Аммиак сжатие, установки

Производство сухого льда при среднем давлении (фиг. 212) заключается в применении каскадного цикла. После двухступенчатого сжатия с промежуточным охлаждением и осушением паров они поступают в конденсатор из двойных труб, в которых тепловая нагрузка отводится за счет кипения аммиака аммиачной установки. Из ресивера конденсатора жидкая углекислота поступает в промежуточный сосуд с предварительным дросселированием и понижением давления до 8—9 ата. Ледогенераторы наполняются жидкой углекислотой из промежуточного сосуда. Образующиеся при дросселировании пары отсасываются компрессором второй ступени, а пары, образующиеся в ледогенераторах, — компрессором первой ступени. [c.308]

На рис. 22 изображена схема двухступенчатой аммиач-но-холодильной установки для вымораживания водяных паров и охлаждения воздуха. Газообразный аммиак, сжатый [c.66]

Проверенные цистерны взвешивают на железнодорожных весах для определения наличия в них жидкого хлора. Если в цистерне осталось более 1 т хлора, его удаляют и направляют на утилизацию. Затем цистерны заполняют сухим сжатым воздухом (точка росы —40 °С) под давлением 1,47 МПа (15 кгс/см ) и проверяют герметичность сосуда и его арматуры реакцией на аммиак. Сжатый воздух из цистерны направляют на установки для нейтрализации абгазов хлора или используют повторно для пневматического испытания других хлорных цистерн. Повторное использование сжатого воздуха дает экономию в расходе энергетических затрат и химических реагентов при проведении испытаний цистерн. Цистерны, прошедшие пневматическое испытание, разрешается наполнять жидким хлором если же при испытаниях обнаружены утечки хлора, то цистерна направляется на ремонт. [c.147]

N93 при —70 °С растворяется 0,15 объемов СаН а. Ацетилен из этого раствора выделяют перегонкой под давлением для избежания расходов на сжатие аммиака. Принципиальная схема этой установки представлена на рис. 49. [c.118]

Современные установки, эксплуатируемые под повышенным давлением и комбинированные, разработаны по принципу энерготехнологической схемы. Энергия отходящих газов и теплота реакции окисления аммиака используются на этих установках для сжатия воздуха и нитрозных газов, а также для получения пара. Схемой предусмотрено также возможно более полное использование низкопотенциальной теплоты. [c.105]

Вследствие неудовлетворительных эксплуатационных свойств аммиака для организации работы двигателя необходимо существенно повысить энергетический уровень воспламенения. Поэтому в двигателях с искровым воспламенением устойчивое сгорание аммиака обеспечивается лишь при наличии высокотемпературной свечи с широким искровым промежутком и мощной катушкой зажигания. В двигателях с воспламенением от сжатия это достигается увеличением степени сжатия до 35 при одновременном повышении температуры во впускном коллекторе и системе охлаждения двигателя до 150°С. Однако, как показали исследования, при работе одноцилиндровой установки FR на аммиаке в указанных условиях максимальное давление цикла достигает 15,8 МПа, а рабочий процесс характеризуется повышенной жесткостью. [c.189]

При наличии в цистерне остатков жидкого аммиака следует перед наливом произвести его анализ. Если качество этого аммиака будет соответствовать стандарту, то опорожнять цистерну не требуется и она может быть загружена до установленной нормы. В противном случае остаточный аммиак из цистерны выдавливают азотом или сжатым газообразным аммиаком в свободное хранилище или на установку для приготовления ам.миачной воды. [c.345]

Прн аварии холодильной установки или утечке из системы большого количества аммиака, когда концентрация его в воздухе превышает 0,5%, фильтрующие противогазы не спасают человека. Поэтому Правила требуют для этих случаев иметь в машинном отделении три изолирующих дыхательных аппарата сжатого воздуха типа АСВ (или изолирующих противогаза типа ИП). Изолирующие аппараты (противогазы) можно использовать при любой концентрации аммиака в воздухе, так [c.117]

