Змеевики при переработке нефти

Преимущество термической переработки нефти с добавлением газов Сз и С4 состоит в снижении критической температуры смеси ниже температуры греющих змеевиков. [c.315]

Износ печных труб по внутренней поверхности наиболее часто возникает в змеевиках печей установок АТ, АВТ, ВТ (первичная переработка нефти), а также установок термокрекинга, гидроочистки, риформинга и других установок (вторичная переработка углеводородного сырья). По заводским данным, количество замененных печных труб вследствие износа внутренней поверхности составляет около 25—40% от общего числа замененных труб в течение года. [c.146]

Местная деформация печных груб н образование отдулин. На промышленных установках каталитического и термического крекинга, АВТ, АТ и других установках в период эксплуатации в трубчатых змеевиках откладываются кокс и различные соли. Отложение их в печах прямой переработки нефти становится особенно заметным при содержании в ней солей более-0,4 мг/смз. [c.152]

Закоксовывание труб змеевиков нагревательных печей является одной из основных проблем при осуществлении процессов вторичной переработки нефти, потому что проведенные статистические исследования показали, что болт>-ше всего отказов происходит именно на печном оборудовании вследствие прогаров и деформации труб змеевиков. [c.21]

Способы перегонки с однократным и многократным испарением имеют наибольшее значение в осуществлении промышленной переработки нефти на установках непрерывного действия. Так, примером процесса однократного испарения является изменение фазового состояния (доли отгона) нефти при нагреве в регенеративных теплообменниках и в змеевике трубчатой печи с последующим отделением паровой от жидкой фазы в секции питания ректификационной колонны. [c.67]

При крекинге тяжелых остатков переработки нефти с целью снижения их вязкости выход легких фракций мал, и повторный крекинг легкого газойля не проводят. В этом случае давление в реакционном змеевике целесообразно снизить. [c.131]

Решетки для конвекционной части змеевика не отличаются по конструкции от решеток из жаропрочных сталей и чугуна, применяемых в обычных печах, предназначенных для переработки нефти. [c.62]

Каждая группа ВМС формирует свой тип надмолекулярных структур (например, асфальтеновые ассоциаты, ассоциаты из полициклических или парафиновых углеводородов), которые из-за различия свойств в одной и той же дисперсной среде ведут себя неодинаково. Формирование в нефтяных многокомпонентных системах обратимых надмолекулярных структур с различными физико-химическими и механическими свойствами и разной склонностью к расслоению существенно влияет на добычу и транспорт нефти, на физические (подготовка нефти, прямая перегонка, де-парафинизация, деасфальтизация, компаундирование нефтепродуктов) и химические (термодеструктивные, термокаталитические) процессы переработки нефти. Нерегулируемые процессы формирования надмолекулярных структур при переработке нефтяного сырья в жидкой и паровой фазах могут привести в результате преждевременного расслоения системы к нежелательным отложениям в змеевиках печей, на поверхности катализаторов, аппаратов. [c.12]

Тепло в виде пара различных параметров расходуют для нагрева продуктов до умеренных температур, в качестве испаряющего агента в колоннах, турбулизатора жидкостных потоков в змеевиках печей с целью снижения коксования, распыливающего агента при сжигании жидкого топлива в форсунках печей, для привода насосов, компрессоров, обогрева трубопроводов и резервуаров с застывающими продуктами, зданий и помещений, подают в эжекторы вакуум-создающей системы. Ниже показан ориентировочный расход пара на установках первичной переработки нефти (в %) [c.9]

На рис. 1 изображена схема распределения продуктовых потоков испытанной двухскатной двухкамерной печи проектной мощностью 16 млн. ккал/ч. Печь отличается от типовой наличием боковых экранов и использованием вакуумного змеевика для подогрева и испарения нефти. Обезвоженная и обессоленная нефть после предварительного отбензинивания в испарителе поступает в нижний и верхний ряды труб конвективного змеевика атмосферной части и в подовый экран вакуумной части печи тремя параллельными потоками. В конвективной части размещен пароперегреватель для перегрева пара, поступающего в вакуумную колонну. Печь оборудована инжекционными газовыми горелками по 14 горелок с каждой стороны. В качестве топлива используется природный газ и газ из установки по переработке нефти. Газ инжектируется паром, подведенным к горелкам. [c.239]

Эти печи (рис. 30), спроектированные ВНИПИнефтью, применяют для нагрева и испарения жидких и газообразных продуктов, а также для первичной и вторичной переработки нефти. В зависимости от разделения основного технологического потока змеевики могут быть одно-, двух-, трех- и четырехпоточными. При необходимости раздельной регулировки температуры двух основных потоков в печи устанавливают разделительную стенку. Печи устанавливают также в спаренном варианте. Отходящие газы через газо-сборник попадают в дымовую трубу. Рабочая температура 950—980° С. [c.137]

Для обечаек, днищ, трубных пучков, змеевиков, фланцев и других деталей нефтехимической аппаратуры неответственного назначения, не подвергающейся действию ударных нагрузок, применяемой в производствах азотной кислоты, при переработке нефти, пищевых продуктов и в других химических производствах [c.15]

Наиболее сильно нагреваемые элементы атмосферно-вакуумных установок первичной переработки нефти — трубчатые змеевики печей — чаще другого оборудования бывают поражены сероводородной коррозией. В результате наружного обогрева температура стенок труб выше температуры нагреваемого потока, что ускоряет коррозию. Кроме того, сырье имеет максимальную температуру как раз в печах, находящихся впереди других аппаратов в технологической цепочке атмосферного блока. Скорость коррозии углеродистой стали находится в монотонной зависимости от температуры. Если в цепочке имеются две печи, расположенные последовательно (например, печь атмосферного блока и печь вакуумного блока), то на змеевиках вакуумного блока коррозия наблюдается только в тех частях, температура которых становится выше максимальной температуры змеевиковых труб печи атмосферного блока (происходит дополнительное образование НгЗ). [c.119]

Высокотемпературная сероводородная коррозия вызывает катастрофически быстрое (до 5 мм/год) разрушение печных змеевиков, колонн, теплообменников, трубопроводов установок вторичной переработки нефти [1], закупоривание рабочих трактов отслаивающимися продуктами коррозии, утерю работоспособности установок вследствие загрязнения и понижения активности катализаторов, увеличения их гидравлического сопротивления из-за недопустимых перепадов давления в реакторах и т. д. Особенности технологии [c.131]

В конце прошлого начале нынешнего века нефтеперегонные заводы представляли собой в основном кубы для перегонки нефти на светлые и темные фракции. Светлые фракции ( в первую очередь керосин) использовались для освещения, а темные фракции - для отопления. В конце 80-х годов прошлого столетия на Кусковском нефтеперерабатывающем заводе установили и испытали куб для непрерывной перегонки нефти на 100 пудов, сконструированный Д.И. Менделеевым. Это новшество внедрено за два года до строительства кубовой батареи братьев Нобелей в г. Баку. Сырая нефть в кубе Менделеева подогревалась теплом выходящих из него нефтяных остатков. Холодная нефть проходила по змеевику навстречу горячим нефтяным остаткам, что позволяло при подогреве нефти охлаждать остатки перегонки нефти. Этот принцип в последующем широко применялся при переработке нефти в мировой практике. [c.218]

Влияние отложений на стенках труб на теплоотдачу для газов обычно оказывается менее существенным, чем для воды, вследствие более высокого теплового сопротивления газового пограничного слоя по сравнению с сопротивлением пограничного слоя воды. Однако отложения пыли или сублимирующих материалов, таких как оера, могут значительно ухудшить теплообмен между газом и стенкой. Трубы могут загрязняться также различными твердыми отложениями, получающимися при переработке нефти, что приводит к уменьшению коэффициента теплопередачи значения коэффициентов отложений приводятся в гл. 8. Если на заводах с таким производством работа змеевиков в начале кампании характеризуется высокой теплоотдачей, то к ее концу в них появляются отложения, которые обычно удаляют механическим путем. Заниженный по сравнению с рассчитанным для чистой поверхности коэффициент теплоотдачи получается для некоторых минеральных масел, дающих на охлаждаемой поверхности отложение слоя воскообразного вещества. [c.306]

Трубчатые печи. Печи большинства крекинг-установок отличаются от печей для прямой перегонки наличием реакционного змеевика, большей массивностью труб и деталей, рассчитанных на высокие давления и температуру. В остальном эти печи подобны печам установок для прямой перегонки нефти. Трубы изготовляются либо из углеродистой, либо из легированной стали, способной сопротивляться коррозии легированные стали с примесью хрома и др., как правило, применяются при переработке сернистого сырья. [c.153]

В БашНИИ НП проводятся исследования по всем перечисленным направлениям. Выданы регламенты на проектирование укрупненной установки замедленного коксования и блока прокалки суммарного кокса. Изучаются кинетика и механизм коксования различных остатков, а также условия нагрева и разложения сырья в реакционных змеевиках трубчатых печей установок коксования. По результатам обследований промышленных установок разрабатывается математическая модель реакторного блока. Целью проведения этих работ является совершенствование конструкции печей, увеличение межремонтного пробега установок и автоматизация процесса. Кроме того, разрабатываются рациональные схемы подготовки сырья коксования при переработке малосернистых нефтей, которые позволят увеличить выход кокса на установках замедленного коксования. Одновременно начаты поисковые работы по разработке непрерывного совмещенного процесса коксования и прокалки кокса. [c.11]

С целью увеличения выработки кокса и улучшения показателей работы отечественных установок необходимо для каждой из них осуществить специальную подготовку сырья. Способ подготовки следует подбирать на каждом НПЗ в зависимости от свойств исходной нефти и схемы ее переработки. Подготовленное сырье коксования должно иметь высокую коксуемость, низкое содержание серы, металлов и золы. Химический и фракционный состав сырья должны обеспечивать его максимальную ароматизацию, испарение и заданное разложение в реакционном змеевике печи. При этих условиях в камере увеличивается доля реакций уплотнения, идущих с выделением тепла, что улучшает тепловой баланс камеры и позволяет повысить качество кокса (механическую прочность, летучие вещества) [1,2, 7—9]. Этим требованиям наиболее полно могли бы удовлетворять остатки малосернистых и малозольных смолистых нефтей. Однако на отечественных заводах в основном перерабатываются или легкие малосернистые парафинистые нефти, или тяжелые смолистые сернистые нефти. Поэтому в первом случае необходимо снизить содержание парафиновых углеводородов, плохо подготовленных к образованию кокса в камере и способствующих закоксовыванию труб печи. Во втором — подготовка сырья должна обеспечить уменьшение содержания в коксе серы и металлов, при сохранении высокого выхода. За рубежом, особенно в США, вопросам подготовки придают большое значение сырье коксования дифференцируют в зависимости от направления использования кокса [7, 9]. Основную массу кокса для алюминиевой промышленности получают из прямогонных остатков, а кокс для графитированных электродов (премиальный) — из дистиллятных крекинг-остатков [c.16]

Теплотехнический и гидравлический расчеты конвекционной части змеевика, в которой сырье предварительно нагревается и ис паряется, не отличаются от аналогичных расчетов конвекционно части обычных трубчатых печей, применяемых в процессах переработки нефти поэтому в данной работе они не рассматриваются, [c.90]

На основе визуального анализа закоксованных элементов змеевиков трубчатых печей установок вторичной переработки нефти выявлен ряд закономерностей, которые не объясняются (а в некоторых аспектах и противоречат) существующими представлениями о механизме коксоотложений в обогреваемых трубах. Наиболее характерным случаем можно отме- [c.258]

В процессе эксплуатации нагревательных печей установок вторичной переработки нефти закоксовывание является неизбежным. Ранее отмечалось, что это приводит к возникновению различных дефектов в печных трубах прогибы, отдулины, свищи, разрывы. В целях обеспечения безопасности дальнейшей эксплуатации во время ремонтов дефекгные участки змеевиков заменяются. [c.265]

Структурные образования молекул и макромолекул в нефтяных системах создают технологические проблемы на всех стадиях цепочки добыча, транспорт и переработка нефти. Это, например, проблемы отложений парафинов, транспорта реофи-зически сложных нефтей, смолисто-асфальтеновые отложения в трубопроводах и резервуарах, закоксовывание змеевиков реакционных печей нефтепереработки, удержание на дисперсных структурах легких фракций нефти в процессах первичной переработки, проблемы переработки вторичных высокоструктурированных нефтяных остатков. [c.87]

Трубчатые печи (англ. pipe, tube furna e) — огневые нагреватели для нагрева, испарения, химического превращения нефтяного сырья, движущегося по трубчатому змеевику. Трубчатые печи широко распространены на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях и являются составной частью технологических установок первичной переработки нефти, каталитического крекинга, риформинга, гидроочистки и др. [c.183]

В процессе Hall подвергаемую переработке нефть пропускают через непрерывный змеевик длиной около 183 Л1 с внутренним диаметром трубы в 2,5 см, при различных температурах и давлениях в зависимости от того, какие продукты желают получить. Н ефть испаряется, причем пары при прохождении через конец змеевика, где температура является наивысшей, достигают скорости около 1520—1830 м в минуту. При выходе пары сразу расширяются, попадая в трубу значительно большего диаметра, причем давление падает до атмосферного. [c.185]

Рис. 4.20. Прогнозирование скорости коррозии печных змеевиков из углеродистой стали при переработке нефти из месторождения Мидуэй-Сансен, Калифорния, 1,3% 5 (кривая /) на основании данных об агрессивности нефтей из Аравийского месторождения, 1,7%5 (кривая 2) и месторождения Кеттльмэн, Калифорния, 0,3%5 (кривая 3) [100].

На рис. 41 изображена обычная печь для переработки нефти и нефтепродуктов, приспособленная для высокотемпературного пиролиза. Работа печи характеризуется высокой тепловой нагрузкой при нагреве сырья до температуры реакции в начальном периоде превращения. В последней секции змеевика, где степень превращения реагента достаточно высока, необходима умеренная интенсивность теплопередачи. Поэтому последние пять-шесть радиантпых [c.54]

Смоляные масла можно также подвергнуть переработке путем термического расщепления под давлением (крекинг). Для этого смолу, освобожденную от высококипящих компонентов, нагревают в змеевиках под давлением 40—60 ати до 450°, после чего ее дросселируют перед подачей в колонну. Этот метод, известный под названием к а р б ю р о л-п р о ц е с-с а, или процесса Гофмана, применяется для получения дизельного топлива и бензина (например, на установке облагораживания угля в Гельцау). Крекинг-процесс будет подробно рассмотрен в главе II, посвященной переработке нефти. [c.71]

На установках с однократным испарением (рис. 54, а) нефть насосом 1 прокачивается через теплообменники 2 в электродегидратор 3 и далее под давлением, создаваемым тем же насосом, поступает в трубчатую печь 4, а затем в ректификационную колонну 5. Этот тип установок наиболее экономичен для переработки нефтей с содержанием бензиновых фракций не более 15%. При большем их содержании возрастает давление на выходе сырьевого насоса, в змеевиках печи и в колонне. Поэтому для переработки таких нефтей применяют установки других типов. На установках с двукратным испарением (рис. 54,6) нефть насосом 1 подается через теплообменник 2 и элек- тродегидратор 3 в отбен-зинивающую колонну 6, с низа которой освобожденная от бензина нефть горячим насосом 8 прока-96 [c.96]

В процессах добычи, транспортировки и переработки сырой нефти и нефтепродуктов имеют место явления спонтанного и резкого изменения характеристик нефтяной системы, что доставляет массу проблем обслуживающему персоналу. Это наиболее актуально для термодеструктивных процессов переработки нефтяных остатков, в которых в той или иной степени имеет место неконтролируемое закоксовывание технологических поверхностей, что приводит к отклонению параметров рабочего режима. Это сказывается на качестве производимого продукта и, кроме того, приводит к быстрому выходу из строя оборудования. В особенности это характерно для трубчатых змеевиков нагревательных печей. С другой стороны, в некоторых технологических процессах, например, при производстве углеродистых материалов, повышение степени кар-бонизованности нефтяной системы является целевым процессом. Однако, несмотря на крупные теоретические и практические достижения в этой области, до сих пор остро стоит проблема качества углеродистых материалов нефтяного происхождения и стабильности их свойств [1,2]. [c.3]

Полученные в лаборатории результаты полностью подтвердились в промышленных условиях. При переработке на одной установке коксования вместо крекинг-остатка прямогониых остатков мангышлакских нефтей пробег установки увеличился с 5 до 30— 45 сут. Аналогичные результаты были получены при добавлении в крекинг-остатки мангышлакской нефти 25—30% экстракта с установки дуосол. При добавлении в крекинг-остаток смеси сернистых нефтей концентрата ароматических углеводородов (крекинг-остаток дистиллятного происхождения) в соотношении 1 1 пробег установки замедленного коксования на другом заводе возрос в 3 раза. Отсюда следует важный практический вывод при подборе новых видов сырья для установок замедленного коксования необходимо обраш,ать внимание не только на выход и качество получаемого кокса, но и на возможность высокотемпературного нагрева остатков в змеевиках трубчатой печи без существенного нарушения структурной стабильности, т. е. до наступления расслоения на фазы и начала интенсивного коксоотлол<ения. С этой целью новые виды сырья, предлагаемые для коксования, должны быть испытаны по предложенной методике на устойчивость против расслоения, и при необходимости следует подобрать количества добавок (экстрактов или других концентратов ароматических углеводородов), обеспечивающих требуемое значение т. [c.62]

Установки АВТ и термического крекинга, на когорых перерабатываются высокосе рн.истые нефти, не были запроектированы на их переработку. Колонная аппаратура работает плохо, четкость ректификащии низкая, змеевики печей термического крекинга часто прогорают и т. д. Необходимо поручить проектным организациям и научно-исследовательским институтам выполнить поверочные расчеты установок АВТ и термического крекинга применительно к работе на высокосар нистых нефтях. [c.25]

Применение метода 1"ира к задаче расчета парш/егроз реакционного змеевика установки замедленного коксования. Якупов А.Х. Сернис№е нефти и продукты их переработки. Сб. науч. трудов. [c.202]

Опыты показали, что продолжительность пробега пилотной установки термического крекинга на 60%-ном остатке смолы выше (9,5 ч), чем при использовании отбензиненной смолы (2,25 ч). При переработке в этих же условиях крекинг-остатков смесей сернистых нефтей, гудронов мангышлакской и ширванской нефтей (сырье промышленных установок) продолжительность непрерывной работы составляла соответственно 2 5,2 и 9,1 ч. Пробег установки резко увеличивался с вовлечением в сырье рисайкла — фракции дистиллята, выкипающей выше 350°С. Так, при работе на от бензиненной смоле с коэффициентом рециркуляции 1,3 время закоксовывания змеевика печи пилотной установки составило 9,5 ч вместо 2,25 ч при нагреве сырья без рисайкла. При переработке 60%-ного остатка смолы с рисайклом змеевик проработал 13,5 без сколько-нибудь замехного отложения кокса. [c.66]

Опыты, проведенные на той же установке по методике опреде- ления времени работы змеевика печи до полного его закоксовыва- ния, подтверждают эту последовательность. Так, при нагреве в одинаковых условиях (1 = 490°С, Р = 25 кгс/см , у = 5 л/ч) время непрерывной работы установки составило при переработке 45%-НОГО арланского гудрона 4,3 ч мазута мангышлакской нефти 5,5 ч и 50%-го арланского гудрона 13,5 ч. [c.180]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология