Основные методы и режимы переработки

ПС перерабатывается в изделия всеми способами, используемыми для переработки термопластичных полимеров и окрашивается органическими красителями. Основным методом формования изделий из ПС является литье под давлением, реже используется экструзия, позволяющая получать пленки и нити Для повышения теплостойкости и механической прочности в ПС вводятся минеральные наполнители и стекловолокно. [c.396]

Естественно, что чем ближе режим выбранного метода испытания к условиям переработки смеси на технологическом оборудовании, тем совершеннее способ определения, так как полученные показатели позволяют точнее оценить пластоэластические свойства, проявляющиеся в основных технологических процессах переработки каучуков и резиновых смесей. [c.70]

Наиболее рентабельным способом получения многих крупногабаритных изделий является переработка листовых термопластичных, реже термореактивных материалов. Основными методами при этом служат пневмоформование, вакуумформование и штампование, причем реактопласты перерабатывают в основном штампованием. [c.236]

Важной характеристикой того или иного метода идентификации является возможность или невозможность его использования в режиме непрерывной подстройки математической модели к процессу в реальном масштабе времени (т. е. в темпе с процессом), когда по мере поступления новой информации с объекта производится переоценка переменных состояния и коррекция параметров модели. Методы идентификации, допускающие такой режим, будем называть последовательными или непрерывными. В отличие от них методы, основанные на однократной записи информации с объекта (т. е. когда вся исходная информация имеется в готовом виде) и ее переработке в произвольном масштабе времени вне контура управления объектом, будем называть методами автономной идентификации. Последние применимы в основном к линейным динамическим системам с постоянными параметрами. [c.287]

Наиболее распространенным методом очистки сульфатного скипидара-сырца от сернистых соединений является вакуумная ректификация. На предприятиях используют ректификационные установки периодического и непрерывного действия. Технология очистки скипидара-сырца на ректификационных установках периодического действия включает следующие основные стадии дистилляцию скипидара-сырца под атмосферным давлением с отбором легкого погона, обогащенного сернистыми соединения-ми (около 15 %) вакуумную ректификацию под остаточным давлением 25—30 кПа и температуре ПО—130 °С с отбором сначала головной фракции, обогащенной сернистыми соединениями (5—10%), используемой для повторной ректификации и получения одоранта сульфана, и основной товарной фракции скипидара (около 60%)- Хвостовая фракция (кубовый остаток в количестве 18—20%) и головная собираются в сборник промежуточных фракций для повторной ректификации. При переработке этих фракций получают дополнительно 15—20 % очищенного скипидара. Общий выход очищенного скипидара составляет 78—80 % количества переработанного скипидара-сырца. Кубовые остатки используются для получения флотационного масла. Недостатками периодического способа очистки скипидара являются большой расход греющего пара, малая производительность установки, переменный состав и температурный режим, затрудняющие автоматизацию технологического процесса. [c.164]

Применение управляющих машин является высшей ступенью комплексной автоматизации химического производства, которая обеспечивает оптимальный технологический режим, максимальную производительность, высокое качество продукта. Однако для практического осуществления комплексной автоматизации химических и других производств, основанных на физико-химических методах переработки сырья и исходных продуктов, на наш взгляд, совершенно необходимо в опережающем порядке проводить работы по герметизации динамических систем всех видов основного [c.314]

До недавнего времени полиакрилонитрил применяли главным образом для производства синтетического волокна (орлона). При переработке полимера в полиакрилонитрильное волокно возникают многочисленные трудности, в особенности на стадиях прядения и крашения. В последние годы полиакрилонитрил в чистом виде для этих целей используют реже. Большей частью приготовляют сополимеры, основным компонентом которых является акрилонитрил [8]. Формование акрилонитрильного волокна пз растворов осуществляют по сухому или мокрому способу прядения. Сущность получения волокна из прядильного раствора заключается в том, что из струйки полиакрилонитрильного раствора, продавливаемого через фильеру, образуется нить полимера, а растворитель диффундирует в нагретый воздух или в жидкость. Метод формования волокна из расплава пригоден лишь для сополимера акрилонитрила с изобутиленом. [c.87]

Книга является учебником для химико-технологических вузов. В ней описаны основные технологические процессы, оборудование и режим пирогенетической переработки твердого, жидкого и газового топлив. Наряду с теоретическими основами и технологией описываемых процессов в книге приведены положения, необходимые для выбора конструкций главнейших аппаратов и машин, и разобраны методы обслуживания аппаратуры и агрегатов. [c.2]

Основная задача при переработке карбонатных щелоков заключается в максимально возможном разделении и вьщелении в твердом виде основных продуктов этих щелоков - соды, поташа и сульфата калия. Используемый на наших заводах метод основан на разделении солей путем политер-M№ie Koro вьшаривания раствора в вакуум-выпарных установках. В зависимости от состава исходного карбонатного щелока режим выпаривания может быть различным. [c.242]

Для получения рениевого порошка иерренат аммония восстанавливают водородом в трубчатых печах при 800° С. Этот порошок превращают затем в компактный металл — в основном методами порошковой металлургии, реже зон ной плавкой и плавкой в электронно-лучевых печах. В последние десятилетия разработаны новые способы гидрометаллургической переработки ренийсодержащих концентратов. Эти способы более перспективны прежде всего потому, что нет тех огромных потерь рения, которые неизбежны в пирометаллургии. Рений извлекают из концентратов различными растворами — в зависимости от состава концентрата, а из этих растворов — жидкими экстрагентами или в ионнобменных колоннах. [c.195]

Синтетические жирные спирты фракции С —Сд являются цепным полупродуктом, применяемым в производстве пластификаторов. Основным методом их производства в СССР остается гидрирование бутиловых эфиров синтетических жирных кислот (СЖК) на гетерогенных медьсодержащих катализаторах [1, 2]. Процесс проводится при температуре 220...260°С, давлении водорода 25 МПА п нагрузке по сырью 0,4 ч . Жесткий режим проведения процесса, протекающего при наличии жидкой фазы, и специфика при.ме-няемых катализаторов, активным началом которых является мелкодисперсная медь, обусловливают малый срок межперегрузочного пробега контакта. Средний срок службы катализаторов при проектной нагрузке по сырью составляет 4 месяца и сокращается с увеличением содерл ания в сырье доли эфиров высокомолекулярных кислот. Малый срок службы контакта ухудшает технико-экономи-ческие показатели процесса как за счет повышенного расхода катализатора, так и за счет затрат на перегрузку реакторов гидрирования, и вызывает необходимость разработки более эффективных и стабильных катализаторов. Уместно отметить также, что применяемые в рассматриваемом процессе катализаторы ГИПХ-105 и НТК-4 были разработаны для гидрирования ацетона и низкотемпературной конверсии оксида углерода соответственно. Раннее проведенными исследованиями показано, что с применением метода факторного планирования эксперимента на основе металлов, традиционно входящих в состав медьсодержащих контактов, возможно оптимизировать рецептуру катализатора применительно к процессу гидрогенизациопной переработки сложных эфиров карбоновых кислот в соответствующие спирты [3]. Разработанный катализатор КГК-81 по активности и селективности в модельной реакции гидрирования этилацетата в этанол существенно превосходил промышлен- [c.130]

Следует отметить, что в маточном растворе кроме соды и поташа обычно присутствуют сульфаты, источником которых является сернистый мазут, используемый при спекании известково-нефелиновой шихты. При сжигании мазута образуется ЗОг, который, реагируя с щелочами, переходит в сульфиты и далее, окисляясь,— в сульфаты. Составы карбонатных щелоков наших заводов колеблются в широких пределах содержание НагСОз составляет 130—170 г/л, К2СО3 —40—60 г/л и Кг504 — 5—20 г/л. Основная задача при переработке карбонатных щелоков заключается в максимально возможном разделении и выделении в твердом виде основных продуктов этих щелоков — соды, поташа и сульфата калия. Используемый на наших заводах метод основан на разделении солей путем политермической выпарки раствора на вакуум-выпарных установках. В зависимости от состава исходного карбонатного щелока режим выпарки может быть различным. [c.290]

Определение технологических характеристик термореактивных пластмасс с помощью пластомера системы И. Ф. Канавца. Основными технологическими показателями термореактивных пресспорошков, от которых зависит режим переработки этих материалов, являются пластичность, продолжительность вязкотекучего состояния и скорость отверждения. Описанные выше методы определения технологических свойств материалов и оценка их качества по физико-механическим показателям не отражают изменений, происходящих при отверждении материала в пресс-форме. Пластомер системы Канавца, схема которого представлена на рис. 34, а, позволяет наиболее точно определить технологические параметры прессования. На этом приборе определяют вязкость и напряжение сдвига прессматериала под воздействием определенных давлений и температуры. Прибор состоит из вращающейся прессформы, опоры для внутреннего штифта, гидравлического цилиндра с плунжером для запрессовки образца прессматериала, редуктора для вращения прессформы, силоиз-мерителя и записывающего приспособления для вычерчивания кривой процесса отверждения образца. [c.131]

Обогащение руд. На химико-металлургическую переработку поступают концентраты с 45—65% ШОз, получаемые в результате обогащения руд. Таким образом, если в руде WOз 0,1—0,2%, то требуется обогатить ее в 275—600 раз. В некоторых случаях при определенной комбинации полезных минералов и при их мелкой вкрапленности в руде рентабельнее подвергать химико-металлургической обработке более бедные ( черновые ) концентраты и промежуточные продукты обогащения, содержащие 25—45 и даже 5—10% ШОз. Шеелитовые руды обогащают флотацией, реже комбинацией флотации, гравитационных и химических методов. Вольфрамитовые руды до сих пор обогащались в основном комбинацией гравитационных, электромагнитного и электростатического методов. В настоящее время применяется и флотационное обогащение вольфрамитовых руд. [c.247]

Технологические схемы установок для получения аргона. Режим работы основного воздухоразделительного аппарата, коэффициент извлечения аргона и содержание в аргоне примесей зависят от спо- оба отбора и переработки аргонной фракции. Схемы получения ырого аргона различаются по состоянию перерабатываемой фракции г методу создания флегмы в колонне сырого аргона. Первое различие н е существенно. В большинстве случаев схемы извлечения аргона тредусматривают переработку газообразной фракции. Это объясняется тем, что в отгонной части верхней колонны содержание аргона в паровой фракции больше, чем в жидкой, кроме того, при гереработке газообразной фракции можно использовать колонны, остоящие из одной концентрационной секции. [c.167]

Распылительная сушка эмульсионного ПВХ осуществляется непрерывным методом. Применяются распылительные сушилки различных типов с механическим, пневматическим распылением или с распылением с помощью вращающихся дисков и др. В сушилку одновременно подаются нагретый воздух и капли распыленного латекса ПВХ. Под действием горячего воздуха происходит испарение воды из капель латекса. Отделение сухого полимера от воздуха происходит сначала в циклонах, в которых оседает основная часть полимера (около 80%), и затем в рукавных фильтрах, где отделяется остальная часть ПВХ. Материалом для рукавных фильтроз могут служить бельтинг, лавсан или шерсть. Режим сушки (температура воздуха на входе в сушилку и на выходе из нее, концентрация подаваемого на сушку латекса, скорости подачи латекса и теплоносителя) зависит от конструкции форсунок, размера полимерных частиц и заданных свойств ПВХ > Температура теплоносителя (воздуха) может изменяться в пределах 150—190 °С при входе в сушилку и в пределах 50—110 °С на выходе. Для латекса с частицами размером около 1 мк можно применять мягкий режим сушки (температура воздуха на входе в сушилку 90—130 °С, на выходе 50—60 °С). В результате сушки при мягком режиме образуются агломераты из нескольких частиц, которые легко распадаются до первичных латексных частиц при последующей переработке полимера вместе с пластификатором. При таком способе сушки получают мелкодисперсный эмульсионный ПВХ. Латекс с малыми размерами частиц (0,5 мк и менее) сушат при жестком режиме (температура воздуха при входе в сушилку 170—190 °С, на выходе 90—110 °С), при этом несколько латексных частиц сплавляются в одно полимерное зерно. Этот режим сушки позволяет получать крупнодисперсный эмульсионный ПВХ. Концентрация латекса, подаваемого на сушку, обычно меняется от 20 до 45%, что зависит от устойчивости и дисперсности латекса и типа сушилки. Подача на сушку более концентрированных латексов ухудшает пастообразующие свойства ПВХ. Количество теплоносителя (воздуха) на сушку обычно составляет 10 000—14 ООО м на 1000 л латекса. [c.124]

Выбор того или иного способа отбора и переработки аргонной фракции решающим образом влияет на режим работы основного воздухоразделительного аппарата, коэффициент из-Елечения аргона и содержание в нем примесей. Существующие схемы для получения сырого аргона различаются в основном по состоянию перерабатываемой фракции и методу создания флегмы в колонне сырого аргона. [c.73]