Барботажный испаритель

Рис. 6-4. Устройства для барботажной промывки пара в испарителях, а —устройство ЦКТИ б —промывочное устройство с дырчатым листом /—паропромывочное устройство 2 —пластинчатый сепаратор 3—промывочный дырчатый лист —трубопровод подвода питательной воды а—трубопровод отвода воды в водяной объем б —нагревательная камера.

Подставив значение и из уравнения (27) в (17) с учетом среднего паросодержания и определив с помощью фото- или киносъемки средний диаметр пузырька в барботажном слое и соответствующие ему диаметры Д и Д,, можно рассчитать среднеинтегральное значение коэффициента теплопередачи Ki- Зная величины Ки Fi и Ди а следовательно, и количество тепла Q, необходимое для испарения пузырька, из уравнения (19) нетрудно определить время полного испарения. Соответственно окончательное выражение для минимальной высоты зоны контакта в барботажных испарителях [c.64]

Преимуществом барботажного испарителя является возможность получения невзрывоопасных нафталино-воздушных смесей. Кроме того, в подобных испарителях можно испарять низкосортное сырье, так как значительная часть нелетучих примесей остается после испарения в кубовом остатке. К недостаткам аппарата относятся трудность регулирования состава нафталино-воздушной смеси и необходимость периодической тщательной очистки испарителя от оседающих в нем смолистых продуктов. [c.39]

Фиг. 92. Вакуумный испаритель с греющим змеевиком и барботажной трубкой для подвода острого пара к содержимому аппарата

Рис. 24. Расчетная схема экспериментального контактного испарителя барботажного типа.

ВЕЛИЧИНА ПОВЕРХНОСТИ КОНТАКТА ФАЗ В ИСПАРИТЕЛЯХ БАРБОТАЖНОГО ТИПА [c.65]

Для контактных испарителей барботажного типа действительная поверхность контакта фаз [c.68]

Рис. 1. Схема, установки по изучению взаимодействия паров тетрахлорида титана с парами воды компрессор 2, 5, 5—колонки с хлористым ка Гьцием, безводным перхлоратом магния, силикагелем и фосфорным ангидридом соответственно 6, 16—маностаты 7, 16, 7, манометры 8, реометры 9, 19—буферные емкости /О—аппарат для наполнения испарителей /5—-тетрахло-ридом титана 77, 20, 25—термостаты 72—поверхностный испаритель тетрахлорида тигана 75, 2/- барботажные испарители тетрахлорида титана и воды 14,22—колонки со стеклянной ватой 24 —реактор 26 -мешочный фильтр из стеклоткани 27—электрофильтр 28, 29, система улавливания газообразных продуктов реакции 37—электрофильтр мокрого типа 32, 5,3—контрольные дрексели 34—фильтр для очистки воздуха

Нафталин марки очищенный отличается наименьшим содержанием нелетучих веществ (0,03%) он особенно желателен для цехов с несовершенными конструкциями испарителей, где возможны затруднения при наличии в нафталине значительного содержания нелетучих веществ или веществ, способствующих образованию последних в процессе испарения. В нафталине марки А допускается несколько повышенное содержание нелетучих веществ (до 0,04%) он применяется при эксплуатации ленточных испарителей. В нафталине марки Б содержание нелетучих веществ достигает 0,10%. Он может поставляться цехам-потребителям только с их согласия для использования в испарителях барботажного типа. В нафталине марки В содержится до 0,03% нелетучих веществ, т. е. столько же, сколько в нафталине марки очищенный . Нафталин марки В отличается от очищенного нафталина наличием метилнафталинов. [c.20]

Типы испарителей. Применяемые испарители по конструкции можно разделить на две основные группы поверхностно-пленочные и барботажные. В поверхностно-пленочных аппаратах получают [c.34]

При эксплуатации испарителей барботажного типа необходимо очень точно соблюдать технологические параметры, в особенности поддерживать нужный температурный режим процесса и сохранять заданное количество подаваемого воздуха. Соблюдение указанных параметров необходимо для обеспечения требуемого соотношения компонентов в нафталино-воздушной смеси. [c.39]

С. Сжатый воздух, пройдя газосборник 5 и теплообмен-инк 4, нагревается до 300—350 °С за счет тепла горячих нитрозных газов, поступает на смешение с аммиаком в смеситель 10. Для регулирования температуры воздуха, поступающего в смеситель, теплообменник 4 имеет байпас. Жидкий аммиак из хранилища 5 проходит весовой танк 6 и испаритель 8, где он нагревается глухим паром и в газообразном состоянии проходит через фильтр 9 в смеситель 10. Аммиачно-воздушная смесь с температурой 280— 350 °С из смесителя направляется через фильтр из керамических труб 11 в контактный аппарат 12. Горячие нитрозные газы проходят теплообменник 4, где охлаждаются до 450° и поступают в водяной холодильник-конденсатор 13, где охлаждаются до 40 °С. Окисление N0 в МОз в конденсаторе протекает быстро, так как газы находятся под давлением. В конденсаторе образуется азотная кислота концентрацией 50—60% НЫОз, которая отводится или как готовый продукт или направляется для дальнейщего укрепления в барботажную абсорбционную колонну 14. Нитрозные тазы из конденсатора 13 поступают в колонку 14, где происходит дальнейшее окисление окиси азота и взаимодействие двуокиси азота с водой. Поглотительные колонны конструируют с колпачковыми или ситчатыми барботажными тарелками. Для отвода тепла реакции служат змеевиковые холодильники, расположенные на тарелках колонны. Конденсатор и колонна изготавливаются нз хромоникелевой стали. [c.267]

Рис. 145. Схема термического крекинга мазута 1 — насос 2 — барботажная ректификационная колонна 3, 4 — трубчатые печи 5 — редукционный вентиль 6 — испаритель 7 — конденсатор 8 — сепаратор

Для окончательной очистки от побочных продуктов и получения диметилтерефталата высокой чистоты (99,9%) сырой продукт из сборника 15 подвергают двух-трехступенчатой перекристаллизации из метанольных растворов. Для этого его растворяют в метаноле при 100 °С, в автоклавах 16 и 18, отфильтровывают, промывают и отжимают на центрифугах 17 и 19. При этом фильтрат от последующей стадии кристаллизации используется как растворитель для предыдущей, а фильтрат от первой стадии направляется в испаритель-перегреватель 6 и далее на этерификацию. При непрерывном процессе окисления, также реализованном в промышленности, используют каскад из нескольких барботажных реакторов. Суммарный выход диметилтерефталата с учетом всех потерь составляет 75—80%. [c.593]

Упаривание фосфорной кислоты производят в аппаратах барботажного типа или в вакуум-испарителях. [c.508]

Нейтрализация в барботажном аппарате. Для нейтрализации азотной кислоты применяют газообразный аммиак, что позволяет исключить затраты тепла реакции нейтрализации на испарение жидкого аммиака. Если на заводе имеется жидкий аммиак, его превращают в газообразный в специальных змеевиковых испарителях, обогреваемых горячим конденсатом или паром при давлении до 9 ат. [c.192]

Технологическая схема производства фталевого ангидрида окислением нафталина над неподвижным слоем катализатора представлена на рис. 6.29. При- готовление нафталиновоздушной смеси проводится в две стадии. Вначале воздушный поток, нагретый до 140° С, проходит через испаритель 1 поверхностнопленочного, ленточного или барботажного типа, насыщаясь парами нафталина до концентрации 8—10% (об.) — выше верхнего предела взрываемости. Затем эта смесь перед вводом в контактный аппарат 4 разбавляется горячим воздухом до концентрации нафталина (38-Н40) 10 кг/м (массовое соотношение нафта-лин/воздух=1 35—ниже нижнего предела взрываемости). Нафталиновоздушная [c.215]

Соотношение между массами жидкой и твердых фаз, т. е. Ж Т, в суспензии, находящейся в экстракторе, поддерживают равным (1,7- 2,5) 1. Из первого реактора суспензия перетекает во второй, откуда основную ее часть мощными погружными насосами 7 (установлено два насоса с подачей по 600 м /ч) подают в вакуум-испаритель 8. Последний представляет собой резервуар, где с помощью вакуум-насоса поддерживают пониженное давление. Вследствие этого поступающая в него жидкость оказывается перегретой и закипает, причем из нее выпаривается некоторое количество воды. Это приводит к понижению температуры на 3—5 °С (резкое снижение температуры недопустимо). Газы из вакуум-испарителя через брызгоуловитель 9 отводят в поверхностный конденсатор 10, где конденсируются пары воды и улавливается часть соединений фтора. Окончательную очистку газа от фтора осуществляют в барботажном нейтрализаторе (вакуум-испари- [c.177]

Газы, выделяющиеся из экстракторов и вакуум-испарителей в дигидратном процессе получения фосфорной кислоты рекомендуют абсорбировать в одно-или двухступенчатых полых башнях, а в полугидратном процессе — в барботажном аппарате или аппарате с плавающей насадкой [87]. [c.158]

Как уже отмечалось, дистиллят испарителей первых двух ступеней установки используется для подпитки паровых котлов электростанции. Требования к качеству его достаточно высокие, поэтому в этих корпусах наряду с жалюзийными сепараторами необходимо устанавливать барботажные промывочные устройства. [c.210]

Первыми публикациями в области изучения процессов контактного теплообмена при барботаже (от испарения свободно всплывающего пузырька легкокипящей жидкости в инертной жидкой среде до барботажных испарителей, которые оказались более эффективными, чем насадочные) были работы Д. X. Клипштейна [16], С. Сидемана и его сотрудников [52, 53 и др. [161. [c.52]

При истечении струи жидкости в жидкость наблюдается три режима ее распада осесимметрический, волнообразный и турбулентный. Ниже приведены результаты экспериментального определения (выполненного автором и Г. А. Красуцким) среднего диаметра капли при турбулентном распыле струи гидрофобной жидкости в воде, так как этот вид распыла представляет наибольший интерес для создания высокоэффективных барботажных испарителей. По данным работы [31, турбулентный распыл наступает при величине критерия Рейнольдса Ке = 1700...1900. [c.66]

На рис. 10 изображен барботажный испаритель, применяемый на установке для получения фталевого ангидрида непосредственно из нафталиновой фракции , содержащей 50—75 /о нафталина. Испаритель представляет собой колонну 3 тарельчатого типа (на рис. 10 изображена колонна с двумя тарелками). Воздух подается воздуходувкой / в теплообменник 2, где он подогревается паром, и далее поступает в зону испарения нафталина 6. Противотоком к воздуху, сверху вниз подается нафталиновая фракция или расплавленный нафталин, которые насосом-до-зировщиком 5 подаются на верхнюю тарелку испарителя. Смола, остающаяся после испарения нафталина, непрерывно удаляется через гидрозатвор 7. Нафталино-воздушная смесь, в которой концентрация нафталина выше взрывоопасной, выводится из испарителя через штуцер 4. В испарителях большой производительно- [c.38]

АЬОз, 0,5—1,2% Р плотность 1120—1230 кг/м Переработка этих разбавленных по Р2О5 растворов наиболее целесообразна по схеме с выпариванием аммонизированной пульпы в системе выпарных аппаратов поверхностного типа или в барботажных испарителях, работа которых описана выше. Концентрированная (20—25% Н2О) пульпа гранулируется, и гранулы высушиваются в аппарате БГС. [c.254]

Наиболее обширное исследование процесса теплопередачи при испарении капли выполнено С. Сидеманом, им же сделана попытка получить теоретическое решение задачи. С. Сидеманом установлено влияние различных факторов (диаметра пузырька, температурного напора, скорости свободного всплывания, гидростатического столба жидкости) на процесс теплообмена, а также выполнено исследование контактных испарителей барботажного типа. [c.52]

Интенсификация работы бессатураторных установок предполагает увеличение их единичной мощности, усовершенствование абсорберов, в которых между первой и второй ступенью предусматривается установка барботажно-распределительной тарелки, повышающей надежность работы аппарата Для получения крупнокристаллической соли в ВУХИНе разработан кристаллизатор с псевдоожженным слоем, а в УХИНЕ — гидроклассификатор к обычным испарителям Ведутся работы по созданию абсорбера-кристаллизатора для улавливания аммиака и пиридиновых оснований и получения крупнокристаллической соли сульфата аммония без применения вакуум-выпарки [c.239]

Технический нитроксилол содержит больше примесей, чем технический нитробензол, и должен подвергаться специальной очистке до подачи в испаритель. Он обрабатывается 20%-ным раствором агСОз (для удаления нитрокрезолов), промывается водой и ректифицируется (для удаления динитроксилолов). Испарение нитроксилола горячим водородом проводится в самом контактном аппарате на барботажной тарелке, над которой расположен слой катализатора. Водород последовательно проходит 10 секций (на рис. 62 изображены 2 секции). В каждом слое катализатора он нагревается от 180 до 225 °С (за счет [c.203]

Погруженные дырчатые листы целесообразно применять в качестве парораспределительных устройств в испарителях и паропреобразователях с погруженными греющими секциями (см. рис. 9.1) при длине труб греющей секции 3—4 м и более. При отсутствии успокоительных устройств в таких греющих элементах струя пароводяной смеси выбрасывается на большую высоту, вследствие чего процесс отделения пара от жидкости в ларовом пространстве аппарата затрудняется. При наличии погруженных дырчатых листов кинетическая энергия струи гасится в водяном объеме до листа и над ним, между барботажным слоем и паровым пространством устанавливается более спокойная поверхность раздела. Кроме того, при правильно выбранном сечении отверстий в листе (соответствующих скоростях пара в них) пар распределяется по сечению аппарата достаточно равномерно, вследствие чего унос капельной влаги с зеркала испарения уменьшается. Таким образом, применение парораспределительных устройств в таких аппаратах весьма целесообразно. [c.216]

I — бункер для фосфатного сырья 2 — весовой дозатор 3 — двухбаковый экстрактор 4 — хранилище серной кислоты 5 — погружные насосы 6 — расходомер серной кислоты 7 — циркуляционный погружной насос 8 — испаритель 9 — брызгоуловитель 10 — конденсатор 11 — барботажный нейтрализатор 12 — лотки карусельного вакуум-фильтра 13 — сепараторы (ресиверы) 14 — промежуточный сборник суспензии, образующейся при регенерации фильтровальной ткани 15, 16, 17 — барометрические сборники для первого (основного) фильтра (15), для оборотной фосфорной кислоты (16), для промывного фильтрата (17) [c.177]

Процесс аммонолиза органодихлорсиланов можно осуществить непрерывным способом (рис. 54). Перед началом аммонолиза во избежание образования взрывоопасной концентрации смеси аммиака с воздухом продувают всю систему азотом. Затем для получения газообразного аммиака дросселируют жидкий аммиак до избыточного давления 0,07 МПа, нагревают в испарителе 6 и пропускают через осушительную колонну 7, заполненную чешуйками щелочи. Осушенный аммиак поступает в нижнюю часть барботажной колонны 5. После 20-минутной продувки всей системы, не прекращая подачи аммиака, из мерника-дозатора 4 подают предварительно приготовленный в смесителе 3 раствор диметилдихлорсилана в толуоле (или бензине). Температура в колонне 5 не должна превышать 40 °С, что достигается регулированием скорости подачи исходных реагентов. Не вступивший в реакцию аммиак и уносимые пары растворителя поступают в холодильник 8. Пары растворителя конденсируются и собираются в сборнике 9, а аммиак поступает в [c.211]

Рис. 54. Схема производства диметилциклосилазанов непрерывным способом 1, 2, 4, 12 — мерники 3 — смеситель 5 — барботажная колонна 6 — испаритель 7 — осу-шительная колонна 8 — холодильник 9, 11, 14, 15 — сборники 10 — водяная ловушка 13 — промывная колонна.

Справочник химика 21

Химия и химическая технология