Реакторы декобальтизации

Один из промышленных методов заключается в мягком гидрировании при 150—180° и 7—12 ат для превращения кобальта в металл. В этой форме он может быть удален фильтрацией или осаждением на носителе, введенном в реактор декобальтизации. Затруднение в этом случае заключается в том, что осаждение кобальта происходит неравномерно по высоте реактора декобальтизации. Основная масса металла осаждается у входа и вызывает закупоривание (длительность работы реактора при содержании в поступающем сырье 0,1 вес.% Со—одна неделя). Для предотвращения этого затруднения ввод сырья предлагается производить в различных точках по высоте реактора декобальтизации. [c.432]

Подобная система использовалась ранее при двухреакторном методе (установка состояла из реактора гидроформилирования и реактора декобальтизации), причем во втором реакторе понижали давление для осаждения кобальта. Время от времени роли обоих реакторов менялись [c.29]

Другими недостатками являются высокая цикличность работы, не позволяющая организовать полностью непрерывное производство (один цикл работы аппаратов не превышает 24 ч), а также трудности, связанные с неравномерным осаждением металлического кобальта на насадке реактора декобальтизации, и относительно небольшая производительность в расчете на объемы аппаратуры высокого давления. [c.10]

Указанные недостатки были частично устранены в ходе разработки модернизированного варианта триадной схемы, известной в литературе под названием схема с малым кобальтом [19]. Использование этой схемы позволило увеличить длительность одного цикла работы аппаратов до 8—10 сут и значительно улучшить распределение кобальта на насадке реактора декобальтизации. Схема эксплуатируется в промышленном масштабе. [c.10]

Кислотная декобальтизация заключается в обработке продуктов карбонилирования водными растворами минеральных или низкомолекулярных органических кислот в присутствии окислителей (перекись водорода, кислород). В этом случае происходит разложение карбонилов кобальта с образованием кобальтовых солей соответствующих кислот. Соли минеральных кислот отделяются от органических продуктов, превращаются в соли органических кислот (нафтенаты, ацетаты) и в виде раствора в жидком сырье или органическом растворителе вводятся в реактор карбонилирования. [c.53]

Сырой альдегидный продукт направляется на декобальтизацию, осуществляемую химическим способом в герметичных реакторах, оборудованных мешалкой с электромагнитным приводом. В реак-торе декобальтизации происходит разложение карбонилов кобальта с помощью слабой серной кислоты (5—10%) и перекиси водорода при температуре 40—70° С [c.117]

Осуществление гидрирования на катализаторе, образующемся при разложении карбонила кобальта, возможно и в непрерывном варианте процесса. Описана, например, схема одной из первых установок оксосинтеза [18], которая работала следующим образом после декобальтизации продукты реакции карбонилирования вместе с металлическим кобальтом, находившимся во взвешенном состоянии, поступали в реактор гидрирования, где при 200 ат и 200 °С альдегиды восстанавливались в спирты. Время пребывания альдегидов в реакторе гидрирования составляло 2 ч. После основного реактора гидрогенизат подавался во второй реактор на до-гидрирование непрореагировавших альдегидов. После фильтрации и отделения суспендированного катализатора спирто-углеводо-родная смесь подвергалась ректификации, а катализатор возвращался в процесс. [c.7]

Газожидкостная смесь из реактора 4 поступает через холодильник 5 в сепаратор высокого давления 6, откуда жидкие продукты направляются в сепаратор низкого давления 9. Газ из сепаратора 6 циркуляционным компрессором 8 возвращается в реакторы 4 через подогреватель 3. Часть газового потока выводится через промывную колонну высокого давления 7 из системы в сеть бедного газа. Газ, отделившийся в сепараторе низкого давления 9, выводится из системы через промывную колонну низкого давления 10. Жидкие продукты гидроформилирования собираются в емкости 11, откуда они идут на декобальтизацию в аппараты 12. [c.448]

Медь М1 в реакторах гидроформилирования и декобальтизации разрушается равномерно со скоростью 0,3—0,5 мм/год (табл. 15.1, 15.6). [c.461]

В схеме с вводом кобальта в реактор гидроформилирования в виде водного раствора, в основном в виде бутирата кобальта, наиболее приемлемым является способ декобальтизации, образуюш ий концентрированные растворы бутирата кобальта, которые могут непосредственно направляться в реактор гидроформилирования. С этой точки зрения целесообразно подавать на стадию декобальтизации минимальное количество воды. [c.98]

Технологическая схема процесса с вводом в реактор растворенных карбонилов кобальта (рис. 2) состоит из следующих трех основных стадий 1) получение раствора карбонила кобальта (кобальтизация) 2) карбонилирование 3) декобальтизация продукта. [c.30]

Выходящие из верхней части реактора жидкие продукты вместе с остаточным синтез-газом через холодильник поступают в сепаратор высокого давления. Отделенный от жидкости газ возвращается в реактор карбонилирования, а жидкий продукт после сброса давления поступает на декобальтизацию в аппарат с мешалкой. Часть жидкого продукта рециркулирует в реактор для снятия тепла. Декобальтизация производится водным раствором ацетата кобальта или уксусной кислотой, при температуре 75°, давлении 3—7 ат при интенсивном перемешивании. [c.36]

Основными затруднениями нри декобальтизации в отсутствии носителя являются обеспечение полноты выноса металлического порошкообразного кобальта и способ непрерывного возврата кобальта в реактор карбонилирования. [c.69]

Во избежание термического распада карбонилов кобальта в зоне декобальтизации поддерживают температуру не выше 100°, преимущественно 60—70°. При этом образуются кобальтовые соли примененных кислот, водные растворы которых могут быть использованы непосредственно в качестве катализаторов в процессе оксосинтеза. В промышленной практике, судя по патентным данным, кобальтовые соли минеральных кислот чаще переводятся в соли органических кислот и вводятся в реактор в виде раствора в сырье или другом органическом растворителе. [c.70]

Жидкие продукты из газосепаратора 3 через дроссельный вентиль перетекают в газосепаратор 4 низкого давления. В результате снижения давления из смеси продуктов выделяется растворенный газ, который содержит также исходный олефин. Этот газ направляется на абсорбцию с целью извлечения содержащихся в нем альдегидов. Жидкие продукты из газосепаратора 4 направляются на декобальтизацию в реактор 5 с мешалкой там их обрабаты- [c.352]

Жидкие продукты из газосепаратора 3 через дроссельный вентиль перетекают в газосепаратор 4 низкого давления. В результате снижения давления из смеси продуктов выделяется растворимый газ, который содержит также исходный олефин. Этот газ направляется на абсорбцию с целью извлечения содержащихся в нем альдегидов. Жидкие продукты из газосепаратора 4 направляются на декобальтизацию в реактор 5 с мешалкой там их обрабатывают 10%-ным раствором серной кислоты и перекисью водорода. В результате взаимодействия с серной кислотой образуется сульфат кобальта. , [c.57]

В Советском Союзе разработаны различные схемы оксосинтеза, отличающиеся способом получения карбонилов кобальта, формой ввода их в реактор оксирования и регенерацией кобальта из ка-тализата, т. е. декобальтизацией продукта. Кобальт может быть введен в реакционную зону в виде готового карбонила кобальта (триадная схема), тонкодисперсного кобальта в виде порошка (порошковая схема), кобальта, нанесенного на кизельгур (схема с суспендированным катализатором), а также в виде масло- и водорастворимых солей кобальта —нафтенатов, стеаратов, ацетатов и т. д. (солевые схемы) [35]. [c.52]

Декобальтизацию проводят в реакторе с мешалкой при 60° С и при подаче 10%-ной серной кислоты и перекиси водорода. Из реактора смесь продуктов карбонилирования, нафтеновых кислот и сернокислого кобальта поступает на дистилляцию для отгонки альдегидного продукта, направляемого на дальнейшую переработку. Кубовый остаток направляется на отстой для отделения водного раствора сернокислого кобальта. Последний направляется в реактор для приготовления нафтената кобальта. Раствор сульфата кобальта предварительно упаривается до концентрации 15 — 18% и смешивается с предварительно приготовленным натриевым мылом нафтеновых кислот (из едкого натра и асидол-мылопафта). Образовавшийся раствор нафтената кобальта после промывки и отстоя направляется в процесс карбонилирования. [c.56]

Гидрирование на никель-хромовом катализаторе. Значительное количество промышленных установок работает по схеме полного превращения смеси масляных альдегидов в смесь бутиловых спиртов, которые затем разделяются ректификацией. При термической декобальтизации в атмосфере водорода кобальт осаждается на гранулированном или суспендированном носителе (пемза, кизельгур), а смесь растворителя, продуктов уплотнения и водорода [с содержанием кобальта не более 0,1% (масс.)] после декобальтиза-циТ поступает на никель-хромовый катализатор и гидрируется при температуре в начале цикла 140—160 Сив конце цикла приблизительно 200 °С, давлении 30 МПа и объемной скорости подачи сырья 2—2,5 ч 1. Подача водорода в количестве 2 м /кг сырья, при поддуве в случае необходимости холодного водорода, позволяет проводить гидрирование в реакторе колонного типа. Степень превращения масляных альдегидов равна 98—99% при селективности около 98%. [c.24]

I — карбонилообразователь 2 — реактор гидроформилирования 3 к 5 — сепараторы 4 — колонна декобальтизации 6 — испаритель 7 — ректификационная колонна. [c.257]

Гидроформилированне пропилена проводится при 110—150 °С и давлении 23—30 МПа. Тепло, выделяющееся в результате реакции, снимается через встроенные теплообменники. Продукты гидроформилирования в се параторе 4 отделяются от непрореагировавшего синтез-газа, после чего дросселируются и направляются на окислительную декобальтизацию в реактор колонного типа 5. Продукты гидроформилирования контактируют с воздухом при 50—70 С и давлении 0,3—0,4 МПа. Далее газо-жидкостная смесь в сепараторе 6 отделяется от отдувочных газов и направляется в ректификационную колонну 7. Дистиллят колонны (смесь масляных альдегидов и воды) отводится в емкость 8, где происходит ее расслаивание. Органический слой из емкости 8 направляется в колонну 9, а водный — на очистку. В колонне 9 происходит разделение нормального и изомасляного альдегидов. В виде дистиллята отбирается азеотроп изомасляного альдегида с водой, который отводится в емкость 10. В емкости происходит расслаивание продуктов. Органический слой — изомасляный альдегид — направляется на гидрирование, а водный слой — на очистку. [c.259]

Технологическая схема получения спиртов j,—С приведена на рис. 8.7. Водный раствор ацетата кобальта, растворитель (пентан-гексановая фракция) и ретурный газ поступают в карбонилообразователь I. Образование карбонилов кобальта протекает при 160—170 С и 30 МПа. Затем смесь направляется в сепаратор для расслаивания на водную и органическую фазы. При этом гидрокарбонил кобальта распределяется между обеими фазами. Для полного его перевода в органическую фазу водный слой обрабатывается 10%-ным раствором перекиси водорода. При этом гидрокарбонил кобальта быстро окисляется в o2( O)g, который хорошо растворяется в пентан-гексановой фракции. Водный слой из сепаратора 2 далее направляется на стадию декобальтизации, а органический — в реактор гидроформилирования 3. Туда же подается синтез-газ и олефины Сц— i4. Гидроформилированне высших олефинов осуществляется при 140—150 °С. [c.262]

I — карбонилообразователь 2 — реактор гидроформилирования 3,5 — сепараторы 4 — колонна декобальтизации 6, 9, 12 — ректификационные колонны 7 — реактор Конденсации S — отстойник /й — реактор окисления /I — емкость для разложения солей кислоты Сю [c.335]

Раствор катализатора направляется в реактор, куда поступают исходное сырье и синтез-газ. Катализат направляется на декобальтизацию во второй катализер (аналогичный по конструкции первому), где под действием водорода при температуре 150—200° и давлении от атмосферного до 300 ат карбонилы кобальта полностью разрушаются. Выделяющийся металлический кобальт покрывает насадку, которой заполнен аппарат. [c.347]

Основные условия синтеза в этом случае такие же, как при варианте с взвесью катализатора, но олефиновое сырье и синтез-газ пропускают нисходящим потоком через реактор, заполненный катализатором — твердым кобальтом на пемзе. Для восполнения потери кобальта, выщелачиваемого из слоя в виде карбонила, к сырью добавлялась кобальтовая соль жирной кислоты. Рациональным выбором аниона этой соли достигалось легкое выделение ее из продукта реакции. Вместо охлаждающих змеевиков для отвода тепла реакции применяли рециркуляцию достаточного количества газа температура в реакторе повышалась не более чем на 11—17°. На ступени гидрокарбонилирования был установлен лишь один реактор. Жидкий продукт после отделения газа обрабатывали водородом при 200 ат и 100—120° для разложения растворенного карбонила и осаждения металлического кобальта на слое пемзы. Эта операция декобальтизации осуществлялась в реакторе, аналогичном реактору гидрокарбонилирования, но при вдвое большей объемной скорости. После работы в течение времени, достаточного для насыщения пемзы, кобальт регенерировали, растворяя в азотной кислоте или превращая в карбонил обработкой окисью углерода. Образующийся карбонил можно абсорбировать спиртом, получаемым в процессе, и возвращать на ступень гидрокарбонилирования. Декобаль-тизированный продукт гидрировали обычным способом на соответствующем катализаторе. На установке в Людвигсгафене для этого применяли хромит меди. [c.277]

Из реактора 1 газожидкостная смесь поступает в сепаратор 2 высокого давления. Непрореагировавший синтез-газ возвращают в процесс, а жидкие продукты через сепаратор 3 низкого давления (0,2—0,4 МПа), где отделяют рециркулирующий газ, поступают в декобальтизер 4. Декобальтизация осуществляется по испарительно-солевой схеме. При декобальтизации вместе с воздухом, обедненным кислородом, в газовую фазу переходят СО, Нг и пропилен, находившиеся в растворенном состоянии при высоком давлении, а также пары альдегидов, унесенные газом. Последние поглощают в абсорбере (на схеме не показан) тяжелыми остатками от перегонки продуктов синтеза, а газы выводят в атмосферу или направляют на сжигание. [c.336]

Технология со стационарным катализатором. К этой технологии относится диадная схема, в которой в первом реакторе происходит образование гидрокарбонила кобальта из металлического кобальта, нанесенного на пемзу, и процесс гидроформилирования, а во втором реакторе, также заполненном пемзой, происходит декобальтизация. По мере исчерпания кобальта в первом реакторе катализер и декатализер меняются своими функциями. В триадной схеме, как уже отмечалось, каждая из операций протекает в отдельном реакторе. В этом случае аппарат, в котором образуется гвдрокарбонил кобальта, и аппарат, в котором происходит разложение гидрокарбонила кобальта по мере исчерпания кобальта в первом аппарате, также меняются своими функциями. И наконец, существуют технологические схемы, в которых используется раствор катализатора с малым содержанием Со (менее 0,02%) в сырье. В этом случае отпадает необходимость в регенерации кобальта, так как потеря кобальта не оказывает сильного влияния на себестоимость целевого продукта. (При такой концентрации кобальта на его долю приходится 5 % от себестоимости готовой продукции). В этом случае значительно упрощается технология оксосинтеза. Однако и в этой схеме предусматривается декобальтизация, так как в противном случае продукты оксосинтеза будут загрязнены кобальтом. [c.386]

Скорость коррозии углеродистой стали 20 в условиях работы реакторов гидроформилирования и декобальтизации составляет 0,1—0,6 мм/год, характер коррозии точечный, стали 1X13 и Х18Ш0Т при этом коррозии не подвержены. Из сталей типа 1X13 изготавливаются детали с требуемой пластичностью и арматура с [c.460]

Изучение термической декобальтизации продуктов гидроформи- лирования пропилена проводилось в трубчатом реакторе высокого давления, заполненном носителем — пемзой. На декобальтизацию поступал продукт гидроформилирования пропилена из сепаратора низкого давления под давлением синтез-газа 10 ат. Подача катализата и водорода осуществлялась по направлению сверху вниз. [c.159]

Часть исходного сырья или инертного растворителя (в случае работы с газообразными олефинами) вместе с синтез-газом (или газом, обогащенным окисью углерода) подается в катализер — аппарат высокого давления, в который загружена пемза с осажденным на ней металлическим кобальтом. При температуре 150—180° С и давлении синтез-газа 150—300 ат в катализере происходит образование карбонила кобальта и растворение его в сырье. Раствор катализатора направляется в реактор, куда поступает исходное сырье и синтез-газ. Реакция карбонилирования протекает при температуре 150—170°. Далее катализат направляется па декобальтизацию во второй катализер (аналогичный по конструкции первому), где карбонилы кобальта разлагаются при низком парциальном давлении окиси углерода, при температуре 150—180° и том же давлении, что и в катализере. Выделяющийся металлический кобальт покрывает насадку, которой заполнен аппарат. [c.30]

Имеются данные [11], что реакция карбонилирования протекает более успешно, если в реактор вводить водный раствор, получаемый при декобальтизации жидкого альдегидсодержащего продукта 5—10%-ной уксусной кислотой или ацетатом кобальта. [c.35]

ОбразовЕшие карбонилов кобальта из порошка. В процессе термической декобальтизации без носителя в результате распада карбонилов кобальта образуется порошок кобальта, который но одной из схем ( порошковой ) предполагается в виде суспензии вводить в реактор и использовать в качестве катализатора. Нами было проведено исследование условий образования карбонилов кобальта из указанных порошков под давлением 150 ат. Опыты проводились по следующей методике. [c.49]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология