Аппараты для отделения комплекса

Технологический процесс производства полипропилена состоит из следующих стадий приготовление катализатора, полимеризация полипропилена, промывка, выделение и сушка полимера (рис. 3.6) [1]. Компоненты катализатора из мерников / и 5 дозирующими насосами 2 к 4 подают в полимеризатор 6, куда одновременно подают и мономер. Образующаяся суспензия полимера поступает в сборник 9, а затем для прекращения полимеризации и разложения остатков катализаторного комплекса— в аппарат 10. После этого суспензию полимера подают на фильтрование и в отводную колонку 13 для удаления остатков растворителя острым водяным паром. Отделенный от воды и промывного раствора полипропилен сушат в токе азота. После сушки порошковый полимер направляют в циклонный сепаратор 15 для отделения от сушильных газов. [c.268]

Наиболее распространенный способ фильтрования — фильтрование на барабанных вакуум-фильтрах обычной конструкции, здесь не описываемой. Этот метод позволяет осуществлять в одном и том же аппарате не только отделение комплекса от жидкой фазы, [c.76]

Равновесный диализ является обычным методом измерения связывания малых молекул (лигандов) с макромолекулами. В ходе диализа лиганд проходит через мембрану в отделение, содержащее макромолекулы, и его концентрация снижается за счет связывания с последними [87, 101, 102]. По уменьшению концентрации лиганда (например, НАД) и по известной концентрации макромолекул (например, фермента) можно рассчитать число связывающих участков и константу диссоциации комплекса фермент — кофермент. Объемы внутреннего и внешнего отделений аппарата для диализа должны быть очень точно известны и проверены на удобной контрольной системе. Этот метод был использован, например, при исследовании связывания НАД+ с глицеральдегид-З-фосфатдегидрогеназой мышц кролика [90]. [c.408]

Рис. 34. Аппарат для отделения комплекса от жидкой фазы (при частичном разрушении комплекса) с коническими роликами

Аппараты для отделения комплекса [c.218]

Фильтры. Одним из наиболее распространенных аппаратов для отделения комплекса являются барабанные вакуумные фильтры обычной конструкции, где комплекс отделяется от раствора депарафинированного продукта и промывается растворителем для удаления из него этого продукта. Скорость фильтрования и полнота [c.218]

Такая конструкция разработана ВНИХИ и схематично представлена на рис. 70. С помощью указанного аппарата выполняется комплекс следующих операций загрузка продукта в блок-формы, замораживание, отделение блоков от форм, глазировка блоков рыбы и выдача готовых замороженных блоков на конвейер. [c.183]

Схема цепи аппаратов обогатительного комплекса (без отделения доводки концентратов) и комплекса упаковки готовой продукции показана иа рис. 111.36. [c.330]

ГЗ первой части процесса —в отделении растворения— мы готовим смесь сильвинита А с водой и получаем комплекс В, который затем обрабатываем маточным щелоком 5 и получаем состав С (на заводах оба процесса идут одновременно, в одном аппарате). Состав С состоит из отвала О и горячего щелока 2, направляемого на кристаллизацию. [c.464]

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки зерна к помолу, в состав которого входят силосы, регулирующие и транспортные устройства для хранения и формирования помольных партий зерна машины и аппараты для отделения примесей, отличающихся от зерна геометрическими размерами, формой, плотностью, магнитными и другими свойствами машины и аппараты для гидротермической и механической обработки поверхности зерна устройства для дозирования и контроля качества зерна. [c.56]

Следующий комплекс линии включает аппараты для мойки и замачивания ячменя. К ним относятся моечные и замочные аппараты, входящие в комплекс замочного отделения, а также установки непрерывного замачивания зерна. [c.77]

Для корпусов всех аппаратов узлов восстановления концентрации карбамидного раствора, разложения комплекса и отделения парафинов от карбамидного раствора рекомендован биметалл ВСт.Зсп+ [c.28]

Кожухотрубные конденсаторы подвергают гидравлическому и пневматическому испытанию. Гидравлическое испытание трубного пространства на прочность проводят давлением 0,6 МПа в течение 15 мин. Если на манометре за это время не наблюдается падения давления, то аппарат признают выдержавшим испытания. Пневматическому испытанию подвергают межтрубное пространство кожухотрубных аппаратов и трубное оросительных и испарительных конденсаторов. Аппараты испытывают на прочность воздухом под давлением 1,8 МПа. Обычно эти испытания проводят в комплексе с испытаниями других аппаратов и трубопроводов, размещенных в машинном и аппаратном отделениях. [c.268]

Отстойники. Для отделения комплекса, полученного при депарафинизации водно-спиртовыми растворами карбамида, применяют отстойники, в которых осуществляются отделение твердой фазы от депарафинированного продукта, промывка квмплекса и отделение его от промывной жидкости. Отстойник (рис. 74) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем, состоящий из трех или четырех секций равного объема. В верхнюю секцию подают смесь комплекса и депарафинированного продукта I, и комплекс отделяется в ней от раствора депарафинированного продукта II. В остальных секциях комплекс промывается жидкостью IV (например, фракцией 180— 240 °С), смешиваемой в определенном количестве (50—75% на [c.218]

Центрифуги - обшеизвестные аппараты для разделения суспензий и для отделения твердых частиц от жидкости - могут быть осадительными и фильтрующими. В промышленных условиях центрифуга использовалась, например, для отделения комплекса карбамида от углеводородной части дизельного топлива. [c.222]

Методика. Не менее 150 г топлива подогревают до 25 °С и вносят в реактор (им может служить лабораторный турбосмеситель или аппарат Богданова для определения фильтруемости парафинистых продуктов) включают интенсивное перемешивание и загружают карбамид, слегка обработанный активатором (этанол, вода), Массовую долю карбамида рассчитьшают в зависимости от фракционного состава топлива. Чем выше к. к. топлива, тем больше норма карбамида (обычно не более 5 - 10%). Контактирование продолжается в течение 1 ч. Затем переходят к отделению комплекса фильтрованием. Полученный комплекс взвешивают с точностью до 0,001 г и переносят в делительную воронку, разрушают горячей водой при 60 -70 С. Выделенные комплексообразуюшие углеводороды переносят в тарированную колбочку или в бюкс, доводят до постоянной массы (в 3-м знаке) и взвешивают. Найдя количественный выход комплексообразующих, при большом выходе, определяют температуру их застывания стандартным методом или (при малом) на шарике термометра. Допустимое содержание твердых алканов в составе топлива устанавливается каждым предприятием в зависимости от способа его получения. [c.153]

Процесс решения задачи компоновки химического предприятия имеет иерархическую структуру [2]. На первом уровне иерархий происходит объединение отдельных аппаратов в комплексы (отделения), которые компонуются независимо друг от друга. На каждом следующем уровне в комплексы объединяются несколько комплексов, образованных на предыдущих уровнях, и эти комплексы более высокого уровня также компонуются независимо друг от друга. При этом взаимное расположение аппаратов, входяпщх в один комплекс более низкого уровня, не меняется. В определенном смыс.ле каждый комплекс промежуточного уровня является объектом для более высокого уровня. На последнем уровне иерархии происходит образование одного комплекса — всего здания химического предприятия и его компоновка (рис. У1-6). [c.132]

Другой вариант узла, в котором осуществляются две операции — частичное разрушение комплекса и отделение от неразрушенной части комплекса жидкой фазы, — предложен В. В. Усачевым и Э. Е. Эйдлером [145]. Он представляет собой шнековый фильтрпресс с переменным шагом витков (рпс. 35). Аппарат работает следующим образом. Из бункера 1 комплекс через тарелку дозера 2 поступает на сито 3, через которое протирается металлическими щетками 4. В камере 5 просыпающийся комплекс контактируется с водой, мелко распыляемой форсунками 6. Образующаяся при этом суспензия сливается во внутреннее пространство фильтрпресса 7, где подхватывается шнеком, выполняющим роль пресса для отделения жидкой фазы от твердой и вращающимся со скоростью 1—5 об/мин. Шнек набран из восьми одинаковых по ширине звеньев 8, разделенных промежуточными кольцами 9 и собранных на общем валу 10. Витки имеют переменный шаг, причем наибольший шаг у первого витка, а наименьший — у последнего. Благодаря этому масса, подаваемая в фильтрпресс, сначала перемещается вперед, а затем впрессовывается в средний п конечный участки внутреннего пространства фильтрпресса. [c.80]

Во-вторых, с определенными трудностями связано последовательное разрушение комплекса в присутствии большого количества разрушающего агента при постепенном повышении температуры, как это предусмотрено в одном из способов Шерера и Арабяна [297]. Для такого разрушения комплекса потребуется, очевидно, проводить периодический процесс, повышая температуру с небольшой скоростью (постепенный нагрев смеси в аппарате, отстаивание выделяющихся н-парафинов, отделение их от раствора карбамида, повторный нагрев смеси и т. д.), или создать аппарат, в котором можно осуществлять эти операции в двингепип , т. е. непрерывно транспортировать смеси, состоящие из двух фаз — твердой (неразрушенная часть комплекса) и жидкой (выделившиеся к-парафины и раствор карбамида). Транспортировать такую сложную двухфазную смесь весьма затруднительно, тем более что нужно соблюдать известные меры предосторожности, поскольку даже при незначительном повышении температуры в процессе транспортировки дополнительно разрушается комплекс и, следовательно, нарушаются намеченные условия фракционирования. [c.204]

На рис. 5.1 приведена принципиальная схема установки кар-бамидной депарафинизации. Сырье насосом Н-1 через холодильник Х-1 подается в электроразделитель Э-1, далее поступает в мешалку М-1, куда одновременно поступают карбамид, бензин-рас творитель и метанол. Образовавшуюся суспензию комплекса насосом Н-2 прокачивают через холодильник Х-2 и мешалку М-2, где и заканчивается процесс образования комплекса. После М-2 суспензия направляется в центрифугу Ц-1. Раствор депарафини-рованного топлива в бензине поступает в емкость Е-1 и далее в электроразделитель Э-2, где происходит выделение метанола. С вер ха электроразделителя дизельная фракция поступает в колонну К-1, где происходит отделение бензина-растворителя, и далее — в резервуарный парк. Комплекс из центрифуги поступает в мешанку М-3, сюда же поступает бензин второй ступени промывки. Из мешалки (первая ступень промывки) суспензию комплекса подают насосом Н-4 в центрифугу Ц-2, откуда бензин поступает в емкость Е-2, а комплекс — в мешалку М-4 для второй промывки. Затем суспензия идет на третью ступень центрифугирования (Ц-3), откуда фугат поступает в емкость Е-3, а комплекс — на разложение в мешалку М-5 и далее через подогреватель Т-1 в мешалку М-6. Суспензия карбамида и парафина после мешалки М-6 разделяется в центрифуге Ц-4. Отсюда карбамид направляется в мешалку М-1, а фугат парафина — в емкость Е-4, затем насосом Н-8 часть его направляется в мешалку М-5, основная же часть парафина выводится в электроразделитель Э-3, где происходит выделение метанола, а затем в колонну К-2 для отделения бензина. После этого парафин-сырец направляется на олеумную очистку от ароматики в мешалку М-7, предварительно пройдя обезвоживание в электроразделителе Э-4. Кислый гудрон отделяется от парафина в емкости Е-5 и электроразделителе Э-5. Далее кислый парафин нейтрализуют щелочью в смесителе и отделяют от нее в электроразделителе Э-6, промывают водой в емкости Е-6, сушат в электроразделителе Э-7 и выводят в резервуар. В некоторых случаях вместо центрифуг могут быть использованы фильтры или пульсацион-ные аппараты. [c.194]

Принципиальная технологическая схема такой установки дана на рис. 79. Сырье I, хлористый метилйн II и водный раствор карбамида III, насыщенный при 70°С, подают в реактор 1, в который в качестве затравки, сокращающей индукционный период комплексообразования, поступает небольшая часть комплекса IV. Для поддержания в реакторе требуемой температуры (25—40°С) часть смеси взаимодействующих компонентов при помощи насоса (на схеме не показан) циркулирует через теплообменник 8. Смесь комплекса и раствора депарафинированного продукта IV подается на вакуумный фильтр 2, где после отделения и промывки комплекс VI подается в аппарат 3 для его разрушения острым водяным паром или водой XII, поступающей из испарителя 5 через холодильник 9. [c.229]

Аппараты / — колонна для обезвоживания бензола 2—аппарат для приготовления ка лизаторного комплекса 3 — реактор алкилирования 4 — сепаратор 5 — блок иейтрализа алкилата 6 — колонна для отделения непрореагировавшего бензола 7 — колонна для по чения товарного кумола Я — колонна для выделения диалкилбензолов 9 —колонна для I деления этилбензола и изобутилбензола 10 — сепаратор для разделения воды и беизс —конденсаторы /2 — подогреватели /3 —делители орошения /4 — иасосы. Потоки / и / — свежий и оборотный бензол // — хлористый алюминий /// катализат ный комплекс /V —пропилеи V — отбросные газы на очистку К/— реакционная ма из реактора алкилирования У// —оборотный катализаторный комплекс V///—алки на нейтрализацию /.У — раствор щелочи X —вода X/— сточные воды иа очистку ХП — килат иа разделение ДГ/// —кумол Х/У — смесь этилбензола и бутилбензола XV —дш пропилбензолы XК/ этилбензол ХК//—изобутилбензол. [c.181]

Большую научную и педагогическую работу Виктор Вячеславович постоянно сочетал с активной научно-организационной деятельностью. С 1960 по 1990 гг. он был постоянным представителем СССР, с 1973 г. - заместителем Председателя Комиссии по автоматизагщи химических производств СЭВ, с 1965 по 1995 гг. - руководителем Всесоюзного консультативгю-методологического центра по методам кибернетики в химии и химической технологии, с 1966 г. - членом, с 1988 по 1995 гг. - главным редактором Журнала АН СССР Теоретические основы химической технологии , с 1967 по 1995 гг. - заместителем председателя Научного совета АН СССР (РАН) по проблеме Теоретические основы химической технологии , с 1968 г. - членом Бюро, с 1990 по 1995 гг. - заместителем академика-секретаря Отделения физикохимии и технологии неорганических материалов РАН, с 1969 г. - членом редакционно-издательского Совета АН СССР, с 1990 г. - председателем секции химико-технологической литературы научно-издательского Совета АН СССР, с 1973 по 1995 гг. - научным редактором серии Процессы и аппараты химической технологии сборника ВИНИТИ Итоги науки и техники , с 1988 по 1991 гг. - членом Президиума Научно-технического совета Бюро СМ СССР по химико-лесному комплексу, председателем Отделения автоматизации, информатики и вычислительной техники. [c.15]

Газовая фаза со ступеней высокого (I ступень) и среднего (II ступень) давления сжимаются в компрессорах и возвращаются в цикл для питания абсорбера.Ниэконапорный газ (III ступень) подается в линию кислых газов, поступающих из верхней части отпарной колонны (STRIPPER), предназначенной для отделения кислых компонентов от реагента-растворителя. Растворитель после III ступени сепарации и предварительного нагрева в рекуперативном теплообменнике поступает в среднюю часть отпарной колонны. Освобожденный от кислых компонентов обедненный растворитель отводится из нижней части колонны и после охлаждения в теплообменнике возвращается в абсорбер. Обедненный растворитель можно пропускать через фильтр для удаления механических примесей. Смесь кислых газов из отпарной колонны и П1 ступени сепарации растворителя служит сырьем для установки получения серы по методу Клауса. Расходуемая компрессорная мощность на комплекс производительностью около 0,5 млн. м /сут диоксида углерода составляет 3650 кВт, расход пара низкого давления — около 2 т/ч, реагента-растворителя— 9 кг/сут. Комплекс может быть спроектирован без использования установки искусственного холода, т. е. лишь на базе аппаратов воздушного охлаждения. [c.241]

Согласно исследованиям ВНИИ ВОДГЕО и проекту Ростовского отделения Союзводоканалпроект, для одного из крупных промышленных комплексов и города построены общие очистные сооружения. В промышленный комплекс входят предприятия, выпускающие синтетический каучук, синтетическое волокно, автомобильные шины и др. Все сточные воды от промышленной и жилой территорий города сгруппированы в три потока 1) производственные от аппаратов водяного охлаждения, продуктов производства (резины и ее полуфабрикатов), а также дождевые стоки заводов 2) бытовые — от заводов и города, а также от городских предприятий (хлебо- и молокозавода, прачечных и др.) 3) химически загрязненные — от предприятий органического синтеза, синтетического каучука и т. д. [c.313]

Плавление серы. Сероплавильное отделение представляет собою комплекс аппаратов и механизмов, предназначенных для плавления, фильтрации, отстоя и передачи расплавленной серы в реакторный корпус. [c.60]

Фундаментальные исследования в области математического моделирования водохозяйственных задач проводились в нашей стране еще издавна. Первоначально гидрологические и водохозяйственные расчеты для обоснования параметров гидротехнических сооружений базировались на эвристических приемах. В начале 30-х годов был разработан метод расчета многолетнего регулирования стока на основе теории вероятностей, развитый позже до уровня методологии, остающейся и поныне актуальной [Крицкий, Менкель, 1932 1950 1952]. В резолюции ноябрьской сессии АН СССР 1933 г. применительно к проблемам Волго-Каспия была констатирована необходимость экономически обоснованного планирования при создании сложных транспортно-энер-гетических и ирригационных народно-хозяйственных комплексов с целью обеспечения правильного размещения отраслей и специализации районов [Проблема..., 1934]. Фактически отечественные разработки аппарата для решения подобных задач в виде моделей регионального водохозяйственного планирования, базирующихся на экономико-мате-матических методах, были начаты в 60-х годах в Сибирском Отделении АН СССР. Почти одновременно активно совершенствовались методы математического программирования, предназначенные для решения народнохозяйственных задач. В практику проектирования активно внедрялись новые научные разработки в области мелиорации, а также изучались вопросы реконструкции и развития оросительных систем Кардаш, Раппопорт, 1972 Полубаринова-Конина и др., 1969. [c.34]

Кроме перечисленных, предложен способ фильтрования комплекса без вакуума [1], заключающийся в том, что фильтрующая поверхность вместе с комплексом погружается в полярную жидкость, которая содержит во взвешенном состоянии частицы комплекса. Затем фильтрующую поверхность вынимают из жидкости и на нее непрерьшно подается обрабатываемое масло при разности давлений, обеспечивающей прохождение масла через фильтр, а комплекс остается на поверхности. Имеются сведения об отставании комплекса от дизельного топлива в пуль-сационном аппарате. Пульсация значительно увеличивает скорость расслоения суспензии. Влияние пульсации объясняется разрушением гелеобразной структуры взвеси комплекса в спирте при гидравлическом воздействие на него. Скорость расслоения с применением пульсации увеличивается примерно в 4 раза [45]. При разделении с.успензин комплекса на различных аппаратах в нем остается часть жидкой фазы. Качество парафина будет тем лучше, чем меньше жидкой фазы остается в комплексе. Глубиной промывки комплекса определяется содержание не только аренов в жидком парафине, но и изоалканов. Промывка комплекса более тяжелыми бензиновыми фракциями способствует отделению аренов. Исключение составляют фракции алкилбензина, для которых наблюдается обратная зависимость. Очень важно использовать чистый растворитель. Если применяется бензин, перегоняющийся до 120 °С, в нем не должно быть следов дизельного топлива. [c.27]

Сюда относится создание высокоэффективного реактора малого объема с высоким коэф>фииивнтом теплопередачи. Узел отделения и промывки комплекса требует создания аппарата с большей скоростью разделения комплекса от нефтепродукта и с меньшим количеством промывной фракции. [c.61]

В состав комплекса производства азотной кислоты входят производственное здание отделений турбокомпрессии и контактных аппаратов с пристройкой или отдельно стоящим зданием для подсобно-производственных и вспомогательных помещений, этажерка отделения абсорбции, площадка с навесом для аммиачного обору-дования чоткрытый склад кислоты под навесом, выхлопная труба для отвода нитрозных газов. [c.282]

Получение 1.К-Д ин а фт и л-8,8 -д и к а р бо н о в о й кислоты проводят в чугунном эмалированном аппарате с лопатообразной мешалкой и рубашкой для охлаждения рассолом. В аппарате приготовляют раствор бикарбоната натрия и медно-амиачного комплекса, приливают к этому раствору при температуре 15—20° суспензию диазосоединения, размешивают окрашенную в зеленый цвет. массу при ш,елочной реакции на бриллиантовую желтую бумагу и при нейтральной реакции на фенолфталеиновую бумагу и добавлением раствора едкого натра осаждают из раствора гидрат окиси меди. Полученный раствор диаммонийной соли 1,Г-динафтил-8,8 -дикарбоновой кислоты фильтруют через фильтрпресс для отделения гидрата окиси меди и других нерастворимых примесей. [c.501]

Непрерывное производство нитроглицерина значительно менее опасно, чем периодическое, прежде всего меньшей загрузкой взрывчатого вещества в каждом из аппаратов технологической схемы, а также возможностью дистанционного автоматического контроля и управления [109]. Этому принципу отвечают все современные установки по производству нитроглицерина [ПО]. Так, на заводе в Гитторпе, выпускающем пластичный динамит, контроль и управление производства осуществляется с помощью телекамер из специального помещения (убежища),.расположенного в центре завода. Персонал входит в производственные отделения лишь после остановки процесса для чистки машинного комплекса [13]. Здания размещены на широких бетонных плитах, которые лежат на слое песка толщиной 50 см, амортизирующем вибрацию. Стены сделаны из отливных плит армированного бетона. Каждая комната имеет отдельный потолок на деревянных балках. Потолок состоит из двойного слоя клееной фанеры, покрытой картоном. Сверху на потолок положен мешок с песком и затем обычная деревянная крыша, покрытая кровельным толем. Каждое строение со всех сторон окружено толстым земляным валом. Проходы между строениями выполнены из дерева со стенками, покрытыми пластиком. Проходы не прямолинейны, а изгибаются под прямым углом. Благодаря этому человек защищен на случай, если произойдет взрыв в одном [c.618]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология