Дробление циклов

Разумеется, это весьма упрощенное, но наглядное описание явления. Известно, что кильватерная зона периодически частично сбрасывается при этом мгновенно изменяется коэффициент лобового сопротивления, вызывая, в свою очередь, периодические колебания скорости. Такое явление отмечено пока только в одной работе другие исследователи наблюдавшие это явление, видимо, не расшифровали его сущности. Вообще, рассматриваемое явление трудно исследовать, так как за время существования большинства пузырей в недеформированном состоянии наблюдаются лишь один или два цикла сбрасывания частиц из кильватерной зоны, после чего процесс искажается дроблением и.ли коалесценцией пузырей. [c.142]

Дробилка, используемая в замкнутом цикле с грохотом для осуществления методического дробления, не должна работать слишком энергично, так как это приведет к излишнему переизмельчению и образованию нежелательного пылевидного продукта. Таким образом, идеальное методическое дробление должно осуществляться при помощи малоэффективной дробилки. При этом ограничивается пропускная способность грохотов, т. е. такое дробление приводит к непрерывной циркуляции только надрешетного продукта. На практике следует стремиться к тому, чтобы количество рециркулирующего продукта не превышало 30—50% от задаваемой пропускной способности грохота. [c.308]

Измельчение производится по двум основным схемам — в открытом или замкнутом цикле. При работе по первой схеме весь материал проходит через дробилку (мельницу) только один раз, при работе по замкнутому циклу большая часть материала проходит через дробилку (мельницу) многократно, так как материал с размерами кусков больше допустимого предела возвращается на повторное дробление. Это достигается при соединении дробилки или мельницы с устройствами для разделения измельченного материала по крупности частиц — грохотами или классификаторами, описанными в главе. 4. [c.51]

Величина циркуляционной нагрузки при дроблении в замкнутом цикле с предварительным грохочением определяется по формуле [c.84]

Пример 3-7. На валковую дробилку, работающую в замкнутом цикле с предварительным грохочением, поступает 15 /п/ц исходного материала, содержащего 20% кусков, крупность которых меньше требуемого продукта дробления ( к = 10 мм). После однократного прохождения материала через [c.84]

На установках коксования, где имеются системы первого типа, к надежности и безотказности оборудования дробления, транспортирования, грохочения предъявляются повышенные требования. Выход из строя одного из агрегатов системы и отсутствие резерва неизбежно вызывает необходимость прекратить операции гидравлического извлечения кокса. В то же время задержка с выгрузкой может вызвать нарушение цикла работы камер, снижение производительности установки и даже необходимость остановки. Из-за колебаний производительности гидравлического извлечения кокса оборудование системы имеет большие запасы по производительности и мощности. Большие объемы воды, используемые при гидравлическом извлечении кокса, ухудшают работу транспортного оборудования. В то же время жесткая система транспорта имеет следующие достоинства использование воды гидравлической резки для грохочения в режиме промывки обеспечивает требуемую чистоту выделяемых фракций высокий уровень механизации погрузочно-разгрузочных р абот отсутствие открытых площадок дпя кокса улучшает условия труда и предохраняет от загрязнения территории установки и всего предприятия в цепом. [c.224]

Большие перспективы имеет схемам ИД (избирательное дробление, измельчение). При подготовке углей (рис.3.4) по этой схеме сначала отделяется весь класс 0—3 мм, а остальной уголь идет на окончательное измельчение, причем крупные классы все время отсеиваются и возвращаются в цикл дробления. Таким образом, в схеме ИД одновременно 42 [c.42]

В первом случае установка работает с разомкнутым циклом сепарации, во втором-с замкнутым. Установка может работать в одну или две ступени. При работе в одну ступень дробленая крупная щихта возвращается на повторную сепарацию в тот же отделитель, где происходило ее первичное разделение. В этот же отделитель поступает вся шихта после предварительного дробления. Таким образом, при работе установки в одну ступень с замкнутым циклом сепарации в работе находится один отделитель. При работе установки в две ступени повторная сепарация окончательного измельчения крупной части шихты происходит в другом отделителе, поэтому в работе одновременно находятся два отделителя. [c.70]

Дробление можно проводить по схеме открытого цикла (рис. II-14, а). При этом дробилка (мельница) отрегулирована так, что все зерна продукта имеют размер меньше определенной величины. [c.105]

Рис. П-14. Схемы дробления в открытом (а) и замкнутом (б) циклах.

При дроблении по схеме замкнутого цикла (рис. П-14, б) только часть зерен, выходящих из мельницы, достаточно измельчена и выводится из системы в качестве продукта (после просеивания размолотого материала). Более крупные, оставшиеся на сите частицы возвращаются в мельницу. Таким образом, через мельницу проходит исходный и возвращаемый с сита материал. Преимущество мельницы с рециркуляцией — более короткое время пребывания в ней материала. Однако капиталовложения в этом случае увеличиваются. [c.105]

Механическая прочность ионитов — это устойчивость к истиранию и дроблению. Прочность ионитов зависит от структуры их каркаса (матрицы), в частности от частоты поперечных связей (сшивок) между основными полимерными цепями. Увеличение числа мостичных связей повышает прочность ионита, но уменьшает его обменную емкость. Поэтому в зависимости от поставленной задачи выбирают оптимальное соотношение этих факторов. Прочность ионитов определяют, фракционируя их по размеру частиц до и после заданного числа циклов адсорбции — десорбции или после воздействия вибрации. [c.342]

Испаряющийся под действием теплоты реакции этилен и остатки не вступившего в реакцию изобутилена отсасывают из короба и подают на ректификацию. Очищенный газообразный этилен возвращают в цикл и используют снова как охлаждающий агент и растворитель. Полиизобутилен после дробления, дегазации и охлаждения поступает на упаковку. [c.110]

Резина, не проходящая через сетку, снова возвращается на вальцы для повторного дробления и просеивания. После нескольких десятков циклов дробления навеска резины, загруженная на вальцы, оказывается достаточно измельченной и отсеянной от текстиля. Измельченную резину шнеком подают в специальный бункер для дробленной резины. Текстиль, остающийся на сетке вибрационного сита, по окончании дробления резины сбрасывают в отборочный шнек и выводят из цикла обработки. После этого, [c.380]

Рис. 6.9. График изменения мгновенной мощности сил при дроблении и мощности двигателя Л дд за цикл работы дробилки

Дробление ТПЭ при их подготовке к дальнейшей технологической переработке осуществляют в открытых и замкнутых циклах (рис. 1.1). [c.7]

Открытый цикл дробления характеризуется однократным прохождением топлива через дробильный агрегат. Такой способ дробления можно осуществить в одну или несколько стадий, В последнем случае применяется каскад машин, поскольку дробильные агрегаты эффективно работают только при ограниченных степенях измельчения. Рационально осуществлять дробление от исходной крупности до заданной в нескольких последовательно работающих агрегатах. [c.7]

Рис. 1.1. Схемы открытых (а, б) и закрытых (в, г) циклов дробления (Г —

Дробление в открытом цикле без классификации зерен по крупности является более простым ири работе в открытом цикле нагрузка па мельницу (дробилку) меньше, чем в замкнутом. [c.783]

В большинстве применяемых в промышленности форсунок для распыливания используется потенциальная энергия напора топлива, или кинетическая энергия воздуха или пара. Однако, как показано в гл. 3, для дробления струи на капли затрачивается очень небольшая часть энергии напора в виде энергии турбулентных пульсаций, волновых колебаний, аэродинамического сопротивления и кавитационных образований. Одна из первых попыток увеличить волновые колебания была предпринята в дизельных форсунках путем так называемого дробящего истечения, которое заключалось в разделении одного цикла подачи топлива на систему отдельных, более кратковременных впрысков [219]. Эта же идея была использована в форсунках непрерывного действия, в которых подача топлива кратковременными последовательными впрысками способствовала более мелкому распыливанию. Улучшение распыливания при дробящей подаче обусловливается резкими (ударными) увеличениями скоростей, что вызывает дополнительные волновые колебания. Организация такого истечения достигается с помощью установки двух дросселирующих сечений, одно из которых изменяется клапаном с пружиной. Эта схема создает автоколебания гидромеханической системы, состоящей из насоса, гидравлического аккумулятора и форсунки. Частота колебаний в таких форсунках достигает 200—1000 гц. [c.229]

ГРОХОЧЕНИЕ, разделение сыпучих материалов на фракции по размеру или крупности частиц (кусков) просеиванием на грохотах (ситах). Г.-распространенный технол. процесс в хим. пром-сти, применяемый в сочетании с дроблением (см. Измельчение), а также как самостоят. операция (см. Сепарация воздушная). Работа грохота в замкнутом цикле с дробилкой или мельницей обеспечивает повышение их производительности, снижение энергозатрат и получение продукта необходимого кач-ва. [c.615]

С целью качественного определения вида фуикции распределения авторами работы [22] было решено уравнение (5.157) с учетом некоторого идеализированного случая дробления частицы размером и < ио не дробятся, а от частиц размером и > о за каждый цикл их оборота внутри слоя от горячей прирешеточной зоны до холодной орошаемой поверхности (время т) откалывается мелкий [c.304]

Повышение скорости теплоносителя приводит к уменьшению частиц слоя и продукта, видимо, потому, что возрастает интенсивность перемешивания и уменьшается агломерация гранул. Одновременно возрастает механическое дробление и дробление, обусловленное увеличением частоты циклов нагрев — охлаждение. [c.311]

Шаровые мельницы состоят из вращающихся от электродвигателя барабанов, в которых находятся стальные шары. Оптимальное дробление достигается при загрузке барабанов на 7з их объема. Продолжительность цикла от 6 до 40 ч в зависимости от свойств материала и заданной степени измельчения. [c.18]

Измельчение может проводиться в открытом и закрытом циклах, а также в один или несколько приемов (рис. 22). При измельчении в открытом цикле обрабатываемый материал проходит измельчающую машину только 1 раз, при этом обычно проводят крупное и среднее дробление. Мелочь, содержащуюся в исходном материале, классифицируют и добавляют в конечный продукт. При замкнутом цикле после измельчения продукт классифицируют и крупный материал возвращают [c.59]

При открытом цикле материал проходит через дробилку или мельницу один раз, и в дробленом продукте всегда присутствует некоторая доля кусков избыточного размера . [c.723]

По другой схеме - ступенчатого дробления крупных классов с просеиванием мелкого класса обогащенный исходный уголь подвергается дроблению и классификации в трех замкнутых циклах с отверстиями сит 12, 6 и 3 мм. В каждом цикле дроблению угля предшествует его классификация, так что подрешетный щ)одукт в каждом цикле не подвергается переизмельче-нию. [c.45]

Так, по крайней мере, для ПЭВП течение при формовании заготовки происходит при скоростях, превышающих критические, при которых наблюдается дробление экструдата (см. рис. 15.16). На это указывает помутнение части заготовки, отформованной на той стадии цикла формования, на которой происходит уменьшение скорости течения. Формование заготовок (особенно больших размеров) с высокими скоростями уменьшает вероятность их деформации (вытяжки) под действием собственного веса, а также вероятность снижения [c.494]

Торф крупностью -100 мм поступает на фохочение, где происходит его разделение на два класса. Надрешетный продукт +5 мм направляется на дробление в молотковую дробилку. Измельченный торф элеватором возвращается на ленточный конвейер, откуда вместе с потоком сырья из приемного отделения снова подается на предварительное грохочение (замкнутый цикл). [c.19]

Наилучшие показатели по качеству продукта, производительности измельчителя и энергетич. затратам достигаются в случае И.взамкнутом цикле с непрерывным отбором тонкой фракции. Тонкое дробление (или помол) производят, как правило, в замкнутом цикле И.-классификация . В нем материал с размерами кусков больше допустимого предела многократно возвращается в машину на доизмель-чение, а целевая фракция отбирается в результате послед, классификации с помощью 1) грохотов (см. Грохочение) при дроблении, 2) гидравлических (см. Классификация гидравлическая) либо воздушных (см. Сепарация воздушная) сепараторов соотв. при сухом и мокром помоле. При содержании в исходном материале не менее 30-40% требуемого тонкого продукта И. в открытом или замкнутом цикле проводят с предварит, классификацией сырья. При высокой степени И. резко возрастает расход энергии. С целью его снижения процесс осуществляют в неск. стадий (обычно в две, реже в три), направляя материал в установленные последовательно дробилки или мельтшы для грубого, среднего и тонкого И. [c.180]

Более высокая эффективность этого способа, по сравнению с обычными, объясняется сепарацией частиц угольного материала в воздушной среде по плотности и крупности одновременно (а не только п6 размеру как при грохочении). Причем и в ВДК, и в отделителях с кипящим слоем наиболее легкие в аэродинамическом отношении частицы выделяются из кипящего слоя материала и представляют собой готовый продукт, а более тяжелые, содержащие минеральные примеси и микрокомпоненты группы инертинита, возвращаются в цикл дробления-сепарации до тех пор, пока не приобретут необходимых аэродинамических характеристик. Крупные классы шихты в этом случае формируются из угольного материала наименьшей плотности, обогащенного легкими витринитовыми фракциями и липтинитом. [c.237]

Исходная угольная шихта, предварительно измельченная до 60% класса < 3 мм, поступает в отделитель с кипящим слоем (ОКС) первой ступени сепарации и разделяется на два продукта мелкий, являющийся основной частью готовой щихты, и крупный. Последний идет на дробление вместе с крупным продуктом 2-й ступени сепарации, после чего поступает в ОКС 2-й ступени, где также разделяется на 2 продукта крупный, который возвращается в цикл дробления-сепарации 2-й ступени и мелкий, направляемый на rpoxoi или ОКС, где он разделяется на классы > I и < I мм. Класс > 1 мм идет в готовую шихту, а < I мм в аппарат для окомкования. после чего в виде гранул, брикетов или других агломератов также подается в готовую шихту. [c.262]

Регулирование, классификация измельченного угля может осуществляться в сепараторах, представляющих собой расширительную камеру с поворотными створками-отбойниками [235,236]. При потере скорости газоугольного потока и усложнения его пути, крупные и тяжелые частицы выделяются и возвращаются в дробилку. Мелкие, а также легкие крупные частицы угля проходят через простр 1нство сепаратора и попадают в циклон. Высокая равномерность прогрева массы угля достигается за счет того, что крупные зерна циркулируют в цикле дробления-сепарации до достижения скорости витания, меньшей скорости потока в сепараторе. Количество возвращаемою в цикл измельчения крупного продукта зависит от исходной крупности угольной шихты и составляеп 15-35%, т.е. примерно столько же, сколько при избирательном измельчении с пневмосепарацией (ИД ПМС). Гранулометрический состав можно регулировать изменением скорости газа и положением заслонок сепаратора. [c.275]

Укрупнеиие частиц хлористого калия происходит вследствие изменения вероятности полного увлажнения и последующего прогрева гранул с изменением рассматриваемого параметра при увеличении температуры слоя вероятность увлажнения гранул снижается, вероятность же прогрева возрастает. При этом число частиц, прошедших цикл полного увлажнения с последующим прогревом всей массы, снижается, как и интенсивность процессов объемного дробления гранул в слое. [c.310]

Решение проблемы состоит в исключении частого повторения циклов запуск-останов за счет максимально возможного дробления полной холодопроизводительности. Так, вместо того, чтобы иметь один компрессор с мощностью 10 кВт, предпочтительнее установить 2 компрессора по 5 кВт каждый. Еще лучше будет иметь 10 компрессоров по 1кВт каждый (см. рис. 31.1) или даже 20 компрессоров по 0,5 кВт каждый. [c.175]

На рис. 215 приведена схема производства фосфоритной муки, на которой не показано крупное и мелкое дробление руды. Фосфоритная мельница работает в замкнутом цикле с воздушным сепаратором измельчаемый материал из шаровой мельницы II непрерывно подается элеватором 12 в сепаратор 13, где крупные частицы (крупка) отделяются от готовой муки. Последняя передается шнеками 14 в силосное хранилище, а круп1са возвращается на размол в мельницу. Запыленный воздух очищается в рукавных фильтрах 15 или циклонах и выбрасывается вентилятором 16 в атмосферу. [c.30]

Затем гидродолото заменяют гидрорезаком. Гидрорезак снабжен соплами, из которых подаются сильные струи воды, направляемые к стенкам камеры. Гидрорезак перемещается по камере, полностью удаляя со стенок кокс. Далее кокс поступает в отделение внутриус-тановочной обработки и транспортировки, где осуществляется дробление, сортировка на три фракции и транспортировка в склады. Ниже приводим типичный цикл работы камер (в ч) [c.388]

Для увеличения рентабельности производства лакобитума па Ухтинском НПЗ, зависящей от подбора специального сырья, специфичности цикла окисления, дробления, предлагается цену на него увеличить на 30% по сравнению с действующей. [c.151]

При замкнутом цикле материал неоднократно проходит через дробилку или мельницу. Дробленый продукт поступает на классифицирующий аппарат, выде- [c.723]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология