Испытания компрессора на плотность

Прямоточные клапаны, устанавливаемые на газовых и воздушных компрессорах, при отсутствии видимых повреждений подвергаются испытанию на плотность (рис. 6.22). [c.231]

Для малых быстроходных компрессоров, в том числе передвижных, указанные значения могут быть увеличены на 50%, а в исключительных случаях на 100%. Повышенные скорости допустимы также при относительно малой (по сравнению с воздухом) плотности газа, с предельным увеличением для азотноводородной смеси в 1,5 раза и для водорода в 2,5 раза. Но в связи с унификацией машин и цилиндров для различных газов, а также необходимостью испытания компрессора на воздухе, часто от увеличения скоростей отказываются или допускают, но в меньших пределах. [c.309]

Аппарат, рассчитанный на избыточное давление, в некоторых случаях подвергают пневматическому испытанию на плотность. Для этого в него при помощи компрессора нагнетают сжатый газ, а сварные швы снаружи обмазывают мыльным раствором. В дефектных местах при испытании возникают мыльные пузыри. [c.101]

Испытывают секции на прочность и плотность сжатым воздухом, подаваемым воздушным компрессором ВК-25Э. При этом применяют инвентарные заглушки конструкции ВНИИмонтажспецстроя. Выдерживают секцию под давлением 1,2 МПа в течение 5 мни, а затем снижают давление до 1,0 МПа. Осматривают и. обмазывают мыльной эмульсией сварные швы, места установки заглушек и фланцевые соединения временного воздухопровода. Секция считается выдержавшей испытание на плотность, если в течение 10—15 мин не наблюдалось утечек воздуха и падения давления по манометру. [c.299]

При испытании на плотность к картеру компрессора подводят временный трубопровод от баллона или другого источника сжатого воздуха открывают все манометровые вентили, закрывают запорные вентили на всасывании и нагнетании компрессора заполняют компрессор воздухом до давления 1 МПа (давление воздуха сверх 1 МПа понижают, спуская воздух через спускной клапан) проверяют плотность соединения компрессора с трубопроводами обмыливанием [c.431]

Установка клапанов. Как правило клапаны компрессоров поступают на место монтажа в собранном виде и испытанные на плотность заводом-изготовителем. Тем не менее перед установкой клапанов на место обычно производят их проверку на плотность (керосином), а в случае необходимости и притирку. При установке клапанов в гнезда необходимо убедиться в том, что движение клапанов (пластин или грибков) и пружин происходит свободно и без заеданий. Необходимо также проверить не выступает ли какая-либо часть клапана внутрь цилиндра. Эту проверку можно проделать и путем обмера. [c.453]

Аммиачные трубопроводы испытывают сжатым воздухом. При испытании на прочность давление на стороне нагнетания 17,7 10 Па (18 кгс/см ) и на стороне всасывания 11,8 10 Па (12 кгс/см ), при испытании на плотность — соответственно 14,7 10 Па (15 кгс/см ) и 9,8 10 Па (10 кгс/см ). Аммиачные аппараты промежуточной полости машин двухступенчатого сжатия испытывают по нормам для стороны всасывания машин при отключенных компрессорах, контрольно-измерительных приборах и приборах автоматики. Все наружные патрубки и штуцера должны быть закрыты, предохранительные клапаны защищены с помощью заглушек, крышки кожухотрубных конденсаторов и испарителей сняты. [c.119]

Испытание на плотность газовых пространств—с помощью давления, создаваемого испытываемым компрессором, либо давлением, получаемым извне уплотнение по результатам испытания [c.188]

Кожух компрессора после сварки подвергают испытанию на плотность давлением сухого воздуха не менее 7 ати. Для этого компрессор помещают в бак с водой. [c.155]

Компрессор собирают из промытых (в хлористом метилене) и тщательно просушенных деталей, так как влага в системе не только вызывает замерзание в ТРВ или капиллярной трубке, но и приводит к быстрому разрушению изоляции статора. Статоры перед сборкой сушат в автоклавах при 110 °С в течение 32 ч проточным воздухом, осушенным в цеолитовых колонках. Статор запрессовывают и проверяют щупом толщиной 0,2—0,25 мм зазор между ротором и статором и закрепляют статор специальным хомутом. После проверки производительности компрессора, испытания диэлектрической плотности изоляции обмотки статора (напряжение 1500 В) и проходных контактов кожух заваривают на станке электросваркой в атмосфере углекислого газа. [c.296]

Компрессоры, аппараты и трубопроводы фреоновых машин после монтажа подвергают трем видам испытаний на плотность давлением инертного газа, под вакуумом и давлением фреона. Все испытания проводят до нанесения изоляции. Помимо этого, в процессе испытаний установку сушат под вакуумом. В качестве инертного газа применяют сжатый сухой воздух, азот или углекислоту, поставляемые в баллонах. Обычное давление в баллонах для этих газов от 60 до 150 ати, поэтому при их эксплуатации необходимо соблюдать правила техники безопасности. Баллоны разрешается подключать к системе только через редукторы, исправность действия которых предварительно проверяют. [c.211]

После испытания на плотность и продувки до заполнения системы хладагентом проверяют вхолостую работу машин и аппара-ратов тщательно осматривают всю аппаратуру, учитывая, что после заполнения хладагентом разборка и ремонт вызывают большие трудности. Предварительно систему вакуумируют либо специальным вакуум-насосом, либо одним из смонтированных компрессоров, в последнем случае ослабляется фланцевое соединение между компрессором и нагнетательным вентилем, который оставляют закрытым. Отсасываемый из системы воздух выбрасывается через образовавшуюся щель во фланцевом соединении. По достижении остаточного давления вакуума 100 мм рт. ст. фланцевое соединение восстанавливается и систему выдерживают под указанным вакуумом. После того как убедятся в устойчивости вакуума, приступают к заполнению системы. Количество аммиака, необходимое для заполнения, подсчитывается и указывается в проекте. Аммиак, как правило, поступает в железно- [c.458]

Аммиачные установки на плотность проверяются воздухом, хладоновые — азотом, рассольные — водой. Для создания пробного давления в аммиачных установках применяют передвижные воздушные компрессоры, азот для испытания хладоновых установок берут из баллонов. Гидравлическое испытание рассольных систем производят ручным гидравлическим насосом. Выявление и устранение утечек — трудоемкая и длительная операция. Испытание крупных установок производят отдельными участками, отключая их от остальной системы заглушками. Сомнительные в отношении утечек места — сальники, фланцевые соединения, сварные швы — проверяются с помощью нанесения мыльного раствора. В местах пропуска образуются легко заметные пузыри. После успешного завершения испытания на плотность вся система должна быть очищена от окалины, случайных загрязнений. Для этого делается продувка путем быстрого открывания продувочных вентилей, установленных в нижних точках системы. Продувка производится несколько раз, до тех пор, пока в струе выходящего воздуха перестанут обнаруживаться загрязнения, оседающие на картоне или марле, помещенных против струи выходящего воздуха. Продувку ведут давлением 0,6—0,8 МПа. Первоначальное снижение давления от давления испытания до продувочного ведут постепенно. Рассольные и водяные трубопроводы очищают промывкой. Хладоновые трубопроводы продувают азотом. Медные трубопроводы малых фреоновых установок, подвергшиеся отжигу, травлению, промывке и осушке перед монтажом, очистки продувкой не требуют. [c.458]

При капитальном ремонте (К) выполняются все работы, относящиеся к текущему и среднему ремонтам, а также разборка подшипников скольжения, их перезаливка и подгонка снятие маховика с разборкой и съемом коленчатого вала расточка цилиндров или цилиндровых втулок проверка поршневых (крейцкопфных) пальцев на эллипсность и конусность и их ремонт разъединение шатунов и поршней, ремонт и замена подшипников и втулок пригонка всех подшипников и при необходимости— их перезаливка проверка прямолинейности и диаметра штока (при необходимости — ремонт или смена штока) проверка правильности положения шатуна по отношению к валу и к поршню и устранение обнаруженных перекосов проверка состояния поршня (при необходимости — ремонт или замена) снятие, очистка и замена сработавшихся поршневых колец проверка канавок и пригонка новых поршневых колец проверка состояния и промывка маслопроводов, масленок и масляных насосов с заменой негодных частей проточка и шлифовка коренных и кривошипных шеек коленчатого вала очистка от накипи и грязи всех охлаждающих поверхностей осмотр и проверка холодильников с заменой негодных трубок и змеевиков проверка, ремонт и испытание на плотность всей запорной арматуры проверка крепления рамы (картера) и состояния фундаментных болтов очистка от грязи, масла и нагара трубопроводов нагнетания от компрессора до воздухосборника проверка и ремонт всех предохранительных клапанов и регуляторов давления. [c.300]

Отделители жидкости. Устанавливают на всасывающей линии компрессора в зависимости от принятой схемы либо в самой верхней точке здания, либо в машинном отделении. При монтаже отделителя жидкости между опорными лапами и строительными кон-, струкциями устанавливают деревянные антисептированные прокладки толщиной 50 мм. Тщательно проверяют высотные отметки установки. Допускаемые отклонения по высоте 2 мм. Отделители подлежат тепловой изоляции, а поэтому расстояния в свету между ограждениями, трубопроводами и аппаратом должны быть не менее 250 мм. Аппарат подвергают испытанию на плотность давлением 1200 кПа ( - 12 кгс/см ). [c.21]

Испытание секций на прочность и плотность производят сжатым воздухом с помощью воздушного компрессора. При этом применяют инвентарные заглушки конструкции ВНИИмонтажспецстроя. Выдерживают секции под давлением 1200 кПа ( 12 кгс/см ) в течение 5 мин, а затем снижают давление до 1000 кПа ( 10 кгс/см ), производят осмотр и обмазку мыльной эмульсией сварных швов, мест установки заглушек и фланцевых соединений временного воздухопровода. Секция считается выдержавшей испытание на плотность, если в течение 10—15 мин утечка воздуха и падение давления по манометру не наблюдались. [c.23]

Испытания компрессора после ремонта. Холостую обкатку компрессора проводят на воздухе в течение 4 ч при снятых нагнетательных клапанах. Перед включением компрессора в работу на холостом ходу коленчатый вал 2—3 раза проворачивают вручную, а для предотвращения выхода цилиндровых гильз со своих мест их стопорят прижимными планками. В процессе холостой обкатки проверяют работу механизма движения и масляной системы. Давление масла по манометру должно быть не менее 0,12—0,2 МПа, температура масла не выше 65°С. Если в процессе холостой обкатки не обнаружено неисправностей в системе смазки, стуков, заеданий или других неисправностей в механизме движения, то заменяют смазочное масло в картере компрессора и масляном затворе сальника, завершают сборку компрессора установкой нагнетательных клапанов, буферных пружин, верхних крышек и проверяют плотность компрессора избыточным внутренним давлением 0,98 МПа. Для создания давления используют сухой сжатый воздух или азот. Плотность [c.305]

При создании в трубопроводе разрежения, так же как и при испытании на плотность, нельзя пользоваться компрессорами, предназначенными для перемещения хладагента, и они должны быть отключены на время испытаний. [c.118]

Для продувки системы воздухом так же, как и для ее испытания на плотность и прочность пользуются воздушными компрессорами, смонтированными для этой цели в аппаратной или передвижными компрессорами. [c.102]

Водосливные трубы должны легко и удобно разбираться и иметь уклон в сторону слива не менее 1 100. Все трубы в траншеях должны быть закреплены на кронштейнах, а расстояние между ними должно обеспечивать легкую разборку любого участка трубопровода, что особенно важно для прочистки труб от засорения. Плотность всех соединений трубопровода должна быть проверена до испытания компрессора. [c.68]

Аммиачные компрессор-конденсаторные и компрессорные агрегаты средней производительности подвергают тем же испытаниям на плотность, что и фреоновые, но при меньшем давлении азота (10 атм). Их обычно не сушат при вакууме в печах, но обкатывают на заводском стенде в течение 12 час. (с аммиаком, при рабочем режиме). [c.333]

Приемо-сдаточные испытания предназначены для определения того минимума показателей, которого достаточно для установления допустимости поставки машины заказчику и ввода ее в эксплуатацию. Этому виду испытаний подвергается каждая единица продукции. В зависимости от особенностей холодильных машин в объем испытаний могут входить определения характеристик некоторых основных элементов компрессора, теплообменных аппаратов, систем автоматического управления и защиты и др. В случаях, когда испытать те или иные элементы в составе холодильной машины невозможно или нецелесообразно, проводят отдельные испытания этих элементов (определение прочности, плотности, сопротивления изоляции и т. п.). Наиболее сложные элементы холодильной машины (компрессор, компрессорный агрегат и т. п.) в ряде случаев подвергают самостоятельным приемо-сдаточным испытаниям. Такие испытания обязательны, когда тот или иной элемент холодильной машины является конечной продукцией. Иногда испытания компрессоров могут быть выполнены в составе холодильной машины или агрегата. [c.194]

Воздух должен входить через всасывающий трубопровод или служебный штуцер, а не через нагнетательный трубопровод. Появление пузырьков будет свидетельствовать об утечке. Для устранения утечки часть щва спиливают и запаивают отверстие мягким или серебряным припоем. Мягкий припой не годится для больших отверстий. Часто в сварке появляется одно — два места утечки, каждое из которых может быть легко устранено пайкой мягким или серебряным припоем после того, как шов срезан и поверхность зачищена. Серебряным припоем пользуются для больших отверстий. При использовании серебряного припоя не следует сильно нагревать кожух. В кожухе компрессора во время сварки и пайки должно быть оставлено отверстие. Воздух для испытания на плотность должен входить через всасывающий трубопровод или через служебный штуцер. Некоторые ремонтные мастерские используют азот, а не воздух. Для проверки на плотность нельзя пользоваться кислородом, так как соединение его с маслом может вызвать взрыв. [c.156]

Испытания компрессора. Отремонтированный компрессор подвергают холостой обкатке, испытанию на плотность, контрольным испытаниям под нагрузкой.. [c.206]

Для повышения эффективности вакуумирования рекомендуется во время откачки пропускать через конденсатор, испаритель и компрессор теплую воду температурой 30—40° С. Затем перекрывают вакуумный шланг и выключают вакуумный насос, оставляя систему под разрежением на сутки. Если за 24 ч давление не повысится более чем на 1,3 кПа, то эти испытания считаются законченными и приступают к следующим пуско-наладочным работам. В противном случае повторяют испытания на плотность давлением азота и снова испытывают машину на вакуум. [c.276]

При капитальном ремонте полностью разбирают компрессор, насос и их привод, выполняют все работы, положенные при текуш,ем и среднем ремонте этих машин. Капитальный ремонт является восстановительным ремонтом машины, он связан с демонтажем отдельных ее узлов. При капитальном ремонте выполняют следующие основные работы тщательно проверяют с помощью лупы коленчатый вал, тела крейцкопфов и ползунов и при наличии значительных трещин эти детали заменяют устраняют обнаруженные овальность или конусность шеек коленчатого вала и пальца кривошипа растачивают цилиндры или втулки, изготовляют и подгоняют к ним поршни заменяют уплотнения сальников и лабиринтов ремонтируют и испытывают на плотность клапаны, запорную арматуру проверяют и ремонтируют предохранительные клапаны заменяют забракованные шатунные болты и шпильки коренных подшипников осматривают, чистят и проверяют промежуточные холодильники и внутренние поверхности цилиндров проверяют состояние маслопроводов, масляных насосов и обратных клапанов и заменяют непригодные детали очищают газопроводы и жидкостные трубопроводы проверяют фундаменты, рамы, крепления их на фундаменте. После очистки и ремонта все детали насоса и компрессора, работающие под давлением, подвергают внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию. [c.310]

Испытания технологии проведены на опытно-промышленной установке, смонтированной на Бавлинской блочной установке сероочистки [20], использующей в качестве абсорбента раствор моноэтаноламина. В результате регенерации абсорбента образуются кислые газы в количестве 60 мУч со средней объемной концентрацией сероводорода 40%. Диаметр абсорбера на установке утилизации кислых газов равен 1,2 м. В абсорбер коаксиально вставлена труба диаметром 0,7 м, разделяющая зоны абсорбции и регенерации. Воздух в количестве 240...300 подавался компрессором через распределители в пространство между центральной трубой и корпусом. За счет разности плотностей газожидкостной смеси между зонами осуществлялась циркуляция абсорбента, причем в зоне абсорбции он двигался в противоположном направлении относительно кислых газов. [c.142]

Аппарат охл аждения байпасного потока природного газа эксплуатируется только в режиме регулирования компрессора, поэтому коэффициент теплопередачи и плотность теплового потока в значительной степени отличаются от полученных на АВО-1, хотя при повышении скорости движения газа эффективность использования АВО-2 может быть увеличена. На рис. VI-17 представлены экспериментальные зависимости коэффициента теплопередачи, построенные по результатам испытаний и с учетом данных табл. VI-6. Прежде всего, обращает на себя внимание пологий характер зависимости /Сф = /(цр)уз. При достаточно высоких абсолютных значениях Кф для охлаждения газовых потоков показатель степени при (ср)уз не превышает 0,40, а в большинстве случаев находится в пределах п = 0,15—0,30. Это обстоятельство указывает на то, что интенсификация работы воздушных холодильников газовых потоков по расходу охлаждающего воздуха не всегда может обеспечить увеличение коэффициента теплопередачи, особенно при (ор)уз > 6,0 кг/(м с). [c.154]

В конструкции, показанной на рис. Х.18, отжимной палец /, соприкасающийся с пластиной всасывающего клапана, находится под воздействием пружины 3, которая, противодействуя клапанным пружинам, создает избыточную силу, препятствующую закрытию всасывающего клапана. Если эта избыточная сила меньше максимальной от разности давлений на пластины клапана, то клапан закрывается на части хода и дальше остается закрытым под действием давления сжимаемого в цилиндре газа. Момент закрытия определяется натягом пружин <3. Величину натяга изменяют, воздействуя различным давлением на мембрану 6, соответственно которому сжимается пружина 5. Малая масса отжимных пальцев в конструкции рис. Х.18 не приводит к существенному снижению долговечности клапанных пластин и позволяет применять динамический отжим в компрессорах с частотой вращения 6—10 сек . Положительные результаты были получены в исследованиях отжимных устройств с пальцами из капролона. Этот антифрикционный материал надежно работает без смазки и отличается малой плотностью, составляющей 1140 кг/м . Регулирующий орган с отжимными пальцами из капролона оказался надежным в длительных испытаниях на компрессоре с частотой вращения 12 сек . [c.549]

Контроль плотности газового тракта осуществляется путем нагружения компрессоров по ступеням до номинальных рабочих давлений. На ступенях высокого давления поднятие давления до рабочего производится с остановками через каждые 5,0 МПа. Длительность остановок определяется временем, необходимым для тщательного осмотра всех соединений и оценки их плотности. Испытание следует производить азотом или другим инертным газом, а также воздухом (на давление не свыше 25 МПа) или рабочим газом, если он не является токсичным или взрывоопасным. [c.104]

При ревизии предохранительных клапанов проводится разборка, чистка и проверка состояния уплотнительных поверхностей клапана и его седла. Уплотнительные поверхности клапана и седла, имеющие забоины, риски и дефекты коррозии, протачиваются и тщательно притираются. Клапан регулируется на давление, превышающее 15% от перепада давления между нагнетанием и всасыванием. Прямоточные клапаны, устанавливаемые на воздушных и газовых компрессорах, при отсутствии видимых повреждений подвергаются испытанию на плотность (рис, 7,61), Клапан с помощью откидно скобы 4 нажимного винта 3 и нажимного стакана 2 [c.215]

Наполнение системы аммиаком После полного завершения монтажных работ и подключения охлаждающих батарей холодильных камер систему заполняют аммиаком (при наличии актов об испытании на плотность н протоколов анализа качества поставляемого аммиака), В системах рассольного охлаждения батареи должны быть заправлены рассолом требуемой концентрации. Перед зарядкой проверяют правильность центровки компрессора с электродвигателем. Количество заправляемого аммиака указывается в инструкции помонтажу и эксплуатации. Агрегатированные холодильные машины заполняют из баллонов в 2 этапа систему вакуумируют, затем заправляют аммиаком. [c.129]

Небольшие воздушные компрессоры недороги и сдаются в аренду, на время испытаний 1-2 дня сумма за аренду ничтожна. Однако для фреоновых холодильных установок использовать для опрессовывания воздух, даже осушенный, нежелательно. Это связано с тем, что свойства ряда масел при контакте с воздухом ухудшаются, воздух для фреоновых установок следует использовать при уверенности в совместимости его с маслом. Распространенного среди холодильщиков, работающих с фреоном, способа вакуумирова-ния установки и выдержки некоторого времени под вакуумом с контролем прироста давления без испытаний на плотность следует избегать. Безусловно, установка, вакуумиро-ванная и оставленная под вакуумом на некоторое время, будет в какой-то мере испытана на плотность, но арматура и уплотнения, а также сварные и паяные соединения, работающие под давлением, могут под вакуумом работать по-другому. Кроме того, воздух менее текуч и соединение, выдержавшее вакуум в течение длительного времени, даст течь после заправки фреоном. При вакуумировании перепад давления между атмосферным давлением и давлением в установке менее 1 бар по сравнению с испытанием воздухом или азотом, когда достаточно выдержать 12 ч при испытании на плотность. Время корректного испытания установки под вакуумом не менее 144 ч. Кроме этого, в ваку-умированную установку попадает влага из воздуха сквозь течи и неплотности. [c.210]

После пневматических испытаний на плотность установку вакуумируют и оставляют под вакуумом в течение 18 ч при остаточном давлении 0,005 МПа. Давление необходимо фиксировать каждый час, повышение давления допускается до 50 % за первые 6 ч, остальное время давление должно быть постоянным. Вакуумировать установку холодильным компрессором нельзя, так как большинство современных компрессоров по конструктивным особенностям не предназначены для этого и могут быть повреждены. Для вакууми-рования используют вакуумные насосы, присоединяемые шлангами к любому свободному ниппелю или специально выделенному для этих целей производителем оборудования штуцером, если это оговорено в документации (рис. 3.2). Контроль уровня вакуума производят по мановакууметру все манометры для холодильной техники имеют шкалу вакуума до минус 1 бар. Следует использовать мановакууметры для всасывающей стороны — сектор вакуума на шкале больше, поэтому показания будут точнее. Еще предпочтительнее использовать электронные вакууметры или мановакууметры. [c.212]

После испытаний на плотность и прочность, устранения всех течей установку вакуумируют, заправляют маслом, холодильным агентом, контур хладоносителя — хладоносителем и систему оборотной воды — водой. При работе с небольшими фреоновыми установками следует учесть, что компрессоры поступают заправленными маслом. Даже если в смотровом глазке не видно уровня масла, следует проверить его, отвинтив пробку внизу картера (в случае герметичных компрессоров без глазков по наличию плеска). Случается на заводах перезаправляют компрессор выше глазка и уровня не видно. Крупные агрегаты приходят без заправки маслом, перед заполнением системы холодильным агентом следует заправить их маслом. Для этого к штуцеру в картере или маслоохладителе присоединяют шланг, второй конец которого опускают в бочку или в канистру. Масло поступает в вакуумированный агрегат, важно не допустить попадания воздуха в систему, для этого надо контролировать уровень масла в заправочной емкости и перекрыть вентиль или ниппель, когда масло в емкости закончится. Обычно заправляют компрессор до 3/4 смотрового глазка либо до риски, нанесенной на стекле там обычно показаны положения минимальной и максимальной заправки, нормальная заправка находится между ними. Уровень при работе установки может сильно колебаться, на некоторых компрессорах конструкция масляного насоса, когда нагнетательная трубка направлена прямо в стекло, не позволяет контролировать уровень масла во время работы, поэтому его следует проверять в период остановки. Большие агрегаты целесообразно заправлять через специально предусмотренный в схеме холодильной установки масляный насос, часто в холодильных ус- [c.214]

В соответствии со СНиП 111-31-74, смонтирозанное канализационное оборудование до ввода в эксплуатацию подвергают индивидуальному и комплексному испытанию. Индивидуальному испытанию подвергают фундаменты (на прочность), емкости (на прочность и плотность), насосы, компрессоры, воздуходувки, вентиляторы, гидрозлеваторы, инжекторы, мешалки, скребки, ило-сосы, механические аэраторы и другое оборудование (вхолостую и под нагрузкой). Испытание и опробование оборудования проводит монтажная организация в присутствии заказчика и наладчика. Результаты испытаний оформляют актом передачи оборудования под наладочные работы. [c.26]

Пневматические испытания (рис. 51). Эти испытания, более ответственные, чем гидравлические, преследуют цель проверить трубопровод на плотность или на прочность. Давление в трубопроводе создается в результате заполнения его сжатым воздухом или инертным газом, чаще всего азотом. К трубопроводу подключают передвижные воздушные компрессоры или другие источники сжатого воздуха или сжатого газа. Подводку сжатого газа выполняют в соответствии с требованиями для временных тр у бопро-водов, находящихся под Давлением. [c.161]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология