Давление парциальное верхнего продукта

Подаваемый в низ колонны перегретый водяной пар снижает парциальное давление нефтяных паров и производит отпаривание легкокипящих компонентов из мазута. С верха колонны уходят пары воды и бензина с температурой конца кипения не выше 180-190 °С. Регулирование качества продуктов по температуре конца кипения осуществляют подачей бензинового орошения путем возврата части, охлажденного и сконденсированного в холодильнике-конденсаторе 3 верхнего продукта колонны К-2. Тем самым поддерживается определенная температура паров, уходящих с верхней тарелки, и качество бензиновой фракции. С нижележащих тарелок концентрационной части колонны отбираются боковые потоки других нефтепродуктов в жидком виде. Верхний боковой погон — это керосиновая фракция, ниже — легкая дизельная фракция, еще ниже — более тяжелая дизельная фракция. [c.700]

Для построения прямой ОИ при парциальном давлении паров верхнего продукта, отличающемся от атмосферного давления, ординату точки пересечения кривой ИТК и прямой ОИ пересчитывают с использованием номограммы [51] (см. Приложения рис. IX-1). [c.47]

Температуру паров фракции, уходящей с верха колонны, определяют как температуру конца однократного испарения этой фракции [5, 8]. Температура конца однократного испарения сложной смеси должна иметь значение, удовлетворяющее равенству (56). При расчете температуры верха колонны, работающей с водяным паром (при применении острого испаряющегося орошения), следует, подсчитывая парциальное давление верхнего продукта, учитывать пары орошения и воды. [c.46]

В другом случае катализатор располагается слоями в вертикальных трубах. В верхней части устройства располагается парциальный конденсатор, где конденсируются и вновь возвращаются в зону реакции пары жидкости, в которой суспендирован катализатор. Уровень жидкости поддерживается выше верхнего слоя катализатора, синтез-газ вводится в реактор снизу. Катализатор получается сплавлением (в токе кислорода) смеси железного порошка, порошка кремния, окиси титана и перманганата калия. Полученная масса охлаждается, гранулируется и восстанавливается водородом. Процесс синтеза идет при 360—380" и давлении - 100 ат. Продукты синтеза выкипают в интервале 46—300°. [c.281]

При подсчете парциального давления фракции в колоннах, работающих с водяным паром, следует учитывать влияние водяного пара ( в.п), паров орошения (Сор), имеющих состав выводимой фракции, и паров верхнего продукта (D) [c.48]

Подаваемый в низ колонны перегретый водяной пар снижает парциальное давление нефтяных паров и производит отпаривание легкокипящих компонентов из мазута. С верха колонны уходят пары воды и бензина с температурой конца кипения не выше 180-190 С. Регулирование качества продуктов по температуре конца кипения осуществляют подачей бензинового орошения путем возврата части, охлажденного и сконденсированного в холодильнике-конденсаторе 3 верхнего продукта колонны К-2. Тем самым поддерживается [c.682]

Температуру верхнего продукта определяем по прямой ОИ при парциальном давлении паров этой фракции. Для определения парциального давления паров верхнего продукта предварительно задаемся расходом водяного нара, поступающего [c.124]

Для определения парциального давления паров верхнего продукта предварительно задаемся расходом водяного пара в низ колонны в количестве 2% на сырье [c.234]

Имея состав верхнего продукта. Уходящего в паровой фазе с верха парциального конденсатора, можно по изотерме паровой фазы найти давление, под которым должна работать колонна, чтобы пары дестиллата находились в насыщенном состоянии при температуре 45—50°. Как показывает опыт, при разделении легких углеводородных систем этот температурный интервал является оптимальным при использовании в качестве хладоагента воды, находящейся при температуре окружающей атмосферы. Пусть температура дестиллатных паров ( = 47°. Тогда методом подбора определяется давление в колонне р= 9>ата. Соответствующий подсчет приведен в табл.33. [c.449]

Наиболее широко в качестве испаряющего агента при перегонке нефти применяют водяной пар. В его присутствии в ректификационной колонне снижается парциальное давление углеводородов, а следовательно, их температура кипения. В результате наиболее низкокипящие углеводороды, находящиеся в жидкой фазе после однократного испарения, переходят в парообразное состояние и вместе с водяным паром поднимаются вверх по колонне. Водяной нар проходит всю ректификационную колонну и уходит с верхним продуктом, понижая температуру в ней на 10—20° С. Рекомендуется применять перегретый водяной пар и вводить его в колонну с температурой, [c.203]

Температуру жидкости на тарелках вывода боковых погонов рекомендуется [51] определять по кривой ОИ при нулевом отгоне и парциальном давлении паров выводимой фракции. В связи с тем, о что над тарелкой вывода бокового погона находятся пары орошения Сор, имеющие примерно тот же состав, что и выводимая фракция, пары верхнего продукта и и водяные пары Ов. п, расчетное парциальное давление определяется следующим образом [c.49]

Температуру верхнего продукта определяем по прямой ОИ при парциальном давлении паров этой фракции. [c.234]

Изменение внутренней энергии нлн энтальпии принято относить к тому случаю, когда все исходные вещества и все продукты реакции находятся в стандартных состояниях. Стандартным состоянием вещества при данной температуре называется его состояние в виде чистого вещества при давлении (в случае газов — при парциальном давлении данного газя), равном нормальному атмосферному давлению (101,325 кПа, или 760 мм рт.ст.). Условия, при которых все участвующие в реакции вещества находятся в стандартных состояниях, называются стандартными условиями протекания реакции. Отнесенные к стандартным условиям изменения соответствующих величин называются стандартными изменениями и их обозначения снабжаются верхним индексом А1 ° — [c.74]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Пусть рассматривается схема укрепляющей колонны, оборудованной парциальным конденсатором. Пары с верхней тарелки колонны совместно с перегретым водяным паром поступают в конденсатор, где за счет отнятия й ккал тепла подвергаются частичной конденсации. Здесь же жидкий конденсат 0 отделяется от остаточной паровой фазы Ъ, отводимой из конденсатора в качестве целевого продукта. Конденсат 2 подается на верхнюю тарелку колонны в качестве орошения. Что касается перегретого водяного пара, то в конденсаторе он лишь охлаждается от температуры паров Оу до температуры /д ректификата, но никоим образом не конденсируется, так как согласно указанному выше его парциальное давление должно оставаться ниже давления насыщения паров воды, отвечающего температуре ректификата. [c.406]

При работе выше верхнего предела взрываемости следует учитывать, что реакционный газ по суммарной концентрации углеводородов и продуктов реакции не должен находиться в пределах взрывоопасной области. При высокой концентрации углеводорода в воздухе тепловой эффект настолько велик, что теплосъем с аппарата со стационарным слоем катализатора при существуюш,их его конструкциях обеспечить почти невозможно. Необходимо учитывать также влияние парциального давления кислорода на селективность процесса. Поэтому процесс окисления на стационарном слое катализатора проводится преимущественно при концентрациях всех углеводородов в воздухе меньше нижнего предела взрываемости — около 1% (об.). [c.48]

На верхних тарелках пропилен кипит при —45 °С, газы охлаждаются до этой температуры, и все хлорорганические продукты конденсируются. Из колонны уходят только пропилен и хлористый водород. Так как хлористый водород значительно снижает парциальное давление водяных паров, уходящие с верха колонны продукты уносят с собой меньше воды, чем ее было в реакционных газах. Хлорорганические продукты, содержащие влагу, стекают вниз по тарелкам верхней секции и собираются на глухой тарелке. Затем они проходят небольшой отстойник, в котором часть воды отделяется и выводится периодически в виде концентрированной соляной кислоты, и далее поступают на орошение нижней секции. [c.50]

По второму варианту (рис. VII.6, б) гелий извлекают следующим образом. Предварительно очищенный и осушенный природный газ поступает на установку с давлением 3,2 МПа. Газ охлаждается в двух сырьевых теплообменниках 1 и 2 ло температуры —104 °С обратными потоками газа и конденсата и испаряющимся пропаном при температуре —40 °С с промежуточной сепарацией жидкости в сепараторе 4. После теплообменника 2 газожидкостная смесь дросселируется и подается на разделение в ректификационную колонну 8, с верха которой уходит смесь гелия с азотом, а с низа — сухой газ, состоящий в основном из метана. Ректификационная колонна работает с тепловым насосом на верхнем и нижнем продуктах. В качестве рабочего тела в тепловом насосе используют жидкий метан. Температуру сырьевой смеси после дросселя на входе в колонну 8 поддерживают —153°С, а температуру парциальной конденсации смеси в верху колонны —минус 191 °С. Смесь гелия с азотом из сепаратора 9 поступает в теплообменник 11, где она охлаждается обратным потоком жидкого азота и далее подвергается двухступенчатой сепарации. С верху сепараторов 13 и 14 уходит гелиевый концентрат с содержанием гелия до 85%, а с низа уходит азот чистотой 99,5%, который после детандера 15 и систем теплообменников /2, 2 и 1 выбрасывается в атмосферу. [c.175]

По приведенной схеме битум отводят из нижней зоны вакуумной колонны АВТ. В ряде случаев используют дополнительную вакуумную колонну. Для увеличения отбора дистиллятных продуктов сырье нагревают до возможно более высокой температуры. Верхний предел определяется началом разложения компонентов сырья. При температуре 365-370 °С протекают реакщш разложения и циклоконденсации, в результате чего масла и смолы превращаются в асфальтены. Получение битума, отвечающего современным требованиям по качеству, будет проблематичным. Сырье, подаваемое в колонну, необходимо нагревать до температуры вьппе 400 °С. Давление в зоне питания колонны должно быть не выше 5,5-6,5 кПа. В нижнюю зону колонны можно подавать перегретый водяной пар. По закону Рауля, парциальное давление любого компонента в парах над жидкостью равно давлению насыщенного пара этого компонента при данной температуре, умноженному на мольную долю его в жидкости [c.769]

Изучались [55] реакции циклогексаиа с полным анализом продуктов в смеси с к-гептаном в присутствии алюмо-молибденовых и алюмо-хром овых катализаторов. При исследованиях применялись давления водорода, близкие к используемым на промышленных установках риформинга. Окисные катализаторы риформинга трех основных типов алюмо-хромовый, полученный смешением гелей, соосажденный алюмо-молибденовый и молибденовый, полученный пропиткой геля окиси алюминия, охарактеризованы на рис. 9, 10 и И. Верхняя кривая на рис. 9 отражает зависимость степени превращения циклогех сана от температуры. Оба молибденовых катализатора значительно более активны, чем алюмо-хромовый. Например, при проведении реакции при парциальном давлении водорода 7 ат, температуре 454° и объемной скорости жидкого сырья 1,0 час.превращение цршлогек-472 [c.472]

Низкие давления благоприятствуют протеканию ароматизации и подавляют реакцию гидрокрекинга. По опубликованным данным [123] при рабочем давлении 63 ати интенсивность реакции гидрокрекинга почти вдвое больше, чем при 35 ати. Таким образом, простое снижение рабочего давления позволяет использовать платформинг для получения высокоароматического бензина с низкой испаряемостью и большого количества водорода. Наоборот, проведение процесса под высоким давлением приводит к образованию продукта с большей испаряемостью и меньшим содержащем ароматических компонентов при одновременном уменьшении выхода водорода. Верхний предел рабочего давления определяется усилением термических реакций, оказывающих отрицательное влияние на соотношение между выходом и октановым числом. Нижний предел опреде.ляется минимальной необходимой интенсивностью гидрокрекинга и главньш образом опасностью закоксовываиия катализатора вследствие недостаточного парциального давления водорода. [c.24]

Эта разность является движущей силой массообмена, под действием которой происходит конденсация водяных паров из газовых пленок в воду. При движении продуктов сгорания вверх по контактной камере охлажденные газовые пленки смешиваются с общей массой продуктов сгорания и снижают их температуру и влагосо-держание. В верхних участках контактной камеры газы соприкасаются с более холодными слоями воды, в результате чего конденсация водяных паров происходит непрерывно. Рассмотренный процесс тепло- и массообмена в зоне конденсации можно представить графически. На рис. 6 показан характер изменения сухого и мокрого теплообмена по высоте контактной камеры. Чтобы тепловые процессы в конденсационной зоне были более понятны, на этом рисунке также даны кривые изменения температур и парциальных давлений газов и воды. Стрелки показывают, в какую сторону происходит движение продуктов сгорания и нагреваемой воды. Из этого рисунка видно, что на любом участке конденсационной зоны общее количество тепла, переданного от газов к воде, равно [c.27]