В свете этих решений перед азотной промышленностью, вырабатывающей эффективные виды удобрений, поставлены весьма важные и серьезные задачи. Для их выполнения необходимо строительство новых предприятий, расширение и реконструкция на основе прогрессивной технологии действующих заводов, оснащение их высокопроизводительным мощным оборудованием. В связи с этим в производстве аммиака разрабатываются и внедряются новые методы конверсии природного газа с применением повышенного давления создаются более активные катализаторы, работающие при сравнительно низких температурах и обеспечивающие более высокую степень превращения исходных веществ в получаемые продукты применяются более эффективные абсорбенты для удаления из газов двуокиси углерода глубоко используется тепло химических процессов (включая синтез аммиака) для получения водяного пара высокого давления (до 140 ат), перегреваемого до высоких температур (570 °С) в крупных агрегатах синтеза аммиака мощностью 1000—1500 т сутки и более. Энергию получаемого таким путем водяного пара высоких параметров можно использовать в паровых турбинах для привода основных машин аммиачного производства, в частности турбокомпрессоров высокого давления для сжатия азото-водородной смеси до давления процесса синтеза аммиака, воздушных турбокомпрессоров, турбокомпрессоров аммиачно-холодильной установки, центробежных циркуляционный компрессоров совместно с турбокомпрессорами высокого давления. Энергия пара рекуперируется также в турбогенераторе для выработки электроэнергии, потребляемой на приводе насосов. В пу)овых турбинах высокое давление части полученного пара понижается до давления, близкого к давлению процессов конверсии метана и окиси углерода, что позволяет использовать в этих процессах собственный технологический пар. [c.10]

В зависимости от уровня температуры и применяемых хладагентов различают естественное и искусственное охлаждение. При естественном охлаждении достигаемая температура определяется температурой окружающей среды — воды, воздуха, льда. В зависимости от времени года температура речной воды изменяется от 4 до 25 °С, артезианской — от 8 до 15 °С температура оборотной воды примерно равна 30 °С. Воздух имеет большую, чем вода, разницу сезонных температур. Оборотную воду охлаждают в градирнях воздухом. Отходящие продукты на нефтеперерабатывающих заводах охлаждают водой и воздухом в поверхностных теплообменных аппаратах. Искусственное охлаждение осуществляют в основном двумя способами посредством отвода тепла испаряющимися низкокипящими жидкостями — хладагентами (до 393 °С) и понижения температуры вследствие расширения предварительно сжатых газов (ниже 393 °С) путем простого дросселирования или расширения с совершением внешней работы в турбодетандерном агрегате. В качестве испаряющихся хладагентов применяют сжиженные газы аммиак, пропан, этан. В технологических установках, где применяют искусственное охлаждение, холод отходящих продуктов регенерируют, используя их как хладагенты для начального охлаждения поступающего сырья. [c.120]

Если требуется низкая температура испарения (от —30 до —40°С), применяются холодильные установки с двухступенчатым сжатием. На рис. 9.5 показан двухступенчатый аммиачный компрессор АГК-73, имеющий полное промежуточное охлаждение. В качестве холодильного агента на этих установках используется аммиак. В табл. 9.8 приведена краткая техническая характеристика некоторых аммиачных компрессоров. [c.428]

На газоперерабатывающих заводах центробежные компрессоры применяют на холодильных установках для компремирования хладагентов - аммиака, пропана, этана, для сжатия природного газа в процессах выделения гелия, этана и ряде других процессов. [c.112]

Эжекторные холодильные установки объединяют процессы расширения пара в паровой машине или турбине и сжатия его в компрессоре. Энергетические показатели этих установок ниже, чем компрессионных и абсорбционных, вследствие больших необратимых потерь в эжекторе. Степень их термодинамического совершенства в зависимости от условий работы и конструкций 0,14-0,18. Эжекторные холодильные установки характеризуются простотой конструкции и обслуживания, малой массой и первоначальной стоимостью. В качестве рабочего тела можно использовать воду, аммиак, фреоны и др. Однако практическое применение нашли пароводяные установки, в которых рабочим телом и одновременно хладоносителем служит вода. Схема эжекторной холодильной установки приведена па рис. 46. [c.74]

К. Содержание аммиака в газе при этом уменьшается до 1 %. Жидкий аммиак, выделившийся в теплообменниках 1, 3 и в испарителе 2, отделяется в сепараторе высокого давления 4. Газ из сепаратора подается в вихревую трубу 5, где расширяется до давления 3,8—4,0 МПа и разделяется на охлажденный и нагретый потоки. При этом часть газообразного аммиака конденсируется. Температура охлажденного потока 213—303 К, содержание аммиака в его газовой фазе уменьшается до 0,5%. Охлажденный поток проходит сепаратор 6, где из него выделяется жидкий аммиак, теплообменник 3, где охлаждается сжатый газ, и, смешиваясь с нагретым потоком из трубы 5, поступает в вихревую трубу 7. Здесь газ расширяется до давления 1,0 МПа. Охлажденный поток газа с температурой 246 К подается в теплообменник 1. Отдав свой холод исходной газовой смеси, охлажденный поток смешивается с нагретым потоком, выходящим из трубы 7, и выводится из установки. В результате концентрация аммиака в очищенном газе составляет 0,7%. [c.203]

Принципиальная схема абсорбционной установки разделения пирогаза изображена на рис. 95. Сжатый и очищенный от сернистых соединений пирогаз подают в колонну тяжелых фракций 1, предназначенную для выделения из пирогаза углеводородов С4 и выше. Колонна 7 снабжена дефлегматором 2, охлаждаемым аммиаком или пропаном. Из колонны тяжелых фракций пирогаз направляют на осушку в абсорберы 5, заполненные окисью алюминия или силикагелем. Осушенный пирогаз охлаждают в холодильниках 5 и 7 до температуры примерно 250 °К и затем подают в абсорбционно-отпарную колонну 8, из которой отбирают метано-водородную фракцию и фракцию Сг—С4. [c.313]

Одной из первых динамических установок была установка И. Р. Кричевского и Н. Е. Хазановой -, на которой изучена растворимость аммиака в сжатых азоте и водороде. За исключением аналитической части установка мало отличается от изображенной на рис. 218. [c.272]

Сжатый свежий газ с установки получения синтез-газа смешивается с циркулирующим газом с установки синтеза NH3 и после маслоотделителя охлаждается в теплообменнике и конденсаторе второй ступени, где конденсируется часть аммиака, содержащегося в циркулирующем газе. Жидкий аммиак удаляется из технологи- [c.21]

Рассмотренный способ рециркуляции аммиака и двуокиси углерода в виде водного раствора является более совершенным, чем другие способы, основанные на выделении этих реагентов в газообразном состоянии, при котором необходимо их повторное сжатие перед возвращением в реактор. В результате этого достигается весьма значительная экономия электроэнергии и, наряду с этим, упрощается схема и аппаратурное оформление установки. [c.124]

Цикл производства сухого льда при среднем давлении (около 16—20 апш) характеризуется предварительным сжатием паров двухступенчатым компрессором. Для такого цикла необходима дополнительная аммиачная установка, дающая возможность за счет кипения аммиака в испарителе производить одновременно конденсацию паров углекислоты. [c.308]

Динамические методы. Динамический метод определения растворимости твердого тела в сжатом газе можно проиллюстрировать, описав работу на установке Г. Д. Ефремовой и Р. О. Пряниковой [37, 38]. Стальной автоклав — насытитель 9 (рис. 9.37), заполненный меламином (растворимость которого в аммиаке изучают), соединен с двумя пробоотборниками 6 и 13. На насыти-теле и пробоотборниках установлены мембранные бессальниковые вентили. Аммиак в установку подают при помощи гидравлического пресса 1. Установка помещена в воздушный термостат 15, температуру в котором измеряют и поддерживают с точностью до 1 С. [c.319]

В установках производства аммиака требуется большое количество механической энергии для сжатия азотоводородной смеси до давления в несколько сот атмосфер. Поэтому там могут быть полностью использованы высокопотенциальные вторичные энергоресурсы (потоки конвертированного газа) для выработки энергетического пара. Таким образом,полное использование низкопотенциального теша затруднительно, вывод его из цикла не рационален, если нет близко расположенных потребителей. Утилизировать низкопотенциальное тепло иногда удается повышением его потенциала (температуры), что достигается вводом некоторого количества высЬкопотенциального тепла и сжиганием [c.298]

Возможны рзличные варианты использования холода для улучшения энергетических показателей установки и улучшения технологических параметров. Так, например, возможно охлаждение газа перед улавливанием и в результате существенное улучшение показателей улавливания. Это позволяет перейти от абсорбции к вымораживанию бензольных углеводородов, диоксида углерода, конденсации аммиака, цианистого мдорода и сероводорода. В другом варианте коксовый газ охлаждается газом после дросселирования перед первой или второй ступенями компрессии. При этом уменьшается расход энергии на сжатие и потребная мощность внешнего привода может быть уменьшена на 55-60%. [c.156]

Насыщенный газами раствор, сжатый до давления (1,2-2,5) МПа, содержал многокомпонентную смесь оксида и диоксида углерода, водород, азот, метан, аргон и кислород. Вихревой дегазатор (2) был рассчитан на производительность (10-25) мУч по раствору и на (10-250) нмуч по извлекаемой газовой смеси. Исследовали работу вихревых устройств в индивидуальном режиме и по предложенной схеме обвязки установки с афегатом аммиака мощностью 1360 т/сутки. [c.210]

В настоящее время отечественное химическое машиностроение освоило производство широкой номенклатуры машин и аппаратов. Так, например, ддя сжатия азотоводородной смеси в производстве аммиака выпускаются шестирядные компрессоры производительностью 16 600 л /ч, давлением 3,2- 10 м/л (320 ат) и мощностью привода 5000 кет, а для производства полиэтилена разработаны компрессоры на давление 3- 10 н/м (3000 ат). Налажен выпуск автоматических непрерывно действующих центрифуг большой производительности (до 50 т/ч и более), герметизированных взрьгеоопасных центрифуг для полимерных материалов и др. В связи с широким использованием природного газа в качестве химического сырья и значительным расширением производства азотных удобрений созданы воздухоразделительные установки производительностью 15 000 м /ч азота высокой степени чистоты (99,998% N2) и 8000 лА/ч кислорода. Производительность кислородных установок в ближайшем будущем превысит 70 ООО м /ч Oj. [c.12]

Таким образом, компенсация потерь холода в этой установке осуществляется, во-первых, сжатием основной массы воздуха до 6 ата и небольшой части—до 200 ата во-вторых, предварительным охлаждением возлуха высокого давления аммиаком в теп-лообмсипике . D-трстьнх, расширскнем части азота давлением 5,5 ama о турбодетандере. [c.762]

Выбор схемы подключения компрессоров и число ступеней сжатия холодильной установки зависят от температуры кипения хладагента, а также от ее производительности, типа применяемого оборудования, вида хладагента. В централизованных системах хла-досиабжения в качестве хладагента обычно используют аммиак. [c.76]

Другой пример - энерготехнологическая схема в производстве аммиака, схематично изображенная на рис. 5.40. Для сжатия и циркуляции на стадии синтеза азотоводородной смеси используют мощный турбокомпрессор, требующий скоростного привода - паровую турбину. Обычно пар высоких параметров получают на ТЭЦ, и производство аммиака становится сильно зависимым от нее. Избежать этого можно в энерготехнологической системе. После выхода из трубчатой печи конверсии метана дымовые газы имеют температуру более 950 °С, что можно использовать для выработки пара высоких параметров, но их потенциала не хватает для привода паровой турбины. Недостаток восполняют сжиганием дополнительного количества топлива в дымовом газоходе, установленном после трубчатой печи, те. дополняют технологическую схему установкой энергетического узла. Теплоту технологического газа также используют после второй, паро-воздушной конверсии метана. Теплота технологического газа, дымовых газов и дополнительной горелки как энергетического узла достаточна, чтобы отказаться от потребления энергии извне. Потребляя топливо, производство аммиака становится автономным по энергии. [c.316]

На рис. 3.12 приведена схема ГФУ предельных газов конденса-ционно-ректпфнкационного типа. Газ прямой перегонки очищается раствором МЭА и подается на сжатие компрессором ЦК-1. Сжатый газ охлаждается и конденсируется в водяном ХК-1) и аммиачном (ХК-2) конденсаторах-холодильниках. Газовые конденсаты смешиваются с головками стабилизации, поступающими с установок первичной перегонки, риформинга и др, и подаются в колонну К-1. Верхний продукт колонны — метан и этан с примесью пропана — частично конденсируется в охлаждаемом аммиаком конденсаторе-холодильнике ХК-3, причем жидкая фаза используется в качестве орошения, а газовая выводится с установки. Нижний продукт К-1 — деэтанизированная фракция — поступает в депропанизатор К-2, где делится на пропановую фракцию и смесь углеводородов С и выше. Нижний продукт К-2 подается на дальнейшую расфракционировку в дебутанизатор К-3. Ректификатом колонны К-3 является смесь бутана и изобутана, остатком — дебутанизированный легкий бензин. Смесь изомеров бутана в бутановой колонне К-4 делится на изобутан и бутан, а остаток дебутанизатора К-3 подается в депентаниза-тор К-5. Ректификатом колонны К-5 является смесь пентанов, остатком — фракция Се и выше. Смесь пентанов в колонне К-6 разделяется на пентан и изопентан. [c.89]

В заключение этого раздела необходимо отметить выполненное Д. С. Циклисом [197] исследование возмоншости синтеза аммиака из азотоводородной смеси в отсутствие катализатора при высоких давлениях и температурах. Исследование было проведено на установке конструкции. Ю. 1М. Рябинина [184] (для адиабатического сжатия газов) в этой установке сжатие осуш ествлялось всего за 0,01—0,02 сек. Опыты показали, что при адиабатическом сжатии азотоводородной смеси до давлеу ний порядка 3000—10 ООО атм и температур порядка 2000— 4000 К наблюдается образование аммиака в количествах до 20% от равновесного и что таким образом синтез аммиака из азота и водорода может быть осуществлен и в отсутствие ката- [c.114]

Смесь сырья с растворителем и растворитель охлаждаются цри испарении аммиака в кристаллизаторах. Схема аммиачной холодильной установки с комхфессорами одноступенчатого сжатия приведена на рис. 2. Пары аммиака из кристаллизаторов поступают в горизонтальный отделитель жидкости I, в котором капельки жидкого аммиака отделяются от паров. Жидкий аммиак постоянно стекает в дренажный сборник 2, Попадание жидкости в цилиндры компрессоров недопустимо, так как при этом комцрессоры выходят из строя в результате гидравлического удара. [c.24]

Азотное производство. На заводах азотной промышленности применяют аммиачные холодильные установки с компрессорами двухступенчатого сжатия для температур кипения от —45 до —53° С в цикле разделения коксового или водяного газа для получения азотноюдородной смеси и при очистке газа от окиси углерода и метана. Из азотноводородной смеси при высоких температурах и давлениях получают затем синтетический аммиак. Компрессоры служат для сжатия газообразного аммиака, поступающего из газгольдера, а испарители — для кипения в них жидкого аммиака и получения холода с последующим использованием холодных паров аммиака в цехах переработки. [c.388]

Перед поступлением на разделительную установку Клота ко коовый газ, сжатый до давления 25—30 ата, последовательно проходит р.яд скрубберов, где освобождается вначале ог двуокиси углерода и сероводорода пугем промывки 5%-ной амм иачной водой. Затем удаляется водной промывкой ацетилен и увлеченный с газом аммиак, после чего производится очистка газа от бензола при помощи минерального масла. Остатки СОг, НгЗ и влаги поглощаются твердым едким натром, далее газ поступает на установку глубокого охлаждения, схематично изображенную на рис. 144. [c.380]

Заводы синтетического аммиака, работающие по методу Клода, были построены прежде всего при коксохимических заводах для использования водорода коксового газа. Благодаря дешевому источнику водорода производство aм миaкa даже при малом масштабе рентабельно. Водород получают низкотемпературной фракционированной конденсацией остальных компонентов очищенного и сжатого коксового газа. Старые установки для разделения коксового газа работали при давлении 25 аг, более новые— при давлении 13—16 ат. [c.556]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология