуществлена на центральных перерабатывающих заводах Рютгерсверке, ФРГ [ 185] и в Клертоне, США [76]. [c.152]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология