Пирогаз состав

Таблица 51 Состав пирогаза в процессе Вульфа

В процессе пиролиза леших углеводородов получается смесь предельных и непредельных углеводородов, так называемый пирогаз примерный состав его при пиролизе различного сырья приведен ниже (в % об.) [c.268]

Таблица Х-3. Состав продуктов, полученных из пирогаза

Пирогаз (состав приведен выше) охлаждается перед поступлением в колонну до 249 К- [c.323]

Пирогаз (состав 12—14о/о водорода, 40-—46% метана, 17—210/о этилена, 7—9о/о этана, 1—2<>/о пропана, 6—8О/0 пропилена, 4—бо/о бутана и др., до 1о/р ацетилена, до 0,5% углекислоты, до 0,01% сероводорода) засасывается трехступенчатым поршневым компрессором 1, сжимается до 30 ати и направляется в отделение очистки от углекислоты, где проходит последовательно скрубберы 3 к 8. [c.303]

Синтез-газ — отходы абсорбции пирогаза примерный объем ный состав следующий 60% Нг 28% СО, 2% Ы/, 4,5% СО 3,5% СН,. [c.29]

С целью повышений качества пирогаза, как сырья для нефтехимического синтеза, был проведен ряд опытов по пиролизу низкооктановых бензиновых фракций на промышленной установке, показавший хорошие выходы и состав газа [72]. [c.175]

Состав пирогаза на входе в конденсатор [c.204]

Лучший состав пирогаза, полученный до перевода печи на чашеобразные горелки (% по объему) — 11,85 СН4 — 40,02 -28,2 ад — 5,51 СзН — 1,52 [c.57]

Состав пирогаза, полученный на этой установке при пиролизе сицилианской нефти, дан ниже. [c.168]

В табл. 73 приведен материальный баланс и состав пирогаза для оптимального режима. [c.184]

Компонент Состав пирогаза, % по объему Выход по сырью, % по массе [c.184]

Очищенная таким способом газовая смесь поступает под давлением 30 ат и при температуре 20° в блок предварительного охлаждения (теплообменники 10 и 13). Газ сперва охлаждается с 20 до 0 в противоточном теплообменнике 10, через который пропускают холодную метано-водородную фракцию (о происхождении этих холодных газов сказано ниже). При этом конденсируются водяные пары и конденсат отделяется во влагоотделителе 11. Из влагоотделителя газ поступает через распределительный вентиль 12 в один из сдвоенных переключающихся теплообменников 13. Когда один аппарат работает, другой подвергается регенерации. Во время процесса теплообмена на стенках трубок теплообменника образуются отложения льда, которые нужно периодически удалять оттаиванием. После каждого теплообменника установлены два параллельных переключающихся фильтра назначением их является задерживать твердые частицы, увлекаемые охлажденным газом. Эти фильтры тоже подвергают периодическому нагреванию для удаления накопившегося льда. В теплообменниках 13 хладагентом служит метано-водородная фракция, которая поступает с температурой минус 100° и под давлением 1,6 ат из верхней секции конденсационной части колонны 17. Из теплообменников 13 метано-водородная фракция переходит в теплообменник 10 и затем собирается в газгольдере. Вторым хладагентом служит сам пирогаз, выходящий из фильтров. При этом он снова нагревается до минус 3° и затем попадает в колонну 15, работающую под давлением 30 ат куб колонны нагревают водяным паром до 140°, а верхнюю часть (дефлегматор) охлаждают жидким аммиаком, имеющим температуру минус 53°. В этой колонне, флегму для которой берут из куба колонны 17 , пирогаз разделяется на легкие и тяжелые компоненты. Из верхней части колонны 15 отбирают газы, не конденсирующиеся при данных условиях. Ниже приве ,ен их состав, % объемн. [c.160]

Конечная температура пирогаза (от 560 °С в камере конвекции, до 750 - 840 °С в камере радиации при давлении 0,3 МПа) является одним из показателей глубины разложения сырья. Разложение сырья зависит от температурного профиля, установленного в печи по длине змеевика. Управляя температурой нагрева сырья в пирозмеевике, можно в некоторых пределах варьировать состав получаемых продуктов пиролиза [ 15]. [c.214]

Целью расчета закалочно-испарительных аппаратов является определение необходимой поверхности теплообмена для достижения заданной температуры (проектный вариант) или определение температуры на выходе из ЗИА, когда известны его размеры (поверочный вариант). Одновременно определяется температура поверхности труб, изменение теплонапряженности поверхности теплообмена, время пребывания потока в аппарате, потери давления, общее количество отведенного тепла и количество образовавшегося пара. Исходными данными для расчета являются температура и давление на входе в ЗИА, расход сырья и пара разбавления, состав пирогаза, давление генерируемого пара, число трубок и их диаметр. Расчет ЗИА ведется по участкам, число которых определяется возможностью усреднения теплофизических свойств по длине каждого из них. Обычно их число составляет 20—200 в зависимос- [c.133]

Состав пирогаза при работе на соотношении бутан пар, равном 1 2,27 [c.186]

Пример 8. Рассчитать абсорбционно-отпарную колонну на машине Урал-1 применительно к условиям разделения газов пиролиза легких углеводородов и бензина на заводах синтетического спирта. Давление в колонне составляет 40 ат. Перед поступлением в колонну пирогаз охлаждается до 249 °К. Состав и количество (в моль/ч) исходной смеси (поток Р) приведены в табл. 19. [c.86]

Пример 9. Пирогаз, поступающий в колонну, имеет следующий состав (количества компонентов выражены в моль/ч) [c.92]

В качестве примера ниже приводятся результаты расчета на машине Урал прямоточной конденсации пирогаза, осуществляемой под давлением 34 ат. Состав пирогаза (в мол. %) [c.96]

Для сравнения результатов расчета по уравнениям массопередачи и по уравнениям теоретической тарелки рассмотрим конкретный- пример расчета, укрепляющей колонны, предназначенной для выделения из газов пиролиза углеводородов Сг и выще. Состав пирогаза (в мол. %) [c.109]

Получение низших олефинов. Головными производствами нефтехимических комплексов и заводов являются установки получения низших олефинов, состоящие из отделений пиролиза углеводородного сырья, газоразделения, переработки жидких продуктов пиролиза. Исследования в области пиролиза и газоразделения ведутся Всесоюзным научно-исследовательским институтом органического синтеза (ВНИИОС), а в области переработки жидких продуктов пиролиза — ВНИИОС, Институтом горючих ископаемых, ВНИИОлефин, а также НИИ сланцев. Для проектирования процесса пиролиза выдаются следующие данные характеристика сырья и состав продуктов пиролиза, температура процесса, время пребывания сырья в зоне реакции (время контакта), расход водяного пара, парциальные давления углеводородов в зоне реакции. При разработке проекта отделения газоразделения используют рекомендации по очистке пирогаза от сероводорода, двуокиси углерода, ацетилена и диеновых углеводородов, осушке газа, последовательности выделения легких углеводородов. [c.43]

При расчете всех схем компрессии исходный состав пирогаза характеризовался следующими данными (в мол. %) [c.312]

Сырой газ (пирогаз), состав которого дан в табл. 50, смешивается с рециркуляционным потоком и поступает на сжатие в компрессор 1. Сжатый до 25 кГ1см газ охлаждается в концевом холодильнике 2 водой и направляется в сдвоенные теплообменники 3 и 4, в которых охлаждается до температуры —40 °С. В противоточном теплообменнике 3 газ охлаждается продуктами его разделения, идущими в качестве обратных потоков, а в теплообменнике 4 испаряющимся аммиаком, подаваемым из аммиачной установки (на схеме компрессор 5 и ожижитель 6). [c.162]

Пирогаз, как и в ранее описанных процессах, быстро охлаждается, а затем перерабатывается. Понижение парциального давления газов в печах пиролиза достигается добавкой водяного пара. Время пребывания продукта в печи составляет около 0,1 сек. При этом способе работы сажа не образуется. После сжатия до атмосферного давления газ проходит через установку Котрелля, далее сжимается до 10 а/га и поступает на дальнейшую переработку практически таким же методом, как и в описанном ранее способе Захсе. Состав газов, выходящих из печей пиролиза, при использовании в качестве исходного сырья пропана и природного газа показан в табл. 51. [c.96]

Выход целевых продуктов пиролиза из нефтяного сырья зависит от конструкции пирозмеевиков, группового состава сырья и установленных рабочих параметров процесса конечной температуры пирогаза на выходе из печи давления углеводородного сырья и времени его пребывания в зоне реакции. Следует заметить, что конечная температура пирогаза является одним из показателей глубины разложения сырья. Разложение сырья зависит также от температурного профиля, установленного в печи по длине пнрозмеевика. Управляя температурой нагрева сырья в пирозмеевике, можно в некоторых пределах варьировать состав получаемых продуктов пиролиза. [c.22]

В табл 2 приведены типичные материальные балансы пиролиза газообразного и жидкого углеводородного сырья [931 в трубчатых печах. Из табл. 2 видно, что количество образующихся жидких продуктов пиролиза в случае перера ботки ггзового сырья не превышает 4—5%, тогда как при пиролизе жидкого сырья образуется до 40% пиролизной смолы. Состав газов пиролиза жидкого сырья также сильно отличается от состава пирогаза газообразного сырья, поэтому для его переработки приходится вносить изменения в схему и режимы газоразделительных агрегатов установки, удорожающих стоимость строительства. Пиролиз утяже- [c.8]

При температуре пиролиза 820—825° С и добавке водяного пара 25—27% по массе при изменении расхода сырья от 7 до 9 т/ч (СзНа — 32% по объему, С4Н10 — 53%) состав пирогаза практически не изменялся и содержал в среднем 27,8% по объему этилена, 7,9% пропилена. Увеличение добавки водяного пара до 32% по массе при производительности печи по сырью 9 т/ч не изменило концентрацию этилена в пирогазе и она осталась на прежнем уровне (около 28% по объему), а концентрация пропилена возросла до 8,25% по объему. Повышение температуры пиролиза до 835° С при прочих равных условиях позволило увеличить концентрацию этилена до 28,3% по объему при одновременном снижении концентрации водорода и метана до 11 и 39% соответственно. [c.55]

Дальнейшее перераспределение теплового потока по длине пирозмеевика путем снижения давления топливного газа на второй ряд горелок до 196,2 кПа привело к повышению температуры стенок труб пирозмеевика для 1—7-й труб до 930— 2]° С, для 8—9-й — до 920—900° С, для 10— 14-й — до 900—870° С. Состав пирогаза в этих условиях резко ухудшился Нз — 12,7 СН4 — 39,6 СаНв — 7,4 С2Н4 - 27,9 СзНв - 2,82 СзН - 7,83 - 0,09 [c.56]

Как видно из материальных балансов, приведенных в табл. 51, выход пирогаза при повышении температуры пиролиза от 700 до 775° С возрастает от 60,5 до 64,5% по массе жидких продуктов изменяется от 35,6 до 28,8%, а кокса — от 3,9 до 7,7% по массе. Существенно отличается состав пирогаза более низким содержанием непредельных углеводородов — этилена, пропилена, бутиленов и более высоким содержанием метана и водорода. Максимальное содержание этилена (см. рис. 37) в газах пиролиза ромашкинской нефти составляет 33,3% по объему, пропилена — [c.134]

Пирогаз имел при этом следующий состав На— 15% по объему, С2Н4 — 31,2 СН — 28,1 QH — 13,7, СзН — 0,6 С4 — фракция — 6,4% по объему. [c.168]

В общем каждая установка должна быть приспособлена к разделение газа заданного состава при этом колебания состава в известных пределах не должны вносить нарушений в процесс разделения. В качество первого примера пр1тводится разделение пирогаза но схеме Линде. Ниясе приведен средний состав газов пиролиза нефти в объеми. [c.158]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

Пирогаз после осушки направляется на разделение на установку низкотемпературной ректификации. Очищенный и осушенный пирогаз охлаждают с помощью пропиленового и этиленового холодильных циклов до температуры от — 65 до — 75 °С. В этих условиях конденсируется большая часть этилена и тяжелые углеводороды, а в газовой фазе остаются в основном метан и водород. Полученная газожидкостная смесь поступает в деметанизатор для отгонки метана и водорода. Пирогаз, поступающий на деметаниза-цию с установки, работающей на бензиновом сырье, имеет следующий состав (об. %) [c.46]

В Англии разработан процесс пиролиза тяжелого лигроина в присутствии окиспых катализаторов — катарод-процесс. При температурах 650—750° и продолжительности контакта 30—60 сек. из лигроина получается 40% жидких углеводородов (бензола, толуола, ксилолов, этилбензола и др.) и 60% пирогаза, в состав которого входят 34% метана, 22% этилена, 14% этана, 19% пропана и 9% пропилена [28]. [c.58]

Практически полное превращение претерпевает при температурах шше 850°С и пропан-пропиленовая фракция. Состав пирогаза существенно упрощается. Он практически состоит из водорода, метана, тилена и ацетилена. Содержание метана быстро увеличивается с по-шшешем температуры пиролиза и достигает при пиролизе бензиновой фракции 63,4 Мае. (950°С) и пиролизе пропан-пропиленовой фраюрги - 54,4 мае. (900°С). Дальнейшее увеличение температу- [c.58]

Дальнейшее повышение температуры до 700 С позволяет увеличить углеродообразование, состав газа при этом соответствует пирогазу. Недостатком высокотемпературного режима является то, что структура углеродного вещества близка к коксовой. По-видимому, присутствие серы в сырье приводит к сульфидированию поверхности катализатора и из-за устойчивости сульфида никеля снижается доля углерода, образующегося по механизму карбидного цикла [c.62]

Инициирующий эффект фракции олефинов был подтвержден и на реальном сьфье пиролиза - прямогонном бензине. И в случае пиролиза бензина введение в состав сырья фраищи олефинов позволяет существенно повысить выход пирогаза. При концентрации инициатора 2 % масс, относительный прирост выхода пирогаза, например, составляет 17 % об. В то же время, как показали анализы, количество вводимой добавки в исследованных пределах практически не влияет на выход кокса и состав пирогаза. [c.127]

Для высокотемпературного пиролиза использовали мазут (плотность 970 кг/м , /н.к = 222°С, коксуемость 12,29%, содержание асфальтенов 6,7%. элементный состав С = 85,2% И — = 10,34% 5 = 3,45%) и полугудрои (плотность 1050 кг/м н.к = = 355 °С, коксуемость 15%, содержание асфальтенов 7,48%, элементный состав С = 86,2% Н = 9,6% 5 = 3,93%). Газообразование составляло 63 и 70% соответственно. Состав полученного пирогаза (в %) без балластных газов теплоносителя приведен ниже [c.26]

Однако оптимальные концентрация палладия и характер распределения АК не являются единственными требованиями к катализаторам селективного гидрирования. Для ряда процессов существенную роль играют и характеристики носителя (кислотность, поровый состав, прочность и др.). Особенно это касается катализаторов селективного гидрирования ацетилена в пирогазе и этан-этиленовой фракции (содержащих 0,4—1,0% ацетилена), т. е. процесса, в котором практически при 1007о-й конверсии ацетилена (остаточное содержание С0Н2 не более 0,()003—0,001%) необходимо обеспечить селективность по этилену 100%. [c.49]

Метановая колонна, в которой осуществляется разделение пирогаза, работает под давлением 40 ат температура в дефлегматоре минус 95 °С, а в кипятильнике +15°С. Перед поступлением в колонну пирогаз охлаждается до —45 °С. Количественный состав питания колонны и распределение компонентов в продуктах разделения (в моль/ч) приведены в табл. 26. В этой же таблице указаны количества компонентов в сечениях выше и ниже ввода питания, подсчитанные по уравнениям Хенстебека. [c.105]