Оптимальные условия контактирования температура

Оптимальные условия контактирования. Контактную массу заменяют свежей раз в три—пять лет. При точном соблюдении технологического режима катализатор может служить значительно дольше. Температура зажигания ванадиевой массы, при которой начинается контактирование, в зависимости от состава газа и катализатора колеблется в пределах от 410—440° С. [c.137]

С 40-х годов начинают проводиться более систематические работы, связанные с комплексным изучением кинетики и механизма реакций на разных катализаторах, а отсюда подбора оптимальных условий — давления, температуры, времени контактирования, разбавления исходного алкана и т. д. [c.42]

Параметром технологического режима называют величину, характеризующую какое-либо устройство или режим работы аппарата, используемую в качестве основного показателя их действия (протекания). Как правило, параметр — величина количественная, что позволяет использовать его для количественной оценки процесса. Значения параметров зависят от типа конкретного ХТП и конструкции аппарата. К основным параметрам ХТП относятся температура, давление, концентрация реагентов, интенсивность катализатора, время контактирования реагентов, объемная скорость потока реагентов, сила тока, напряжение и ряд других величин. Оптимальные условия проведения ХТП достигаются таким сочетанием его основных параметров, при котором обеспечивается наибольший выход целевого продукта с высокой скоростью и наименьшей себестоимостью. [c.93]

Оптимальными условиями, обеспечивающими очистку сточной воды от 1,2-пропиленгликоля на 99,9%, являются температура 300 °С, у = 1,5 и продолжительность контактирования паровоздушной смеси-0,6 с. [c.172]

Таким образом, противоречие между кинетикой и термодинамикой процесса окисления оксида серы (IV) достаточно успешно снимается конструкцией и температурным режимом работы контактного аппарата. Это достигается разбивкой процесса на стадии, каждая из которых отвечает оптимальным условиям протекания процесса контактирования. Тем самым определяются и начальные параметры режима контактирования температура 400— 440°С, давление 0,1 МПа, содержание оксида серы (IV) в газе 0,07 об. долей, содержание кислорода в газе 0,11 об. долей. [c.168]

Важнейшими факторами, влияющими на выход и качество алкилфенола, являются температурный режим, скорость подачи олефинового сырья, соотношение сырья и катализатора и условия их контактирования. Оптимальные условия алкилирования фенола на КУ-2 следующие температура 125—130 °С, объемная скорость подачи сырья 1,25 ч , мольное соотношение фенол сырье — 1 2. [c.315]

Тепловой баланс аппарата (см. гл. I) обычно приходится составлять несколько раз, варьируя при этом величины теплообменных поверхностей и температуры по стадиям контактирования так, чтобы получить желаемый технологический режим, ориентировочно заданный диаграммой х—t. После определения оптимальных условий теплоотвода нередко приходится изменять диаграмму и уточнять (пересчитывать) выполненные ранее расчеты. [c.250]

Время контактирования, необходимое для достижения оптимальной (но не обязательно максимальной) степени превращения, зависит в основном от концентрации катализатора и рабочей температуры, влияние которых рассмотрено выше. Обычная часовая производительность при оксо-процессе для гептенов составляет 0,8—1,1 объемов олефина на объем реакционного пространства. Для рабочих условий процесса температуры 175°, давления 180—200 ат и содержания кобальта около 0,3 вес.% эта скорость будет обеспечивать степень превращения олефина, равную 75—78%. Учитывая реакционный объем, занимаемый в реакторе синтез-газом, типичным временем контактирования можно считать 10—30 мин. [c.429]

В 1941 г. Баландин, Зелинский, Богданова и Щеглова [181]. произведя расчеты оптимального времени контактирования бутилена с определенным слоем катализатора и изучив вопросы разбавления бутилена углекислым газом и азотом, нашли условия, в которых дивинил образуется с выходом 34% на пропущенный или 77% на разложенный бутилен. В том же году эти авторы [182] изучили процесс дегидрогенизации бутилена на окиси хрома при пониженном давлении и установили количественную зависимость выхода дивинила от температуры и давления. Выход дивинила был максимальным (до 87,5% на разложенный бутилен) при 600° С и 100 мм давления. Однако во многих отношениях предпочтительными, по уточненным данным авторов [183], были следующие условия давление 180 мм, температура 590° С и время контакта бутилена с катализатором 0,78 сек. при этом сохранялись довольно высокие выходы дивинила —28% на пропущенный и 80,4% на разложенный бутилен —и мало образовывалось побочных продуктов реакции и кокса на катализаторе. [c.241]

Правда, установлено, что если вести процесс окисления в умеренных условиях (относительно низкая температура, незначительная продолжительность контактирования), то можно достигнуть почти стопроцентного окисления метана. Однако нри этих оптимальных условиях получения формальдегида количество подвергшегося окислению метана и поэтому абсолютный выход формалина все же незначительны. Повышение температуры или продолжительности контактирования, увеличивая общую скорость окисления и количество окисляемого метана, одновременно резко понижает полезное окисление его в формальдегид. [c.339]

Для успешного осуществления процесса надо подобрать такой катализатор, который при оптимальных условиях окисления аммиака (состав газовой смеси, температура, время контактирования) в большей степени ускоряет основную реакцию (1) образования окиси азота, чем побочную реакцию (3), в результате которой образуется элементарный азот. [c.266]

Температура газовой смеси в зоне катализатора зависит от содержания аммиака в газе, количества аммиака, окисляемого в единицу времени (так называемая напряженность катализатора), от тепловых потерь контактного аппарата и температуры газа, поступающего на контактирование. При атмосферном давлении и прочих оптимальных условиях на 1 активной поверхности платинового катализатора удается окислить около 600 кг аммиака в сутки. [c.269]

Оптимальные условия окисления аммиака при атмосферном давлении. Оптимальными условиями окисления аммиака при атмосферном давлении являются следующие температура 750—850" , катализатор — платинородиевые сетки (три-четы-ре штуки) с 1024 отв см отношение молярных концентраций кислорода и аммиака 1,7—1,9 (т. е. 10—И объемн. % НЫз в аммиачно-воздушной смеси) полное отсутствие вредных примесей (соединений серы, фосфора, пыли и др.) в аммиачно-воздушной смеси время контактирования 1—2 10 сек. [c.270]

Оптимальные условия окисления. Оптимальные условия работы контактного аппарата выбираются с учетом многих факторов. Прежде всего они должны обеспечивать высокую степень контактирования. При этом содержание ЗОг в выхлопных газах будет минимальным. Например, при окислении газа, содержащего 7% 80г (степень превращения 99%), в отходящих газах будет находиться лишь 0,07% ЗОг. Такие газы можно выбрасывать в атмосферу без дополнительной очистки. Однако для достижения такой высокой степени контактирования необходимо поддерживать ДОВОЛЬНО низкую температуру процесса, что значительно снижает окорость реакции. Кроме того, для достижения высокой степени контактирования требуется больше контактной массы. [c.73]

Оптимальными условиями очистки масел типа машинных и автолов в контактных мешалках являются температура порядка 160—170°, длительность контактирования (перемешивания) с землей не более 30—40 мин. [c.103]

Скорость окисления аммиака иа платиноидных катализаторах по реакциям (1.20)—(1.22) очень велика. Оптимальное время контактирования при атмосферном давлении составляет около ЫО с, причем выход N0 в этих условиях может достигать 997о- Время контактирования зависит от давления и температуры конверсии (рнс. 1-31). Для новых сеток оно может быть рассчитано по следующему уравнению, вывод которого дан в работе [6] [c.42]

Из исследованных катализаторов лучшие результаты были получены на ванадате железа, активированном сульфатом калия, и на катализаторе из пятиокиси ванадия, окиси железа, окиси марганца и сульфата калия. В оптимальных условиях (аценафтен воздух = 1 80—100, время контактирования 2,5—3 сек, температура 375 С) нафталевый ангидрид (т. пл. 269—272 X) получается с выходом 80—85%. Эти результаты совпадают с данными бельгийского патента [1226]. Однако в последнем предлагается вести окисление при 450—550 °С. [c.145]

При использовании вычислительной техники не требуется дополнительного измерения параметров процесса в промышленных контактных аппаратах, поскольку температура газа на входе в контактную массу и выходе из нее непрерывно измеряется для каждого слоя. Таким образом, при постоянстве количества и состава газа оптимальные условия процесса контактирования поддерживаются с помощью вычислительного устройства следующим путем [c.412]

Каковы оптимальные условия окисления аммиака состав исходной газовой смеси, температура процесса, время контактирования [c.108]

Исследование по получению цианистого водорода в струе плазмы начаты сравнительно недавно. Исследования авторов на пилотной установке показали, что уже при атмосферном давлении и температуре 2000° К в процессе пиролиза СН4 и N2 в соотношении 1 0,5 можно получить до 10,5% цианистого водорода и до 14% ацетилена. В этом случае очень важно подобрать оптимальное время контактирования газа с плазмой, так как процесс протекает в условиях квазиравновесия. [c.152]

Адиабатическое контактирование при начальной температуре 420° до достижения оптимальных условий. [c.478]

Ориентировочно подсчитать объем контактной массы для определения диаметра аппарата (для этого время контактирования принимают согласно данным стр. 479) для рационального процесса, состоящего нз адиабатического контактирования при начальной температуре 440 до достижения оптимальных условий и контактирования в оптимальных условиях. [c.490]

Серия кривых для газовой смеси состава 7% SO.j и 11 % О., изображена на рис. 3, из которого видно, что для каждой степени контактирования скорость реакции достигает резко выраженного максимума при определенной температуре. Эта наиболее выгодная для ведения процесса оптимальная температура тем выше, чем ниже степень контактирования. Точки, соответствующие максимальным скоростям реакции для различных степеней контактирования, соединены линией АА, определяющей оптимальные условия процесса для промежуточных степеней контактирования. Линии ВВ и СС ограничивают зону допустимых колебаний температуры. В пределах этой зоны скорость реакции составляет не менее 0,9 максимального значения, соответствующего оптимальной температуре. [c.30]

На рис. 58 точки, соответствующие максимальным скоростям реакции для различных степеней контактирования, т. е. оптимальным температурам, соединены кривой АА, с помощью которой можно определить оптимальные условия процесса для всех промежуточных степеней контактирования. Кривые ВВ и СС ограничивают зону допустимых колебаний температуры, в пределах которой скорость реакции составляет не менее 0,9 максимального значения, отвечающего оптимальной температуре. [c.157]

Сообщалось о четырехступенчатом синтезе 1,2-диметиленциклогексана из ди-этилфталата с общим выходом 77% [5]. Решающая стадия — пиролиз диэфира 8 — протекает с выходом 89%. В оптимальных условиях пиролиза температура и время контактирования должны быть выбраны так, чтобы отщеплялось лишь 65% теоретического количества уксусной кислоты. Диен 9 был заполимеризован в 1 ис-1,4-полимер с высоким молекулярным весом [8] [c.585]

Для стадии дегидрирования изоамиленов в изопрен успешно были применены более простые в эксплуатации реакторы со стационарным слоем катализатора. Соответствующие работы проводились в НИИМСК, начиная с 1957 г. Первоначально для получения изопрена применялся промышленный смешанный катализатор на основе окиси железа К-16. Первые опыты проводились в односекционном адиабатическом реакторе производительностью по сырью 0,25 т/ч [4]. Были найдены следующие оптимальные условия контактирования объемная скорость сырья в паровой фазе 280 ч" , мольное разбавление паром 1 17, температура верха реактора 560 °С с постепенным повышением к концу цикла. В этих условиях выход диенов на пропущенную смесь изоамиленов и изопрена составил 24%, а на превращенную 85 вес.%. Процесс характеризовался сравнительно невысоким выходом пиперилена — всего около 6% от изопрена. Катализатор К-16, отличается сравнительно слабо выраженной тенденцией в углеобразованию, в связи с чем цикл контактирования продолжался 7 ч, а регенерация катализатора (при 700 °С) всего 45 мин. В дальнейшем односекционный реактор был заменен на четырехсекционный с подачей перегретого пара в каждую секцию [91]. Повышение конверсии олефинов за счет секционирования слоя катализатора вытекает также из теоретического анализа процесса [92]. [c.124]

Поэтому пользоваться введением холодного газа как средством достижения оптимальных условий контактирования нерационально. Этот прием допустим лишь при малых степенях превращения для регулирования температуры в начальном блое катализатора. [c.327]

Исследование превращения этилового спирта в присутствии синтетического цеолита aY, а также аморфного алюмосиликата в автоклаве высокого давления при температуре 350° С показало, что на обоих катализаторах имеет место полное превращение исходного спирта, причем образующийся в результате дегидратации спирта олефин в условиях реакции претерпевает сложный процесс гидро-дегидрополимеризации, приводящий к образованию смеси жидких углеводородов, кипящих в широком интервале температур. Выход жидкого углеводородного продукта, полученного в присутствии как кристаллического, так и аморфного катализатора, при оптимальных условиях контактирования составляет в среднем 66—67% в расчете на С2Н4. [c.297]

При оптимальных условиях процесса, то есть применении нагретого до 400—600°С 98% -ного кислорода, температуре пиролиза 1450—1500 С и времени контактирования 0,004—0,006 с, степень конверсии метана в ацетилен достигает 0,3 при общей степени превращения метана 0,9 и кислорода 0,99. Газ процесса окислительного пиролиза метана имеет состав (% об.) С2Н2 —8,0 С2Н4 — 0,5 СОа — 4,0 СО — 26,5 На — 54,0 Na — 3,0 СН4 — 4,0. Кроме того, в газе содержится 0,2—0,3% гомологов ацетилена, следы ароматических соединений и 1—3 г/м сажи и смолы. [c.254]

Ни одна заводская установка или даже отдельный агрегат ее не могут быть сооружены без подробного тех-нохимического расчета всего процесса производства или той его части, которая непосредственно связана с конструируемым аппаратом. Чтобы сделать такой расчет, необходимо сначала в лабораторных условиях, а затем на полузаводской установке тщательным образом изучить физико-химические процессы, лежащие в основе будущего производства. При этом устанавливаются наиболее благоприятные (оптимальные) условия ведения процесса (температура, давление), определяется время контактирования реагирующих веществ с катализатором, подсчитываются материальный и тепловой балансы производственного цикла, выход продуктов и полупродуктов и другие показатели. По полученным опытным и расчетным данным проектируется производственная установка и вырабатывается необходимый технологический режим. [c.173]

Нормальные условия контактирования протекают при составе спиртовоздушной смеси 0,21—0,24 л/г. Оптимальная нагрузка на катализатор 125—170 г1см (1 г метанола в час на 1 см поперечного сечения контактной массы). Чем больше кислорода содержится в смеси, тем полнее конверсия метанола в формальдегид. При этом величина конверсии возрастает от 55—60 до 71%. Такая величина показывает на более полное превращение (конверсию) метилового спирта в формальдегид. Но избыток воздуха повышает температуру процесса, которая вызывает следующие побочные реакции [c.159]

Исследовано влияние концентрации 4-нитрозодифециламина, температуры, времени контактирования на реакцию взаимодействия низкомолекулярного ыс-полибутадиена с 4-нитрозодифениламином, определен первый порядок реакции по нитрозосоединению. Найдены оптимальные условия, позволяющие вводить в полимер 25—30 мас.% 4-нитрозодифениламина. Установлено, что добавка низкомолекулярного х ис-полибутадиена, содержащего химически связанный 4-нитрозодифе-ниламии, в резиновые смеси позволяет значительно повысить упругоэластические и усталостные характеристики резин. [c.31]

При использовании ЭВМ не требуется дополнительного измерения температуры щроцесса я промышленных контактных аппаратах, поскольку температура газа на входе в контактную массу и выходе из нее непрерывно измеряется для каждого слоя. Таким образом, при постоянстве количества и состава газа оптимальные условия процесса контактирования поддерживаются с помощью вычислительного устройства следующим образом 1) определяют температуру газа до и после слоя контактной массы и по уравнению (11-2) вычисляют коэффициент ко, 2) исходя из полученного значения ко, определяют оптимальную температуру газа То, для чего исследуют на максимум зависимость x=f(To) 3) результаты вычислений преобразуются в сигнал, используемый вычислительным устройством для воздействия на регулятор, поддерживающий антимальную температуру. [c.302]

Ремонт кожухотрубных теплообменников. Реакционные аппараты трубчатого типа, как отмечалось ранее, представляют аппараты, в которых протекают процессы контактирования газообразных веществ при больших температурах, где необходимо сугводить реакционное тепло или подводить тепло извне с помощью жидких или газообразных теплоносителей в целях создания оптимальных условий для протекания процесса. [c.114]