Реакторы из меди

Раствор упаривают при 60—70° до уд. веса 1,78—1,8. Упаренный раствор подвергается медленной кристаллизации в течение двух дней при температуре 10—15°. Выпавшие кристаллы при охлаждении раствора отделяются от маточников, легка ополаскиваются водой и, после сушки в теплом помещении, упаковываются в стеклянные банки с хорошо притертыми пробками. Маточники и промывные воды по мере накопления поступают в реактор для растворения новых порций меди. Нерастворившаяся в реакторе медь учитывается при дозировке кислоты в последующих операциях. [c.157]

Ацетилениды меди разлагаются соляной кислотой и в кислой среде не образуются. Поскольку катализатор димеризации содержит медь, необходимо кислотность катализатора поддерживать постоянной. Технологическим режимом предусмотрено введение в реакторы 30% соляной кислоты на подпитку. Для более полной безопасности реактор изолируют от системы двумя водяными скрубберами и огнепреградителями. [c.64]

При выключении реактора и каплеотбойника на очистку последние подвергают обезвреживанию от ацетиленидов меди и перекисных соединений. Для этого их заполняют 10%-ным раствором соляной кислоты с последующим кипячением ее не менее 8 ч. Чистка проводится в условиях постоянного увлажнения очищаемого участка. [c.64]

Реактор изготовлен из стали и имеет цилиндрическую форму (рис. 42). Метан вводят в верхнюю, более широкую часть, где находится вентилятор и электрод высокого напряжения, изготовленный из меди. Последний изолирован от корпуса реактора керамической массой и охлаждается при помощи рубашки. Нижняя часть корпуса реактора заземлена и является вторым электродом. [c.110]

В последнее время в связи с совершенствованием методов очистки газа и развитием техники используют цинк-(медь-алюминиевые и цинк-медные катализаторы 112, 113]. Известно, что катализаторы на медной основе повышают скорость образования метанола из синтез-газа, но быстро становятся инертными из-за наличия в синтез-газе примесей серы. Использование медьсодержащих катализаторов позволяет синтезировать метанол при пониженных температуре и давлении. Схема синтеза метанола представлена на рис. IX-2. Синтез-газ сжимается компрессором 1, проходит через масляный фильтр и поступает в теплообменник 2. После теплообменника синтез-газ пропускают через каталитический реактор 3. [c.261]

При окислении бензойной кислоты также получается фенол. Бензойная кислота плавится в дифениле, смешивается с небольшим количеством марганца, промотированного бензоатом меди, и направляется в окислитель. Смесь воздуха и пара впрыскивается в реактор, где бензойная кислота окисляется в фенол. Продукты реакции очищаются ректификацией. Фенол и вода отбираются в верхней части колонны, а бензойная кислота — из куба колонны и возвращается в реактор. Фенол и вода разделяются в дальнейшем азеотропной ректификацией. [c.276]

Моменты функции РВП и моменты весовой функции. Экспериментальную функцию распределения оценивают вероятностными числовыми параметрами, которые делятся на два типа характеристики положения и характеристики формы кривой распределения. К первым относятся такие числовые параметры, как математическое ожидание распределения, мода распределения, плотность вероятности моды, медиана. В качестве характеристик формы обычно служат центральные моменты распределения порядка выше первого второй момент (дисперсия), третий момент, четвертый и т. д. В табл. 4.1 приведены формулы для определения наиболее часто используемых моментов по экспериментальным функциям отклика на типовые возмущения по концентрации индикатора (здесь — объем реактора У — объем введенного индикатора). [c.214]

Экспериментальное исследование было выполнено на примере реакции окисления бутана на катализаторе хромит меди на оксиде алюминия. Некоторые эксперименты, связанные с определением рабочего диапазона адиабатических разогревов, были проведены на пропан-бутановой смеси. Принципиальная схема установки аналогична приведенной на рис. 6.23. Установка состояла из двух реакторов, каждый из которых представлял собой вертикальную трубу диаметром 0,175 м и высотой 2,8 м. Высота слоя катализатора в каждом из реакторов равнялась 2-2,4 м. Зерна катализатора были изготовлены в виде цилиндров диаметром 2-6 мм, высотой 4-5 мм. Циклические режимы работы реализовывались поочередным переключением соответствующих вентилей, [c.325]

На первой ступени ведут процесс при обычном давлении в газовой фазе на медном или медь-хромитном катализаторе в трубчатом аппарате 7 при 150—170 °С, пока степень конверсии не достигнет 97—98%, Охлаждают продукты в холодильнике 8 и отделяют водород в сепараторе 9. Вторую ступень проводят на никелевом катализаторе ( на кизельгуре или на другом носителе) при 150—160 °С и 20—30 МПа. Для этого продукт с первой ступени гидрирования и предварительно подогретый водород вводят в реактор 10 со ста- [c.582]

Нитробензол также можно гидрировать в паровой фазе в реакторе с кипящим слоем катализатора — восстановленной меди на оксидах алюминия или кремния. Такой реактор похож на аппарат, показанный на рис. 3, за исключением того, что его реакщюнное пространство больше в диаметре и короче. Катализатор отделяется от выходящего из реактора газового потока сначала в циклонном сепараторе, а затем с помощью мешочных фильтров. Тепло реакции отводится как большим избытком Нг, так и твердым катализатором. Реакцию проводят в следующих условиях [c.120]

Эта реакция является эндотермической, и ее проводят в реакторе, показанном на рис. 2. Процесс происходит при температурах 400—500°С над металлическим катализатором, таким, как медь, серебро или сплав меди и серебра, содержащий обычно также кремний. Ниже в данной главе будет онисан процесс окислительного дегидрирования метанола, где показано, что обычное дегидрирование неосуществимо на практике и в настоящее время в промышленности не используется. Однако существует заманчивая идея дегидрирования метанола с образованием формальдегида, который в этом случае теоретически должен получаться почти безводным, а также водорода, который можно использовать различными способами. К сожалению, дегид- [c.150]

Хорошим материалом, пз которого может быть изготовлено оборудование для дезалкилнрования, является медь. Так как медь при 700—800° хрупкая, то реактор медью лишь футеруется. Из марок сталей пригодны только то, которые содержат высокий процент хрома. Если оборудованпе нзготонить из обыкновенной стали или из стали, содержащей никель, то реакционное пространство очень скоро загрязняется углеродом. [c.441]

Однако лишь в 1956 г. Шварц и сотр. 111, 221 заново открыли без обрывную полимеризацию винильных мономеров и четко продемонстрировали все возможности таких систем. Свои первые опыты они проводили в цельнопаяном стеклянном приборе, изображенном на рис. 1.2. Все устройство тщательно вакуумировали и отпаивали в вакууме, Инициатор, зеленый раствор натрий-нафталина в 50 мл тетра-гидрофурана (ТГФ), вводили в реактор (А), вскрывая разбивающийся клапан на ампуле (Б), в которой он хранился. Затем в реактор мед- [c.26]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

Этот процесс можно детальнее пояснить на следующем примере. Твердый парафин, хлорированный до содержания хлора 19,5%, ра.ч-бавляют 2007о объемн. керосина, не содержащего ароматических компонентов. Полученный раствор направляют в вертикальный колонный реактор, заполненный фарфоровыми кольцами Рашига, к которым добавлено в соответствуюшей форме Ю % вес. металлического алюминия и 1 % вес. металлической меди. Температуру в реакторе поддерживают 170 [c.242]

В качестве материала для реакторй сейчас повсеместно применяют алюминий, по возможности не содержащий меди, которая тормозит окисление [71]. [c.456]

В патентах и публикациях фирмы Monte atini So . рекомендуется проводить окисление пропилена в акролеин в трубчатых реакторах, состоящих из медных или покрытых медью труб. В опгимальпых условиях (390 °С, 4 кгс/см2, время контакта 0,5 с) селективность 91%, конверсия 78% [59—62]. [c.96]

При вскрытии реакторов было обнаружено, что распределитель-ая тарелка первого по ходу сырья реактора покрыта рыхлым ерым осадком, толщина которого меньше высоты патрубков тарелки ад слоем катализатора находится прочный осадок (толщиной при-[ерно 350 мм) коричневого цвета с серыми прожилками, в воздуш- ой среде он самовозгорался до красного каления и не терял проч-[ости. Осадок растворим в холодной воде (нан90%). Водный раствор одержит 59,6% ионов ЗО , 0,1% меди и 3,6% — железа. [c.135]

Ход анализа. Проба катализатора (25 г из реактора или 50—100 г из регенератора), помещенная в тигельную электропечь, подвергается в потоке воздуха нагреву до 750—800°. Продукты сжигания кокса последовательна нрохАдят ряд трубок с поглотителями и окисью меди в качестве катализатора дпя дожига СО в СОа- [c.169]

Литература, относящаяся к различным типам реакций алкилмагний-галогенидов и их многочислевным приложениям, со времени появления первой работы Гриньяра в 1901 г, стала весьма обширной. Периодически появлялись обзоры, посвященные данному вопросу. [45, ]. Каждый хидшк-органик хсрошо знаком с обычными способами проведения этих реакций. Однако для получения больших количеств углеводородов, требовавшихся для некоторых работ, Бурд с сотрудниками [10] и Национальное бюро стандартов [62] применили стальные реакторы, футерованные в некоторых случаях медью, емкостью до 60 л. [c.399]

В процессе Джорси [39, 52, 72] сырье, содержащие около 70% нормальных бутонов при температуро 593° С, смешивается с 10—20 объемами водяного пара, нагретого до 704° С и смесь пропускается через слой катализатора толщиной от 120 до 185 см в реакторе диаметром 490 см. Скорость подачи сырья — от 200 до 800 объемов на объем катализатора в час (при стандартных температуре и давлении) после охлаждения продуктов реакции паром или водой бутадиен отделяется экстракцией аммиачным раствором ацетата меди, а пенрореагировавшие бутены возвращаются на переработку. [c.201]

Иа немецких установках применялся трубчатый реактор с газовым подогревом. Трубы его были изготовлены шг нержавеющей стали и имели футеровку из меди. Продо гьные выходы на этих установках достигали 90% при конвс рсии за проход 40%. [c.208]

Трифторид кобальта. Реакции углеводородов с трифторидом кобальта лучше всего осуществлять путем проведения паров углеводорода над нагретым стационарным слоем фторирующего агента [1]. Удобный лабораторный аппарат представляет собой обогреваемое током плоское металлическое корыто из меди, никеля, монеля или стали. Корыто неплотно, в большинстве случаев приблизительно до половины заполняется фторидом металла. Видоизменением этого прибора для проведения реакции в больших масштабах является прибор, состоящий пз цилиндричеС1С0Г0 сосуда с вращающейся мешалкой для поддержания фторирующего агента в высокодисперсном состоянии [6]. Выходящие из реактора продукты могут собираться р холодных ловушках или переходить в дополнительные реакторы для дальнейшего фторирования. [c.72]

Установки для получения метанола аналогичны установкам для синтеза аммиака реакторы футерованы медью во избежание образования ферроуглеродов, которые отравляют катализатор. [c.249]

Кадмий сильно поглощает медленные нейтроны. Поэтому кадмиевые стержни применяют в ядерных реакторах для регулирования скорости цепной реакции. Кадмий используется в щелочн(.1х аккумуляторах (см. 244), входит как компонент в некоторые сплавы. Например, сплавы меди, содержащие около 1% d (кау(,-миевая бронза), служат для изготовления телеграфных, телефонных, троллейбусных проводов, так как этн сплавы обладают большей прочностью и износостойкостью, чем медь. Ряд легкоплавких сплавов, например, применяющиеся в автоматических огнетушителях, содержат кадмий. Несмотря на сравнительно высокую стоимость, кадмий применяется для кадмирования стальных изделий, так как он несет на своей поверхности оксидную пленку, обладающую защитным действием. В морской воде и в некоторых других условиях кадмирование более эффективно, чем цинкование. [c.625]

Пример. Данные, необходимые для проектирования, были получены Паштори и сотрудниками исследовавшими процесс гидрирования уксусного альдегида в паровой фазе. Лабораторный реактор имел диаметр 80 мм и длину 1 м. Объем катализатора составлял 5,7 л, а площадь теплообмена (поверхность рубашки)—0,25 м . В пространство, заполненное катализатором, и в полость теплообменника были вмонтированы стальные трубки, в которых находились подвижные термопары благодаря этому можно было измерять температуру в осевом направлении через каждые 10 см. В качестве катализатора применялась медь, осажденная на носитель. Диаметр зерен катализатора был 5—6 мм. Модифицированный критерий Рейнольдса Рбм = варьировался от 6 до 10. [c.176]

Реакция проводится в аппарате непрерывного действия, который называют гидрататором. Он представляет собой полую стальную колонну диаметром 1,5 и высотой 10 м. Во избежание коррозии под действием фосфорной кислоты выкладывают корпус и днище листами красной меди. Катализатор насыпают в реактор высоким слоем на опорный перфорированный конус. Смесь олефина и паров воды, предварительно нагретая до температуры реакции, постугает сверху, проходит слой катализатора и выводится из нижней части гидрататора. Ввиду малой степени конверсии и неболь- [c.191]

До недавнего времени этот процесс осуществляли с 80—85%-ной серной кислотой, что приводило к излишнему расходу реагентов и образованию отходов сульфата аммония. Недавно было обнаружено, что эффективным катализатором является металлическая медь. Синтез осуществляют в водном растворе прн 70—120 °С из реакцноиион массы отфильтровывают медь п отгоняют иепревра-щенпый акрилонитрил, рецир (улируя их в реактор. Водный раствор акриламида упаривают до концентрации 30—50% или до получения кристаллического акриламида. [c.226]

Упрощенная схема производства адипиновой кислоты нз цикло-гексанала изображена на рис. 116. Анол и свежую 60%-ную азотную кислоту (в двукратном количестве по отношению к стехиомет-ричесьому и с добавкой медь-ванадиевого катализатора) подают на всасывающую линию насоса /, где они разбавляются большим объемом циркулирующего оксидата, и затем в трубчатый реактор 2, охлаждаемый водой. [c.393]

При втором способе окисление проводят ири 55—60°С в отсутствие постороннего растворителя с теми же катализаторами (например ацетаты меди и кобальта в соотношении 3 1) при помощи воздухг, обедненного кислородом (7—9% об. Оа). В реактор, представляющий собой колонну с размещенными в ней змеевиками для охлаждения, подают смесь свежего воздуха с рециркулирующим газом, содержащим пары ацетальдегида. Реакционная масса состоит в основном из уксусной кислоты и уксусного ангидрида, в которых растворен катализатор. Отличительная особенность метода—подача в реактор большого количества газа через специальный газораспределитель, что способствует сильной турбулизации жидкости. Продукты отводятся (в виде паров) с уходящим [c.407]

В 1сачестве типичного примера оформления жидкофазного гидрирования с суспендированным катализатором рассмотрим принципиальную технологическую схему производства выс лих жнрных спиртоЕ Сю— i8 из метиловых пли других эфиров синтетических жирных кислот, полученных окислением парафина (рис. 150). Реакция осуществляется при 30 МПа и 300 °С на медь-хромитном катализаторе, содержащем оксид бария (катализатор Адкинса). Небольшой тепловой эффект процесса обусловливает применение адиабатических реакторов с предварительным подогревом реагентов до нужной температуры. [c.523]

Циклогексан — легко транспортируемая неядовитая жидкость, поэтому понятен интерес к нему как идеальному донору водорода со стороны специалистов, разрабатывающих экономичную водородно-топливную систему. Дегидрирование циклогексана в бензол с выделением водорода осуществляют при температуре 450—500 °С над серебряным или медным катализатором в виде сетки или дисперсного металла на носителе с низкой удельной поверхностью. Реактор представлен на рис. 2. Полного дегидрирования не происходит, и циклогексан частично попадает в ка-тализат. Обычно это не опасно, но если бензол — целевой продукт, то для его очистки требуется специальная дистилляция. Кроме упомянутых выше серебра и меди катализаторами дегидрирования циклогексана являются платина и палладий. [c.151]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология