Волокнистая масса

Коллоксилин представляет собой рыхлую волокнистую массу белого цвета плотностью 1,65 Мг/м (г/см ), напоминающую исходную целлюлозу. Он хорошо растворяется в ацетоне, спирто-камфорном растворе, смеси спирта с эфиром и в других растворителях, в неполярных растворителях не растворя- [c.103]

У насосов предназначенных для перекачивания взвешенных веществ (песка, грунта, шлама, волокнистых масс) и сильно загрязненных канализационных вод каналы в рабочих колесах значительно расширены (рис. 1.3, е), а число лопастей уменьшено (до двух и даже до одной). [c.13]

Однородная слегка волокнистая масса от белого до светло-желтого цвета при растирании между пальцами дает короткий отрыв [c.727]

Для определения концентрации раствора катализатора первоначально диспергировали в воде навески углеродного волокна и порошкообразной фурановой смолы, а затем удаляли воду через фильтрующую перегородку. По количеству влаги, удержанной волокнистой массой, рассчитывали концентрацию раствора катализатора по формуле [c.207]

По окончании реакции колбу охлаждают до комнатной температуры и сифонированием наливают 150 мл тщательно высушенного и свободного от растворенного кислорода этанола. При этом происходит разложение катализатора с образованием растворимых алкоголятов титана и алюминия (если используемый этанол содержал воду или кислород, то образуются нерастворимые продукты гидролиза и окисления, загрязняющие полученный полимер). Затем в один из отростков колбы вставляют сифонную трубку и давлением аргона из реакционной колбы удаляют всю жидкость. Остающийся на дне колбы полимер в виде твердой волокнистой массы промывают еще раз этанолом, извлекают из колбы и сушат до постоянной массы. [c.46]

Радиальная волокнистая масса иглы волокна [c.164]

Бесцветные спутанно-волокнистые массы или кристаллы в виде планок, удлиненных параллельно оси Ь, и волокон Пср= 1,535. ДТА (—) 700—750°С (дегидратация) ( + ) 750—SOO (кристаллизация продуктов дегидратации). Потеря массы (по статическому методу) в пределах температуры 40—500°С. Конечный продукт обжига при 800°С — волластонит и кристобалит. По некоторым данным теряет воду обычно при 200 С. Плотность 2,24 г/см . Растворяется в НС1 с выделением студенистого кремнезема. В природе встречается в виде белых волокнистых масс. В синтетическом виде не получен. Предполагается, что синтез можно осуществить в гидротермальных условиях только при сравнительно низких температурах (несколько выше, а возможно и ниже 100°С). [c.302]

Образует бесцветные спутанно-волокнистые массы или волокнистые и пластинчатые кристаллы отрицательный /1 =1,549, = [c.308]

Обычное фильтрование ири нормальном давлении используют в органических лабораториях только тогда, когда отфильтрованные твердые вещества не нужны. Обычное фильтрование предпочтительнее вакуум-фильтрования в случае горячих концентрированных растворов кристаллических веществ или растворов кристаллических веществ в летучих растворителях, так как ири фильтровании в вакууме фильтр забивается выделяющимися кристаллами. Помимо фильтровальной бумаги в качестве фильтрующего материала употребляют некоторые волокнистые массы. Так, летучие органические жидкости, которые иа большой поверхности складчатого фильтра сильно испаряются и увлажняются (вследствие конденсации водяных паров из воздуха), целесообразно фильтровать через вату, стеклянную вату, асбест и т, п. [c.29]

КМЦ выпускают в соответствии с ТУ 481—62 в виде рыхлой волокнистой массы белого или кремового цвета с размером частиц не более 2 мм. Содержание чистой КМЦ в техническом продукте—не менее 40—45%, влаги — не более 15%, щелочность — не более 2,5%, содержание хлористого натрия — не более 20%. Степень этерификации — в пределах 82—85%, степень полимеризации — 350. [c.227]

Фильтровальный материал приготавливают следующим образом, Сначала аэродинамическим способом получают слой волокнистой. массы, затем его пропитывают латексом до привеса 270 — 300 % по отношению к массе исходного волокнистого материала. Затем материал сушат при 70 °С до влажности 15 % и термически обрабатывают в течение 10—15 мин при 120—140 °С. Для уплотнения полученный материал пропускают через вальцы. Объемная пористость при изменении состава волокнистого слоя меняется незначительно и составляет 53—79 %. Средний размер пор зависит от состава волокнистого материала и в целом увеличивается с уве- [c.221]

После размола и смешения с водой волокнистая масса целлюлозы, которая содержит всего лишь 0,5 % сухого вещества, подается на бумагоделательную машину. Масса помещается слоем на движущуюся сетку, на которой вначале обезвоживается самопроизвольно, а затем принудительно с помощью вакуум-отсосов. После этого образующееся мокрое бумажное полотно переносится с сетки на движущуюся суконную полосу, на которой происходит дальнейшее обезвоживание и сушка. Конечная влажность бумаги составляет 5—6 %. [c.36]

Древесноволокнистые плиты получают из лесосечных отходов, отходов деревообработки и из технологической щепы. Изготовление плит заключается в пропарке и размоле древесного сырья до волокон. Волокнистая масса смешивается с клеем и в виде суспензии волокна в воде подается на сетку отливной машины, где формируется волокнистый ковер. Затем следует сушка ковра в роликовой сушильной камере. Так получают пористые мягкие плиты. Для производства твердых плит после отжима воды из волокнистого ковра его прессуют при нагревании, а затем закаливают выдерживанием в течение нескольких часов в камерах при 150—170°С. Мягкие плиты используют в качестве утеплительного материала, а твердые для отделки внутренних стен и потолков вместо мокрой или гипсовой штукатурки. Считают, что одна пористая мягкая плита толщиной 12,5 мм по тепловым свойствам равноценна сухой доске толщиной в 40 мм или кирпичной стенке толщиной в один кирпич. [c.88]

Из данных табл. 81 видно также, что содержание целлюлозы при разной глубине делигнификации практически не изменяется, что указывает на относительно высокую устойчивость этого полисахарида в указанных условиях. Таким образом, выход волокнистой массы в основном будет зависеть от содержания в ней лигнина и гемицеллюлоз (рис. 43). [c.348]

На рис. 43 кривая / соответствует содержанию целлюлозы в волокнистой массе. Разница между кривыми выхода и кривой содержания целлюлозы будет отвечать содержанию в волокне лигнина и гемицеллюлоз. Следует отметить, что здесь рассмотрены лишь наиболее известные методы получения волокнистых материалов из одревесневшей растительной ткани. [c.348]

Волокнистая масса, используемая для химической переработки, должна содержать минимальное количество посторонних приме- [c.348]

Помимо фильтровальной бумаги, в качестве фильтрующего материала можно употреблять некоторые волокнистые массы. Так, летучие органические жидкости, которые на большой поверхности складчатого фильтра сильно испаряются и увлажняются вследствие конденсации водяных паров из воздуха, целесообразно фильтровать через вату, стеклянную вату, асбест и т. п. (рис. 160, 6). [c.157]

В особых случаях вместо бумаги употребляют другие фильтрующие материалы, такие, как материя, асбест, бумажная каш.а и т. п. Прочным и кислотостойким фильтрующим материалом служат пластинки из стеклянных волокон. При употреблении волокнистых масс (например, бумажной каши или асбеста) слой фильтрующего материала должен быть однородным без каналов и трещин, что достигается размешиванием материала с водой до кашеобразного состояния, постепенным наливанием полученной каши в воронку и тщательным отсасыванием. При этом перед фильтрованием следует убедиться, не попали ли отдельные волокна из фильтрующей массы в фильтрат. Избыточную влагу удаляют так же, как н при смачивании бумажного фильтра. [c.162]

ПВС применяется в качестве связующего для изготовления древесно-волокнистых пЛит [154]. Древесно-волокнистую массу пропитывают 6—8%-ным водным раствором ПВС, подсушивают и прессуют при 180°С. Содержание ПВС в плитах составляет [c.158]

Плитка резино-битумная, горючий материал. Состав (в % вес.) нефтебитум 40, волокнистая масса 40, резиновая крошка 20. Отличается большой скоростью горения и обильным выделением дыма. Тушить водой, пеной. [c.206]

В 1965 г. освоен серийный выпуск нетканого фильтровального материала, представляющего собой слой волокнистой массы толщиной 0,6—0,9 мм, в котором в качестве основы используется капрон и в качестве наполнителя хлопок (либо один хлопок). Волокна капрона и хлопка склеивают синтетическим латексом, стойким к нефтепродуктам. Для повышения водо- и термостойкости к латексу добавляют термореактивную смолу — мета-зин. [c.135]

Вода, содержаьцая взвесь ВОЛОКНИСТО] массы концентрацией до 3%, и квасцы [c.182]

Полимергомологи не удается разделить фракционированием на индивидуальные вещества, поэтому их характеризуют средним молекулярным весом. Гемиколлоиды представляют собой линейные образования из 50—100 структурных единиц. Они обладают вязкостью, мало зависящей от температуры, и низкой точкой размягчения осадители выделяют их в виде аморфных порошков. Эйкол-лоиды образуются при более глубокой полимеризации, содержат полимергомологи с цепями из 3000 и более структурных единиц. Из растворов эйколлоиды выделяются в виде волокнистых масс, растворы их очень вязки, причем вязкость зависит от температуры. Как уже указывалось, глубина полимеризации зависит и от температуры и от скорости реакции—при больших скоростях яснее выражена склонность к образованию гемиколлоидов. [c.587]

Первоначально в качестве связующих были опробованы высокотемпературные каменноугольные пеки (с температурой размягчения 155 С), имеющие по сравнению со среднетемпературными (температура размягчения 65° С) более узкие температурные интервалы газовыделения и-высокие значения выхода кокса. Как показали результаты исследований (табл. 1), для обеспечения хорошей формуемости волокнистой массы необходимо вводить в шихту более 307о (по массе) высокотемпературного пека, что нежелательно из-за образования дефектов в образцах при обжиге. Композиции со среднетемпературным пеком хорошо формуются, однако после обжига имеют низкие значения плотности. Причем в образцах, содержащих более 20% среднетемпературного пека, после обжига также образуются крупные поры, раковины и трещины. [c.202]

Электролитом является 35—40%-ный раствор едкого кали, содержащий около 5% окиси цинка. Раствор удерживается в элементе пористой диафрагмой из бумаги или волокнистой массы -целлюлозы. Возможно также применение электролита, загущенного крахмалом или содержащего до 4% карбоксиметилцеллю-лозы. Герметизация элемента достигается путем обжатия верхнего края корпуса вокруг резинового кольца. [c.38]

Образует бесцветные волокнистые или призматические кристаллы со спайностью по (ПО) удлинение положительное /1 =1,612, Лт= 1,610, Пр= 1,605 (—) 2 V =70°. Под электронным микроскопом — волокнистые или игольчатые кристаллы небольшого размера, образующие скопления. ИКС полосы поглощения синтетического гиллебрандита при (см ) 3626, 3584, 1154, 1078, 1025, 990, 968, 934, 903, 840, 722, 646, 590, 540, 509, 468 полосы поглощения природного гиллебрандита при (см ) 3638, 3563, 1150, 1074, 1031, 1017, 987, 968, 930, 898, 854, 762, 647, 570, 530, 510, 468. ДТА главный эффект дегидратации при (—) 540—600°С, по другим данным 540—630 или 540—560°С. Продукт дегидратации — неориентированный - 2S. Потеря массы (по статическому методу) в основном в пределах температур 520—540°С. Плотность 2,69 г/см . Твердость 5,5. Растворяется в НС1. Синтез гиллебрандита может быть осуществлен из смесей кремниевой кислоты или тонкомолотого кварца и извести по различным режимам гидротермальной обработки. Например, при использовании кремниевой кислоты из смесей с /S=l,8 при 250°С в течение 12 суток с /S = 2 при 200°С в течение 7 суток при использовании тонкомолотого кварца из смеси /S=l,75 при 225°С в течение 5 суток. При синтезе навеску СаО заливают 6-кратным количеством воды, перемешивают, в полученную сметанообразную массу добавляют необходимое количество кремнекислоты (с 18—23% Н2О) и воды до отношения В/Т = 4, массу тщательно перемешивают и подвергают гидротермальной обработке. Синтетически может быть получен также из - 2S и плохо закристаллизованных тобер-моритов гидротермальной обработкой насыщенным паром под давлением обычно при температурах от 150 до 250°С. Встречается в природе в виде радиально-волокнистых масс белого цвета. Образуется в портландцементном тесте при пропаривании, обнаружен как одна из фаз известково-кремнеземистых изделий автоклавного твердения. [c.297]

Пр= lf528. ДТА (—) 600—700°С (дегидратация) ( + ) 800—850°С (кристаллизация продукта дегидратации). Потеря массы (по статическому методу) в интервале температур 20—300 и 700—800°С. Конечный проду <т разложения a- S. Плотность 2,47 2,35 г/см . Твердость 4. Растворяется в НС1 с выделением студенистого кремнезема. Получается при гидротермальной обработке гелей, стекол и смесей извести с кремнеземом соответствующего состава при температуре от 200 до >300°С и давлении от соответствующего насыщенному пару до нескольких сот МПа. Получен из геля состава S2H3 при 300—400°С, а также из СаО и кремнекислоты с отношением СаО/5 Ог при 220°С за 112 суток. Может быть получен обработкой гиролита при 210—265°С и давлении 137,2 МПа, Встречается в природе в виде спутанно-волокнистых масс. [c.309]

Для получения целлюлозы в промышленности пользуются рядом способов. Наиболее распространенным из них является сульфитный. По этому способу измельченную древесину (главным образом еловую) варят при повышенном давлении в громадных котлах—автоклавах емкостью до 300 и более с раствором кислого сернистокислого кальция Са(Н50з)2. Древесина разрушается и частично переходит в раствор содержащаяся же в ней целлюлоза остается в виде волокнистой массы. По окончании варки содержимое котла передавливают в громадную сцежу—бетонный резервуаре полом из дырчатых плиток. В сцеже целлюлозу отделяют от раствора, промывают водой, отжимают на прессах, высушивают и направляют для дальнейшей переработки на бумажную фабрику. [c.347]

Технология изготовления ДВП подробно описана в [1, 4, 5]. Волокнистый материал подвергают предварительно термомеханической или механохимической обработке. Сохранение структуры волокна и его прочности — основной фактор, определяющий качество плиты. Формование влажным способом проводят иа длиыносе-точной или круглосеточной бумагоделательных машинах из вод- юй суспензии волокнистой массы подобно тому, как это делается при изготовлении бумаги. При формовании на многоэтажном прессе сетку для обезвоживания волокнистой массы помещают под полотном. Из-за этого на одной стороне древесноволокнистой плиты появляются отметины от ячеек сетки. Продолжительность прессования составляет примерно 2,0—3,5 мин на 1 мм толщины плиты при температурах 180—200 °С. Диграмма прессования ДВП нредставлена на рис. [c.139]

Волокнистый цемент представляет собой тампонан ный портландцемент с различными заполнителями. В качестве заполнителя используются различные волокна (асбестовые, кожаные), целлофан, ореховая скорлупа и т. п. Цементно-волокнистая масса забивает мелкие трещины и поры трещиноватых и пористых пород стенки скважины, устраняя тем самым значительные потери цемента. [c.349]

Б. с. производят также из коротковолокнистой полноле-финовой массы, т. наз. сиитетич. волокнистой массы (СВМ), выпускаемой в ряде стран под назв. синтетик палп в виде влажных листов, легко диспергируемых в воде на волокна. Последние способны смешиваться в любых соотношениях с полуфабрикатами для обычной бумаги. СВМ используют для модификации св-в обычной бумаги (напр., для придания термосвариваемости) и расширения сырьевой базы в странах с дефицитом растит, сырья (Япония). Такую бумагу изготавливают на обычном бумагоделательном оборудовании нз суспензий, содержащих до 1% сухих в-в. [c.324]

При щелочной варке растительное сырье обрабатывается водными растворами едкого натра или смесью его с сернистым натром. При этом в раствор переходит значительная часть гемицеллю-лоз и лигнина. Остающаяся нерастворимой целлюлоза и часть гемицеллюлоз образуют волокнистую массу сульфатной или натронной целлюлозы, также находящей широкое применение в бумажном производстве. Переходящие при этой обработке в щелочной раствор гемицеллюлозы претерпевают глубокие изменения, превращаясь в сахариновые кислоты и продукты более глубокого распада. Сотни тысяч тонн этих производных гемицеллюлоз ежегодно сжигаются на сульфатцеллюлозных заводах в топках паровых и содорегенерационных котлов. [c.4]

Окисляемость по кислороду этих конденсатов составляет около 26 г/л. Для очистки эти жидкости нейтрализуют известью и затем обрабатывают коагулянтом сернокислым алюминием, расход которого составляет около 2 г на литр. После отделения выпавшего осадка pH раствора повышается до 6,1, а окисляемость уменьшается до 5,5 г/л. Эффект этой очистки объясняется тем, что перешедшие в раствор гемицеллюлозы образуют с гидратом окиси алюминия осадок. Этот процесс в последнее время получил широкое распространение в промышленности для получения древесной волокнистой массы непрерывным способом путем размола щепы в дефибраторах. В аппаратах этого. типа древесная щепа вначале попадает в камеру, где обрабатывается насыщенным паром под давлением около 10—12 кгс1см и температуре 175° С в течение [c.338]

Перечисленные выше методы и режимы химиче-скей обработки древесины для получения волокнистых материалов обычно не ограничиваются про- а цессами варки. В зависи- мости от требований, предъявляемых потреби- телями, волокнистый ма- териал дополнительно подвергается хлорированию с отмывкой хлорированного лигнина разбавленной щелочью и отбелке различными отбеливающими веществами. При этих обработках небольшая часть гемицеллюлоз также теряется, что не желательно при производстве волокнистой массы для бумаги. [c.348]

В качестве примера на рис. 44 приведено [10] содержание отдельных моносахаридов в сульфитном щелоке после кислой бисульфитной варки еловой древесины с различными выходами волокнистой массы (целлюлозы). Из рисунка видно, что выход отдельных моносахаридов, кроме арабинозы, непрерывно увеличивается с уменьшением выхода волокнистой массы. Содержание арабинозы, наоборот, несколько увеличивается с увеличением выхода массы. Это объясняется быстрым переходом в раствор легкоотщеп-ляемой арабофуранозы и постепенным окислением и распадом ее в более жестких условиях варки, отвечающих наименьшему выходу целюлозы. Общий выход моносахаридов в сульфитном щелоке снижается с увеличением выхода волокнистой массы. Так, при выходе целлюлозы 47% от древесины выход моносахаридов достигает 130— 137 кг на 1 г древесины, а при выходе целлюлозы 50%—падает до 126 кг на 1 т. [c.353]

Несколько случаев инерционного осаждения поддаются теоретическому анализу К ним относятся обтекание аэрозолем препятствия определенной геометрической формы, осажденне частнц из струи на плоской поверхности и отделение взвешенных частнц Под действием центробежных сил Характер осаждения на обтекаемом препятствии меняется, когда частицы очень малы и движутся с малой скоростью, — тогда вместо инерции более важной становится диффузия Несколько иные условия получаются, когда поток аэрозоля проходит через ряд препятствий, например волокнистую массу так как характер течения в атом случае видоизменяется вследствие взаимного влияния волокон Изучение этих основных случаев дает ключ к пониманию механизма осаждения частиц в циклонах, ударноструйных (щелевых) пробоотборных устройствах, инерционных отделителях и волокнистых фильтрах [c.175]

Однако интерес к природным полимерам как сырью для выработки текстиля резко снизился в связи с быстрым развитием органического синтеза. Так, в 1935 г. Каротерс [18] получил первое полностью синтетическое промышленное волокно из полиамида— нейлон. Лишь спустя 20 лет Бойер [14] вновь предпринял попытки филирования белков с целью изготовления белковых пищевых продуктов. Суть работы заключалась в приготовлении волокнистой массы, способной заменить мясо в рационах питания. Метод влажного филирования белков, разработанный Бойером, лежит в основе современных технологий влажного прядения белковых волокон. Однако известен ряд модификаций, которые относятся к составу обрабатываемых продуктов или к совершенствованию некоторых этапов технологического процесса. В первую очередь Вестин и Курамото [94] отработали систему непрерывного производства растворов филирования. [c.533]

Mg И ОН С внешней поверхности слоев и замеш,енню нх груипа-ми —051(СНз)з. В результате получался гель, который после обработки водой давал волокнистую массу, состоящую из лепт. При высушивании эти ленты скручивались, и образовывались волокна, сходные по форме с волокнами исходного хризотила. [c.144]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология