Изоамилены из изопентана

Из многих известных способов получения изопрена [1] в отечественной промышленности применяют следующие [2, 3] синтез из формальдегида и изобутилена (через стадию образования ди-метилдиоксана) каталитическое дегидрирование изопентана по схеме изопентан—изоамилен—изопрен. К перспективным способам следует отнести получение изопрена димеризацией пропилена с последующей деметанизацией метилпентена. [c.212]

Рис. 9. Содержание изоамиленов в изопентан-изоамиленовой смеси и ее конверсия в изопрен (а), а также содержание бутиленов в бутан-бутиленовой смеси и ее конверсия в бутадиен (б) при одностадийном дегидрировании изопентана (а) и бутана (б) в зависимости от температуры н давления в системе.

Для контроля процессов разделения изопентан-изоамиле-новых и изопентан-изоамилен-изопреновых смесей разработаны приведенные ниже методики анализа ДМФА в смеси с другими веществами, [c.103]

В НИИМСК был отработан процесс дегидрирования изопентана в адиабатическом реакторе на движущемся катализаторе [4, 90]. Плотный слой алюмохромового катализатора К-5, сформованного в виде шариков диаметром 4,5—5 мм, двигался сверху вниз через реактор, представляющий собой вертикальный цилиндрический пустотелый аппарат. Процесс дегидрирования осуществлялся при 550 °С, регенерация — при 600—650 °С. При объемной скорости подачи изопентана 100 м /(м катализатора-ч) и кратности циркуляции катализатора 8,5—9 кг на 1 кг сырья выход суммы изоамиленов и изопрена составил 39—41 вес.% на пропущенный и 82—86% на превращенный изопентан. Несмотря на довольно высокий выход целевых продуктов, описанная система не была заложена в проекты промыщлепных установок, главным образом из-за конструктивных трудностей. [c.124]

У. К какому углеводороду ближе по химическим свойствам гуттаперча а. Изоамилен б. Изопентан в. Изопрен [c.29]

Изопентан, изоамилен Бутан, бутилен Диолефины Фосфатный катализатор, промотированный катионами W, Са, Ni, которые можно комбинировать с Sr, Сг, V 400—550° С, скорость подачи сырья — 450 л ч, Оз— 90—150 л ч, HjO (пара) — 400—500 г/ч. Конверсия углеводородов 15—28%, селективность 85—90% [297] [c.685]

Изопентан Катализатор Изоамилен [c.230]

Метод пригоден для определения циклопентадиена в изоамиленах и в изопрене. Если циклопентадиен содержится в изопентане в количестве меньше 4-10 вес. %, его определяют по методике, описанной в гл. IV настоящего раздела. [c.91]

Изопентан-пзоамиленовая фракция, выделенная из контактного газа после дегидрирования изопентана, а также возвратная изоампленовая фракция с установки разделения изоамилен-изопреновой фракции через теплообменники 1, обогреваемые горячим ДМФА пз кубовой части десорбера 5, поступают на экстрактивную дистилляцию с безводным ДМФА (содержа- ие воды не более 0,5%). [c.89]

Для протекания процесса одностадийного вакуумного дегидрирования бутана при обычных условиях (600 °С, 16 кПа) исходная бутан-бутиленовая смесь должна содержать 56 % (мол.) бутиленов при этом конверсия смеси в бутадиен составит 38 % (мол.) (см. рис. 9, б). В аналогичных условиях дегидрирования исходная изопентан-изоамиленовая смесь должна содержать 54,6 % (мол.) изоамиленов при этом конверсия смеси в изопрен составит 43,0 % (мол.) (см. рис. 9, а). [c.74]

Вычисленные на ЭВМ зависимости скоростей дегидрирования изопентана и изоамиленов от их парциального давления имеют вид, типичный для реакций, тормозящихся исходными или конечными продуктами. Изопентан и изопрен тормозят дегидрирование изоамиленов, а изоамилен — дегидрирование изопентана. На дегидрирование изопентана изопрен оказывает двойственное влияние в присутствии изоамиленов — ускоряющее, а в отсутствие их — тормозящее. Эти результаты наилучшим образом описываются типовыми кинетическими уравнениями с квадратом знаменателя (см. раздел 4.1), а также с экспоненциальной функцией, характеризующей снижение активности катализатора при закоксо-вывании [c.131]

Получение изопрена дегидрированием изопентана и изоамиленов. Процессы каталитического дегидрирования, применяемые в иромышленности для производства дивинила из и-бутана и и-бутиленов, вполне осуществимы и для производства изопрена пз изосоединений Се (изопентана и изоамиленов) [82, 83]. Изопентан имеет 1ыт около 28° и плотность 0,62 г см . Получение изопрена схематически может быть представлено уравнениями [c.618]

Вследствие реакций изомеризации, происходящих при каталитическом дегидрировании изопентана, и наличия в техническом изопентане некоторого количества к-пентана фракция Сз, выделенная иа продуктов дегидрирования изопентана, содержит сложную смесь продуктов, состоящую из изопентана, к-пентана, трех изоамиленов (З-метилбутилен-1, 2-метилбути-лен-1, 2-метилбутилен-2), трех к-амиленов (пентен-1, пентен-2 цис- и транс-), ниперилена цис- и транс-), изопрена, циклопентадиена и, по-видимому, еще некоторых углеводородов. Выделение чистых изоамиленов из этой смеси углеводородов с близкими температурами кипения является сложным процессом. [c.619]

Разделение изоамилен-изопреновой фракции. Получаемая при дегидрировании изоамиленов изоамилен-изопреновая фракция содержит помимо изоамиленов и изопрена также изопентан, пентан, н-амилены, пиперилен, цнклопентадиен, углеводороды фракций Сг—Сз, Се и выше, ацетиленовые. В связи с близостью температур кипения этих углеводородов разделение этой фракции обычной ректификацией невозможно. Поэтому для выделения изопрена и возвратной изоамиленовой фракции, а также для вывода примесей, отрицательно влияющих на полимеризацию изопрена и качество стереорегулярного изопренового каучука, применяется двухступенчатая экстрактивная дистилляция с ДМФА в сочетании с последующей ректификацией получаемого изопрена-сырца. Применение двухступенчатой экстрактивной дистилляции исключает дополнительную очистку изопрена-сырца от циклопентадиена и ацетиленовых соединений, так как они удаляются из изопрена в процессе дистилляции. [c.92]

Этот процесс протекает в интервале 520—600 °С. В качестве катализаторов предложены смеси различных окислов—хрома, молибдена, вольфрама, нанесенных на окись алюминия. Выход изоамиленов составляет 78—87% на прореагировавший изопентан и 33—40% на изопентан, пропущенный через катализатор. [c.145]

Изопропенилацети-лен Изопентан, изоамилен N1 (скелетный) жидкая фаза, 0° С [22441 [c.122]

Дегидрирование бутана и бутилепов, изопентана и изоамиленов является технически наиболее выгодным и дешевым методом. Так, себестоимость бутана и изопентана в сравнении с таковой этилового спирта и ацетилена, более чем в 10—15 раз ниже (в руб1т) бутан — 9 изопентан — 15—20 ацетилен — 150—200 этиловый спирт (синтетический) — 150 этиловый спирт (из пищевого сырья) —450—600. [c.180]

Приведенные в табл. 16 и 16а результаты анализов продуктов деполимеризации, полученных при режимах, указанных в табл. 15, показывают, что газовая фаза состоит преимущественно из непредельных углеводородов С4. Концентрация изоамиленов во фракции С5 достигает 97—99%. В качестве примесей присутствует изопентан, н-пентан и н-амилены. [c.67]

Для разделения смеси углеводородов С особенно нри онределе-нпи изопентана в присутствии больших количеств амиленов, изоамиленов и иентана не удается полностью разделить компоненты при применении одного растворителя. Так, при помощи диэтиленгликоля нельзя разделить полностью пентан и изопентан З-метилбутен-1 [c.339]

Предельные алифатические углеводороды с 2—5 атомами углерода могут быть превращены в присутствии алюмохро-мовых катализатаров при темлературе 500—550° в олефины, имеющие тот же углеродный скелет, что и исходный парафин. Наиболее щироко изучено превращение н-бутана в смесь бутиленов, поскольку из последних, в результате дальнейшего отщепления водорода, может быть получен бутадиен-1,3 (дивинил) —основное сырье для производства синтетического каучука. Пропан аналогичным образом может быть превращен в пропилен, н-нентан з смесь амиленов, а изопентан в смесь изоамиленов . Ниже описана дегидрогенизация изопентана. [c.70]

Для получения изопрена, требуемого для синтеза полиизо-пренового каучука (см. стр. 430), наибольшее промышленное значение имеет метод дегидрирования изопентана и изоамиленов. Процесс аналогичен образованию дивинила из бутана и н-бутиленов. Но в данном случае значительно сложнее задача выделения чистого изопрена из реакционной смеси, поскольку дегидрирование обычно сопровождается изомеризацией и частично циклизацией, в результате чего в продуктах дегидрирования содержится не менее 12 различных углеводородов, относительно близких по физическим свойствам. В технике для выделения изопрена обычно комбинируют методы четкой ректификации и экстрагирования. В качестве сырья для дегидрирования могут использоваться изопентановые фракции бензинов, изопентан-амиленовые фракции продуктов крекинга, а также н- пентан, содержащийся в некоторых нефтях в большем количестве, чем изопентан. В последнем случае проводится предварительная изомеризация н-пентана, обычно в присутствии А1С1з. [c.428]

В процессе дегидрирования изопентан претерпевает превращения, в результате которых образуются жидкие продукты реакции, содержащие предельные и непредельные углеводороды состава С5, различного строения, причем благодаря высокой температуре реакции (выше 500 ) образуются также в небольших количествах углеводороды состава С] — С4. В зависимости от условий проведения процесса и типа катализатора состав жидких компонентов катализата изопентана может изменяться, но в своей главной массе катализат состоит из трех изоамиленов (2-метил бутен-2,2-метил бутен-1 и З-метилбутен-1) и изопрена с примесью н-пентана, двух пентенов нормального строения (пентен-1 и пентен-2) и двух пипериленов (цис- и транс-). [c.287]

Получение И. из изопентана или изоамиленов состоит в их каталитическом дегидрировании в одну или в две (при использовании изопентана) стадии. В СССР осуществлен двухстадийный процесс дегидрирования изопентана, получаемого из газов нефтепереработки и попутных газов. На первой стадии изопентан дегидрируют в изоамилены в кипящем слое алюмохромового катализатора при 560°С. Суммарный [c.406]

Изоамилены, которые получают каталитическим крекингом нефти, содержат изопентан и представляют собой не только ценное сырье для производства изопрена, но и широко используются как высокооктановые добавки к бензинам. Поэтому ощущается нехватка изоамиленов, идущих а химические синтезы. То же самое относится и к изопентаяу. Ограниченность его ресурсов и спрос со стороны топлив являются причиной того, что изопрен в промышленном масштабе на основе изопентана не вырабатывается [72, 73]. [c.51]

Как видно из рисунка, хотя конверсия изопентана при изменении температуры в пределах от 500 до 575 °С возрастает (доля изопентана падает) практически линейно, кривая выхода изоамиленов имеет максимум, отвечающий температуре 530—550 °С. Этот максимум соответствует выходу изоамиленов 46—48 мол.% на пропущенный ш 70—80% на превращенный изопентан. При дальнейшем повышении температуры выход изоамиленов снижается за счет образования кокса и продуктов крекинга. Выход изопрена в изученном интервале температур колеблется в пределах от 1—2 до 5%. Из сопоставления экспериментального выхода изоамиленов и изопрена с расчетными величинами (см. рис. 23 и 29) легко убедиться, что количество образовавшихся продуктов довольно близко к равновесному. [c.116]

На рис. 24 представлена зависимость выхода продуктов реакции от объемной скорости изопентана при температурах 500, 527, 550 и 575 °С [62]. При температуре 550 °С и выше выходы изоамиленов и изопрена сохраняют практически постоянное значение при изменении объемной скорости в пределах от 0,3 до 1,1 ч , а при дальнейшем увеличении скорости подачи сырья несколько увеличиваются за счет уменьшения выхода продуктов крекинга. Как показали Рубинштейн и др. [25], при длительном контакте с алюмохромовым катализатором (объемная скорость равна нулю), уже при 350 °С изопентан полностью разлагается с образованием в основном углеводородов j-С4, а также небольших количеств бензола и толуола. Падение селективности катализатора при низких скоростях подачи было продемонстрировано такнсе Казанским с сотрудниками [63, 64]. [c.116]

Практического применения метод дегидрирования изопентана в изоамилены в присутствии разбавителей не получил, по-видимому, вследствие сложности рекуперации последних. Необходимо отметить, однако, интересный метод с использованием в качестве разбавителя н-бутана. В этом совмещенном варианте технологии одновременно получаются как н-бутилены (и дивинил), так и изоамилены (и изопрен) [67, 70, 71]. Как показали исследования, при дегидрировании смеси, н-бутана и изопентана в весовом соотношении 1 1,3 на катализаторе К-5, при 580 °С выход изоамиленов и изонрена на пропущенный изопентан увеличился до 13,5 отн.%, по сравнению с выходом при дегидрировании одного изопентана, а выход непредельных углеводородов С4 — на 11%. Эти результаты были получены на полузаводской установке с кипящим слоем производительностью 0,5 т/ч. Аналогичный прием был предложен в процессе одностадийного дегидрирования изопентана по методу фирмы Гудри. [c.118]

Суммарный выход изоамиленов и изопрена при объемной скорости паров сырья 90—300 4 составляет 28—33% на поданный ж 66— 73% на превращенный изопентан. [c.128]

Метод двухстадийного дегидрирования изопентана, несмотря на простоту осндзных химических превращений, требует создания весьма сложной и энергоемкой технологии. Помимо самой системы двухстадийного дегидрирования сырья, процесс характеризуется наличием двух крупных агрегатов по разделению продуктов I и II стадий, включающих многоколонные блоки экстрактивной. ректификации. В то же время многочисленные опыты по дегидрированию изопентана показывают, что уже при первом дегидрировании этого углеводорода контактный газ содержит заметные количества изопрена. Это побудило многих исследователей к поиску условий реакции дегидрирования изопентана, при которых выход изопрена был бы максимальным. Очевидно, что при получении на этой стадии технически приемлемых выходов изопрена в принципе можно отказаться от системы дегидрирования изоамиленов, а, выделив из реакционной смеси изопрен, возвращать остаток — изопентан-изоамиленовую фракцию — на первую (и единственную в этом варианте) ступень дегидрирования." [c.133]

Как и в случае последовательных реакций получения и дегидрирования изоамиленов, термодинамика устанавливает четкий предел возможных выходов целевого продукта при дегидрировании изопентана. И этот предел весьма невысок. Так, при атмосферном давлении и температурах порядка 500 °С содержание изопрена в равновесной изопентан-изоамилен-изонреновой смеси менее одного процента (рис. 29). Лишь при температуре выше 600 °С доля изопрена достигает 10%. Более благоприятными являются условия дегидрирования изопентана при пониженном давлении пара углеводородов. [c.134]

Из рисунка видно, что при 0,2 кгс/см и температуре около 530 °С рассматриваемая смесь содержит 10% изопрена, а при 600 °С максимально возможная доля изопрена достигает На практике исходный изопентан, очевидно, должен смешиваться с возвратной изо-пентан-изоамиленовой фракцией. Добавление изоамиленов к сырью также положительно влияет на выход изопрена (см. рис. 29). В частности, при содержании изоамиленов в смеси 20% (что приближается к составу технического сырья) концентрация изопрена возрастает на 2—3% по сравнению с дегидрированием чистого изопентана. [c.134]

Принципиально новый подход к исследованию реакции дегидрирования изопентана найден в работах Смирнова, Грязнова и Мищенко [27]. В качестве катализатора эти авторы предлагают применять сплавы палладия. Помимо дегидрирующего действия палладий, как известно, обладает избирательной проницаемостью для водорода. Если выполнить катализатор в виде мембраны или тонкостенной трубки, то водород, образующийся при дегидрировании углеводорода, например бутана или изопентана, диффундируя через металл, выводится из системы, смещая равновесие. Так, при дегидрировании изопентана на фольге из сплава палладия с никелем при 558 °С выход- изопрена на пропущенный изопентан составляет 18,6%, одновременно образуется 10,5% изоамиленов. На сплаве палладия с родием при 588 °С выход изопрена достигает 23,9%, а суммы изопрена и изоамиленов — около 30% за проход. [c.138]

Перед второй стадией дегидрирования из контактного газа выделяют изопентан-изоамиленовую фракцию обычными физическими приемами охлаждением, компримированием, абсорбцией бензином, десорбцией и перегонкой. На этом участке производства используется аппаратура из обычной углеродистой стали, причем удовлетворительно служат не только необогреваемые аппараты, но и такие, как. десорбер, нагреваемый до 160° С, тарельчатая колонна с рабочей температурой 85—90° С и др. Выделенная фракция, содержащая не менее, 99% углеводородов группы С5, поступает на дальнейшее каталитическое дегидрирование (вторая стадия производства). Реакция дегидрирования изоамиленов в изопентан, как и первая реакция, является эндотермической и требует подвода большого количества тепла. [c.231]

Различные дегидрирующие агенты далеко не равноценны по своей эффективности. Так, при дегидрировании с участием галогенов изопентан может быть в одну стадию превращен в изопрен в отсутствие катализатора. В то же время образование ненасыщенных углеводородов при окислительном дегидрировании изопентана и других парафинов в присутствии кислорода протекает лишь в самой незначительной степени [133, 202—205]. Выход их несколько возрастает при гетерогенно-каталитическом окислении парафинов, однако селективность действия известных катализаторов [206—208] все же недостаточно высока. Кислород является эффективным дегидрирующим агентом лишь в реакции гетерогенно-каталитического окислительного дегидрирования изоамиленов. Реакции с участием серы представляют в основном теоретический интерес. [c.143]

Схема разделения с помощью ДМФА изопентан-изоамиленовых смесей практически не отличается от описанной, за исключением того, что с учетом более высокой по сравнению с диенами термической стабильности изоамиленов добавление к разделяющему агенту углеводородного компонента (циклогексана) не требуется. [c.236]

Производство изопрена [1—3] состоит из следующих стадий дегидрирование изопентана выделение изопентан-изоамиленовой фракции из контактного газа дегидрирование изоамиленов выделение изопентан-изоамиленовой фракции методом экстрактивной дистилляции выделение и очистка изопрена. Кроме того, на специальной установке осуществляется изомеризация образующегося в процессе пентана нормального строения, т. е. превращение его в изопентан — основное сырье изопренового производства. [c.230]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология