Коксообразование на катализаторах

Таким образом, на основе литературных и собственных экспериментальных данных, полученных в лабораторных и промышленных условиях, установлены особенности образования и окисления коксовых отложений при окислительной каталитической конверсии тяжелого нефтяного сырья. Установлено, что в процессе коксообразования на катализаторах оксидного типа при окислительной конверсии тяжелого нефтяного сырья протекают реакции окисления, дегидрирования, деалкилирования, деструкции, полимеризации и ноли-конденсации асфальто-смолистых веществ, причем окислительное консекутивное превращение коксовых отложений приводит к более глубокой химической конверсии, чем термическое превращение. [c.95]

Реакции коксообразования на катализаторе (36, 40, 41, 42] < [c.50]

При уменьшении кратности циркуляции газа увеличивается коксообразование на катализаторах, что обусловлено, главным образом, повышением парциального давления паров сырья. [c.19]

Это уравнение использовано для обработки экспериментальных данных по коксообразованию на катализаторе АП-64 при различных температурах и давлениях водорода [23]. В табл. 17 сопоставлены расчетные и экспериментальные величины ш даны так-, же значения Аш и 2Н. Использование этих констант обеспечивает [c.137]

Снижение концентрации водорода в циркулирующем газе вызывает усиление коксообразования на катализаторах. Крайне не желательно снижение концентрации водорода ниже 70% об. [c.122]

Основные недостатки систем с движущимся слоем связаны с конструктивной сложностью аппаратуры и сложностью управления процессом. При осуществлении процессов в движущемся слое трудно поддерживать пространственную однородность слоя, всякое нарушение которой ведет к перераспределению потока газа внутри аппарата, проскоку непрореагировавшего реагента через места наименьшей плотности слоя и усилению коксообразования на катализаторе в местах его застоя. Для придания однородности слою катализатора в аппаратах устанавливают специальные направляющие, которые одновременно могут служить для теплоотвода. Тем не менее, и при этом плотность слоя катализатора остается неконтролируемой и раз личной в разных частях аппарата. [c.273]

Повыщение температуры требует принятия специальных мер для уменьщения коксообразования на катализаторе, например, подачи в реактор 10—15% воды (от массы сырья). Сырье предварительно очищается от непредельных соединений. [c.230]

По мере снижения давления коксообразование на катализаторе возрастает, в связи с чем октановые числа бензинов снижаются быстрее и выход водорода уменьшается. На рис. 25, б показана зависимость октановых чисел и выхода бензина от длительности работы катализатора. Температура процесса регулировалась т -ким образом, чтобы при разных давлениях достигались одинаковые начальные значения октановых чисел — 93 по исследовательскому методу. [c.71]

Важный показатель качества дистиллятов — температуры начала и конца кипения. Так, температура конца кипения бензиновой фракции не должна превышать 180 °С, что связано с необходимостью предотвратить коксообразование на катализаторах риформинга, а также с требованиями стандарта на автобензин. [c.136]

В процессе коксообразования на катализаторах оксидного типа при окислительной конверсии тяжелого нефтяного сырья протекают реакции окисления, дегидрирования, деалкилирования, деструкции, полимеризации и поликонденсации асфальто-смолистых веществ, причем окислительное консекутивное прев >ащение отложений приводит к более глубокой химической конверсии, чем термическое превращение [9]. Установлено селективное влияние железоокисных катализаторов на процесс выгорания основных элементов коксовых отложений (рис. 5). [c.205]

Только при очистке сырья концентрированной кислотой наблюдаются значительное увеличение выхода бензина и уменьшение коксообразования на катализаторе. Так, при крекинге вакуумного газойля, очищенного 94,8%-ной кислотой, выход бензина увеличивается па 6,6%, а выход кокса снижается на [c.27]

Коксообразование на катализаторе. Закоксовывание катализатора снижает его активность. Механизм образования кокса изучен недостаточно. На платине при умеренных температурах (<427 °С) кокс образуется, по-видимому, в результате диссоциативной адсорбции углеводородов по следующей схеме [c.351]

Проведенное исследование процесса коксообразования на катализаторе Лебедева показало, что этот процесс является достаточно быстрым [c.194]

В 1925 г. Н. Д. Зелинский показал, что одной из основных причин уменьшения активности контактов при превращениях органических соединений является отложение углистых веществ кокса на поверхности катализатора [193]. Наибольший интерес к этой проблеме проявился с момента широкого внедрения в практику каталитических методов переработки нефтяного сырья. О важности вопроса говорит тот факт, что в ряде ведущих процессов нефтехимии и нефтепереработки затраты на борьбу с образованием кокса превышают затраты на проведение самого каталитического превращения [194]. Обзор материалов о механизмах коксообразования в зависимости от исходных органических веществ, катализаторов и условий процесса представлен в [195]. В работе [194] рассмотрены фундаментальные и прикладные проблемы закоксовываиия катализаторов при каталитическом превращении углеводородов и углеводородсодержащих веществ, дан анализ причин и механизмов закоксовываиия, химических и структурно-морфологических свойств разных видов кокса, механизмов дезактивации контактов вследствие закоксовываиия и путей регулирования этого процесса. Значительный вклад в изучение коксообразования на катализаторах крекинга и риформинга сделан М. Е. Левинтером с сотрудниками. [c.80]

При проведении синтеза дивинила с немеченым этиловым спиртом, при одновременной подаче меченного дивинила в смеси с другими газами синтеза, образовавшийся кокс не был радиоактивным. В обоих случаях одновременно с процессом коксообразования на катализаторе протекал процесс полимеризации. [c.199]

Изомеризация олефинов может идти с образованием изооле-финов или с перемещением двойной связи. В присутствии платинового или палладиевого катализатора двойная связь перемещается уже при 200 °С. Ее передвижение вглубь молекулы способствует заметному увеличению детонационной стойкости углеводорода. Так, октановое число октена-1 равно 25, октена-2 — около 55, ок-тена-3 — более 73, а октена-4—91. Олефины подвергаются изомеризации со значительно большей скоростью, чем соответствующие парафины в тех же условиях. В продуктах реакции образуется 2—10% парафинов с большим числом атомов углерода в молекуле, чем у исходного олефина. Последнее является результатом реакции полимеризации и, как следствие, коксообразования на катализаторе. Поэтому при значительном содержании в сырье олефинов такое сырье целесообразно предварительно гидрировать. Это целесообразно и при переработке сырья, содержащего серу, так как она отравляет платиновые и палладиевые катализаторы. [c.316]

Следует учитывать также, что увеличение объема циркулирующего водорода снижает коксообразование на катализаторе. Поэтому, несмотря на то, что вполне удовлетворительное обессеривание многих видов дистиллятного сырья достигается при подаче всего 45—200 нм циркулирующего газа на 1 жидкого сырья, процесс обычно проводят при подаче 350—700 нм циркулирующего газа на 1 жидкого сырья. [c.26]

Большое содержание смол приводит к увеличенному коксообразованию на катализаторе, что вызывает понижение производительности установки. Бензины и дизельные топлива получаются при этом с высоким содержанием серы и азота. [c.52]

В связи с образованием при предварительной гидроочистке бензинов термических процессов продуктов полимеризации и конденсации непредельных углеводородов, выкипающих на 5-10 С выше исходных, температура конца кипения бензинов вторичных процессов ограничивается 160-170 С. Увеличение доли вторичных бензинов в прямогонном сырье даже до 1-3% приводит к резкому коксообразованию на катализаторе. . [c.34]

При сохранении неизменными других параметров повышение кратности циркуляции водорода предупреждает коксообразование на катализаторе, позволяет продлить срок его службы, увеличить межрегенерационный период работы установки. Вместе с тем при повышенном соотношении подавляются реакции дегидрирования нафтеновых углеводородов, снижается глубина риформинга, заметно повышается нагрузка на [c.56]

Температуры продукта на входе во все реакторы риформинга устанавливают одинаковыми или в каждом последующем на 2—5°С выше. В большинстве случаев при работе в мягком режиме (нафтеновое сырье,, катализатор АП-64, соотношение катализатора в реакторах 1 2 4) и, как правило, при работе в жестком режиме целесообразно в последующих реакторах устанавливать температуру несколько большую, что благоприятно сказывается на уменьшении коксообразования на катализаторе первой ступени при достаточной глубине риформинга. [c.43]

С повышением температуры возрастает роль реакций ароматизации и гидрокрекинга, благодаря чему заметно повышается октановое число катализата. При слишком высоких температурах вклад гидрокрекинга еще более увеличивается, что ведет не только к дальнейшему росту октанового числа, но и к уменьшению выхода стабильного катализата, снижению содержания водорода в циркулирующем газе и повышенному коксообразованию на катализаторе. [c.31]

Гидроформинг циклопентановой фракции на платиновом контакте рекомендуют вести в присутствии 0,02% серы в виде меркаптана [366]. Наличие серы повышает выход бензола, снижает коксообразование на катализаторе и уменьшает падение со временем активности контакта. [c.137]

В то время как температура понижается, продолжают циркуляцию газа с тем, чтобы удалить из системы оставшийся в ней бензин. Последний конденсируется в продуктовом холодильнике и удаляется из системы. Опыт показывает, что полностью удалить бензин таким путем пе удается. Все же его основная масса выносится из системы, что имеет двойное значение с одной стороны, уменьшаются потери, с другой, — предотвращается излишнее коксообразование на катализаторе. [c.425]

Расход водорода при гидрообессеривании остатков изменяется в пределах 80-140 м= /м , причем на реакции гидрогенолиза гетероатомных соединений расходуется лишь около 30%, а остальная часть идет на гидрирование ароматических соединений углеводородов, смол и продуктов расщепления [5, 6, 7, 8]. Производительность катализатора в зависимости от содержания в сырье металлов и асфальтенов при глубине удаления серы 70-93% изменяется в пределах 5,2-1,2 м /кг [9,-10], в то время как на дистиллятном сырье эта величина составляет до 40 м /кг. Низкие показатели по производительности катализаторов свидетельствуют о том, что проблема защиты их от дезактивации является весьма важной. Для подавления коксообразования на катализаторе вьшуждены прибегать к повышению давления водорода в реакторе. Это ведет к увеличению металлоемкости аппаратуры и возрастанию потребления электроэнергии [11,12]. [c.9]

Основным моментом в повышении эффективности каталитического крекинга является предварителшая подготовка сырья, что в конечном итоге приводит к увеличению выхода бензиновых фракций. Известны способы каталитического крекинга нефтяных фракций в присутствии алшосиликатных и Цеолитсодержащих катализаторов [4], а так же с использованием дооавок фракций смолы пиролиза, выкипающей в пределах 50-215°С в количестве от 0,5-10 об. на сырье. Процесс ведут в двух реакторах я псевдоожиженном слое при температуре 470°С [5]. Недостатками этих способов являются сравнительно невысокая глубина превращения сырья, повышенное коксообразование на катализаторах, высокое содержание непредельных углеводов в бензинах вследствие низкой эффективности катализаторов. Причем по способу [5] выход бензина и его качество недостаточно высоки (повышение октанового числа на 0,7 пункта). [c.64]

Процесс /(уалформинга. В 80-е годы основной задачей каташнтического риформинга являлось производство высокооктановых бензинов, что связано, как бьшо отмечено выше, с ужесточением экологических требований к автомобильным бензинам, то есть с отказом от применения соединений свинца и вследствие этого с необходимостью повышения октанового числа риформата. Эта задача решалась в основном за счет увеличения жесткости температурного режима и снижения рабочего давления процесса каталитического риформинга. Однако сверхжесткие условия на установках с неподвижным слоем катализатора способствуют повышенному коксообразованию на катализаторе и существенному снижению межрегенерационного периода эксплуатации. [c.69]

Только при очистке сырья концентрированной кислотой наблюдаются значительное увеличение выхода бензина и уменьшение коксообразования на катализаторе. Так, при крекинге вакуумного газойля, очищенного 94,8%-ной кислотой, выход бензина увеличивается на 6,6%, а выход кокса снижается на 0,8% по сравнению с результатами ка алитического крекинга исходного вакуумного газойля. Но в данном случае выход очищенного сырья низок и составляет всего 73,1%, что объясняется высоким расходом кислоты, взятой на очистку. [c.27]

Изучено влияние температуры, соотношения реагентов, объемной скорости подачи диметил- и триметилбензолов с фенолом. С повышением температуры отмечаё ся возрастание конверсии как фенола, так и ароматического углеводорода, что не сопровождается увеличением селективности. При этом интенсивно идет коксообразование на катализаторе. Следует подчеркнуть, что процесс коксообразования продолжается все время, пока осуществляется реакция. Поэтому для сравнения результатов все опыты проводили в течение 0,5 ч. [c.108]

В. С. Третьяковой [19], следует линейному закону, что согласуется с данными, полученными Б. И. Бондаренко [20]. Определегше величины коксообразования на катализаторе в зависимости от глубины превращения газойля х можно произвести по формуле [c.52]

Температура. Процесс каталитического риформинга проводят обычно в интервале температур на входе в реакторы 485-515 С. При большей темпера гуре увеличивается доля ароматических углеводородов в риформата, заметно повышается октановое число катализата, но возрастает коксообразование на катализаторе. Выхоц бензина при этом снижается, однако абсолютный выход ароматических углеводородов на сырье возрастает, что соответственно приводит к росту количества бензола и толуола после экстракции и ректификации. Доля водорода в циркулирующем газе снижается. Влияние температуры риформинга на выход бензина атализат и его октановое число показано т рис. 7. [c.49]

Пополнение катализатора хлором про]водится при нормальных мпературах риформинга в количестве нё более 5 10 % в пересчете на хлор от количества подаваемого сырья. Более интенсивная подача хлора может привести, к заметному возрастанию коксообразования-на катализаторе. Степень хлорирований катализатора контролируют по изменению концентрации водорода в циркулирующем газе и октановому числу бензина. Перехлорированяе катализатора определяют по падению перепада температуры в последней ступени риформинга и резкому увеличению выхода сухого газа -прежде всего за счет снижения выхода риформата. [c.81]

Вссод водорода снижается по длине слоя катализатора. По данным, полученнш ва промышяенннх установках, выход водорода в первой, второй и а етьей ступенях рифор Щ)Ования составляет соответственно 50-70, 20-30 и 0-10 отн. Это связано как с увеличением доли реакций расщепления, сопровождающихся поглощением водорода, так и с уменьшением доли реакций дегидрирования, в которых образуется водород. Последнее обстоятельство особенно важно, так как водород "в момент выделения" в наибольшей степени препятствует коксообразованию на катализаторе. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология