Каландры регулирующие устройства

Корпусы подшипников валков каландра (см. рис. 79), расположенные ц прорези (окне 5) станины 2, во избежание выталкивания в процессе работы закрепляются с наружной стороны станины упорными планками 4. Корпуса 5 подшипников верхнего валка 6 укреплены (подвешены) к регулирующим винтам 7, подшипники нижнего валка 8 опираются на регулирующие винты 9, а подшипники выносного валка 10 свободно опираются в боковые регулирующие винты 11. Устройство механизма 12 регулирования величины зазоров между верхним, средним и нижним валками точно такое же, как и у трехвалкового каландра. Для регулирования величины зазора между выносным и верхним валками имеется самостоятельней механизм 13, , [c.229]

Схема двухстороннего обрезинивания армирующих основ на четырехвалковом 2-образном каландре представлена на рис. 7.8. При обрезинивании корда на четырехвалковом каландре в верхнюю (между валками / и ) и нижнюю (между валками 3 и 4) калибровочные области деформации подается пластицированная и разогретая до 80—90 °С резиновая смесь в виде непрерывной ленты определенных размеров. Здесь осуществляется непрерывное формование (получение) бесконечных листов (накладок) резиновой смеси, толщина которых регулируется до определенной величины путем увеличения или уменьшения зазоров между калибрующими валками каландра. Определенный размер ширины листов (накладок) получается при помощи специальных устройств, называемых ограничительными стрелами. В зазор между валками 2 и 3 подается с определенным натяжением армирующая основа (корд). Сюда же из двух калибровочных областей деформации (с одной и другой стороны армирующей основы) [c.155]

Для измерения распределения массы по ширине полотна обрезиненного корда применяют сканирующее устройство, измерительная головка которого способна непрерывно перемещаться взад, вперед и поперек полотна, разделенного на три зоны. Результаты измерения передаются в ЭВМ, где они сопоставляются с заданными. Сигнал рассогласования подается на исполнительные механизмы, с помощью которых регулируется толщина обрезиненного корда по ширине валка. Грубая регулировка производится за счет изменения зазора между валками каландра, а точная — с помощью механизмов перекрещивания осей валков каландров и механизмов выбора люфтов шеек валков. Кроме того, каландры оснащаются устройствами (на основе фотоэлементов) для определения ширины ткани, скорости прохождения полотна, вытяжки, температуры валков каландра и воздуха. [c.90]

Обегающее (сканирующее) устройство 15 снимает значения ширины кордного полотна и скорости его перемещения на выходе из каландра и посылает сигналы через промежуточный блок на вход регулирующего устройства 4. Сюда же поступают сигналы значений ширины и скорости перемещения кордного полотна, снимаемые датчиком 18, установленным перед закаточным устройством 19. В регулирующее устройство передаются и сигналы, фиксирующие положение компенсатора 17. [c.47]

Для предохранения валков каландра от поломки необходимо, чтобы запас прочности валков был больше запаса прочности регулирующих винтов. Это необходимо для того, чтобы в случае перегрузки каландра регулирующие винты служили предохранительным устройством во избежание поломки валков. [c.245]

На каландрах современной конструкции эти устройства имеют обычно и ручной привод и привод от электромотора, а на каландрах устаревших конструкций — только ручной привод. Изменение величины зазора между валками осуществляется путем перемещения корпусов подшипников (кроме подшипников среднего валка) в прорезях станины каландра. У трехвалковых каландров для регулирования величины зазора при помощи регулирующих устройств перемещаются подшипники верхнего и нижнего валков, у четырехвалковых каландров без выносного валка — подшипники двух верхних и нижнего валков. У четырехвалковых каландров с выносным валком имеются два самостоятельных регулирующих устройства, не связанных друг с другом одно для перемещения подшипников верхнего и нижнего валков и второе — для перемещения подшипников выносного валка. [c.258]

Регулирующие устройства каландров должны обеспечивать точность регулирования зазора между валками каландра в пределах до 0,01 мм. Минимальная допустимая величина зазора в 0,01 мм необходима для предохранения валков от повреждения при соприкосновении их поверхностей друг с другом. [c.258]

Соответственно для регулирующего устройства нижнего валка, при вращении червячного колеса 11 в направлении по часовой стрелке, винты 8, вращаясь в гайках 7, будут перемещать корпуса подшипников 3 нижнего валка в прорези станины снизу вверх и тем самым уменьшать величину зазора между нижним и средним валками каландра. Для увеличения зазора между этими валками червячное колесо вращают в обратном направлении, т. е, против часовой стрелки. Перемещение корпусов подшипников 4 выносного валка в прорези 6 станины происходит под действием боковых регулирующих винтов. [c.260]

Обычно во время работы каландра кулачковые муфты 18 находятся в зацеплении с червяками, в результате чего при включении механизма регулирующего устройства (фрикциона) начинается одновременная работа регулирующих винтов верхней или [c.263]

Универсальный каландр состоит из следующих основных деталей 1) фундаментной плиты 2) двух станин 3) трех или четырех валков 4) подшипников 5) приводного механизма 6) механизмов для регулирования зазора между валками и дла моментального выключения каландра 7) устройств для регулиро- [c.112]

Разогрев валков ведут при малой скорости их вращения, открывая постепенно вентиль на паровой линии и избегая толчков в паропроводах. Для охлаждения валков паровой вентиль закрывают и плавно открывают вентиль на линии подачи холодной воды. Прогрев валков и регулирование температуры занимают 20—30 мин. Контроль-температуры осуществляют с помощью лучковой термопары. Величину зазора с помощью регулировочных устройств устанавливают равным 1,0 мм и проверяют, пропуская с левой и правой стороны валка свинцовые пластины и замеряя их толщину ручным толщиномером с точностью до 0,1 мм. Расстояние между ножами устанавливают равным 200 мм по линейке и фиксируют их положение зажимными винтами. Для определения усадки на циферблатных весах отвешивают 300—400 г резиновой смеси, разогревают ее на вальцах (см. стр. 15) и пропускают через нижний зазор между валками каландра. Затем опре деляют усадку смеси и регулируют зазор между валками в соответствии с заданной толщиной листа. Для увеличения зазоров штурвал регулирующего устройства вращают против часовой стрелки, для уменьшения -зазора — по ходу часовой стрелки. Величину зазоров контролируют свинцовыми пластинками. Ширину листа регулируют, как указано на стр. 29. [c.30]

К аварийным тормозным устройствам относятся ограничители хода, используемые на грузоподъемных механизмах (см. с. 151), ручные, пневматические и гидравлические тормоза на центрифугах, электромеханические и другие тормозные системы аварийной остановки вальцов, каландров и тому подобные устройства. На вращающихся валах винтовых транспортеров, вальцах, каландрах и других видах оборудования и механизмов устанавливают срезные шпильки, которые срезаются при возникновении опасных перегрузок. Более совершенными устройствами, автоматически выключающими рабочие механизмы при их перегрузке, являются фрикционные, электромагнитные и другие соединительные муфты, позволяющие регулировать величину допускаемого крутящего момента и автоматически включающие в работу механизмы при прекращении перегрузки. [c.90]

Для изменения величины зазора менаду двумя верхними валками каландра имеется регулирующий винт 13 подшипника первого верхнего валка. Вращение этого винта осуществляется от червячного колеса 14. Устройство регулирующего винта 13 и его соединение с корпусом подшипника первого верхнего валка точно такое же, как и у четырехвалкового каландра с выносным валком. [c.267]

Последние два способа нашли применение в новейших устройствах каландров, так как они позволяют регулировать компенсацию прогиба валков. [c.477]

В каландрах с переменным давлением величина зазора определяется жесткими соединениями и самой жесткостью валка, поэтому он должен регулироваться при помощи специального устройства (фиг. 214), к которому предъявляются следующие требования возможность одно, временного и раздельного перемещения каждого из подшипников подвижных валков, жесткость установки и минимальная затрата ручного труда. [c.477]

На рис. 146 показан четырехвалковый 2-образный каландр для производства безосновного линолеума из ПВХ. Две чугунные станины 1 закреплены на фундаментальной плите 2 и связаны между собой траверсой. В стойках имеются вырезы для установки в них подшипников 5 и валков 5 я 6. Валки должны быть отлиты из кокильного чугуна или стали и тщательно обработаны. Подшипники 4 нижнего валка 6 установлены неподвижно, в то время как подшипники 3 остальных валков 5 могут перемещаться, скользя по направляющим, чем обеспечивается возможность установки требуемого зазора между валками. Величина зазора между валками регулируется механизмами, состоящими из индивидуального электродвигателя 7, двухступенчатого редуктора 8, нажимного винта 9 и мерного устройства 10. Вращение от электродвигателя через первую ступень червячной передачи, червяк второй ступени и червячную шестерню И передается нажимному винту 9, непосредственно воздействующему на подшипник 3 валка 5. Ступица червячного колеса насажена на шлицы нажимного винта. Электродвигатели могут включаться или попарно, или каждый в отдельности, при этом при достижении требуемого зазора они автоматически выключаются. [c.242]

Для получения гофрированных листов с продольной или поперечной волной линии между каландром и вытяжным устройством устанавливают механизм гофрирования. Механизм для получения продольных гофр (рис. 134, а) состоит из рамы 1 с формовочными плитами 4. Верхняя плита с помощью штурвалов 2 перемещается по высоте, регулируя глубину гофрирования. Кромки обрезаются двумя дисковыми пилами 3. Пыль удаляется с помощью отсасывающего и фильтрующего устройств. [c.184]

Окончательное калибрование толщины линолеума и создание глянцевой поверхности производится в каландре 12. Он состоит из пары каландрирующих валков 13, нагреваемых электронагревателями до 373—525 К, и пары охлаждающих валков 14 (проточная вода подводится внутрь валков). Температура нагрева валков регулируется автоматически. Вся тепловая аппаратура и электронные регуляторы смонтированы в специальном шкафу 16. Далее лента линолеума поступает на стол обрезки кромок и бракеража, на котором размещены тянущие валики 15 и ножи 17 продольной обрезки кромок. Линолеум разрезается на куски требуемой длины ножницами 18 гильотинного типа, которые включаются при подаче импульса от счетчика длины. На столе 19 линолеум сматывается в рулоны 20 и обертывается бумагой. Скорость движения линолеума от 0,15 до 0,03 м/с со ступенчатым регулированием. Ширина выпускаемого линолеума 1,6 м. В установке автоматизированы подача сигналов о месте сшивки ткани регулирование температуры всех нагревательных устройств отрезка кусков линолеума заданной длины учет длины выработанного линолеума и длины в рулонах регулирование подачи массы питателем. [c.262]

Смазка подшипников жидкостная. Насос масляной станции подает масло в верхний резервуар 9, откуда оно по маслопроводам поступает самотеком к смазываемым поверхностям подшипников. Количество масла, подаваемого в подшипники, регулируется игольчатыми клапанами. Такие клапаны устанавливаются иа каждом маслопроводе. Из подшипников масло стекает в бак масляной станции. Перед пуском каландра масло подогревают, а при работе охлаждают. Масло, подаваемое на подшипники, фильтруется. Наличие масла в подшипниках контролируется рычажно-ковшовой системой с конечными выключателями, связанными с сигнальными лампами на пульте управления. Обычно подача масла обеспечивает также частичное охлаждение подшипников. Смазка механизмов регулирования зазора централизованная густая. Редуктор и блок-редуктор имеют отдельное смазочное устройство. Каландр снабжен механизмами для выбора люфтов в подшипниках валков и в звеньях механизмов регулирования рабочих зазоров, что повышает точность калибра выпускаемого листа. Эти механизмы представляют собой гидроцилиндры 7 (см. рис. 6.2), соединенные тягами с кольцами надетыми на шейки валков. [c.171]

Большое значение имеет центровка полотна корда. Отклонение материала от оси поточной линии приводит к усложнению процесса обработки и увеличению брака. Для обеспечения правильного положения материала при обработке применяют автоматические центрирующие приспособления, которые регулируют положение кромки полотна корда. Регулировка осуществляется следующим образом чувствительный палец, отклоняемый краем корда от установленного положения, включает воздушный цилиндр двойного действия, который наклоняет каретку с двумя валиками в сторону, противоположную отклонению пальца. Ткань начинает подниматься по наклонному ролику, и положение кромки выравнивается. После этого каретка возвращается в прежнее положение и процесс повторяется. Центрирующие приспособления устанавливаются в следующих точках после раскаточных устройств, перед пропиткой, сушилкой, установками для термофиксации, каландрами и закаточными приспособлениями. [c.225]

Валки каландра обогреваются и охлаждаются водой, циркулирующей в периферийных сверлениях. Устройство 13 для подвода в валок перегретой и холодной воды позволяет регулировать температуру валков. [c.72]

Рассмотрим закаточное устройство (рис. 126) трехвалкового каландра. На стойках каландра установлены два корпуса. В правом корпусе 1 расположена ось 2, на конце которой закреплено устройство 7 для зажима оси шпули 4. В левом корпусе расположен вал 6. С правой стороны его находится устройство 3 для закрепления второго конца шпули 4. С левой стороны вала находится фрикционное устройство, обеспечивающее постоянную скорость намотки материала благодаря проскальзыванию ведущих дисков 8 во фрикционных дисках 9. Ведущие диски соединены со звездочкой 10, приводящей их в движение. Сила трения дисков регулируется с помощью пружины 11, которая сжимается (или растягивается) при перемещении маховичка 12. Маховичок 12 перемещается по резьбе консольной части левого корпуса подшипника. [c.208]

Компенсаторы обычно состоят из нескольких направляющих роликов и одного натяжного ролика, который под действием силы тяжести груза может опускаться вниз, а под действием усилия натяжения корда, создаваемого приемными устройствами или охлаждающими барабанами, может подниматься вверх. При крайних положениях (верхнем и нижнем) натяжной ролик, снабженный контактами, может автоматически регулировать скорость вращения вала двигателя каландра [c.226]

Наличие люфтов в валковых подшипниках, подпятниках и гайках нажимных винтов механизмов регулирования зазоров не позволяет точно регулировать рабочий зазор между валками перед началом работы (под действием силы тяжести валки принимают нижнее положение в пределах имеющихся люфтов). Под воздействием распорных усилий зазор в пределах величины люфтов изменяется, перерабатываемый лист может иметь различную толщину, а в отдельных случаях передавливаться. Поэтому на каландре установлено специальное устройство для выбора люфтов. [c.271]

Все перечисленные сигналы обрабатываются регулирующим устройством, посылающим командные импульсы через регулятор соотношений — на изменение зазора между соответствующими валками каландра с целью регулирования массы об-резиненной ткани через управляющий блок — на вход в охлаждающее устройство 16 с целью воздействия на режим охлаждения. [c.47]

Для передачи движения от вертикальных валов 6 и 7 к червячным колесам регулирующих винтов у каландра, соответственно. количесчву регулирующих винтов, имеются червяки 13. Каждая пара червяков насажена на горизонтальный вал. Для регулирующего устройства зазора между верхним и средним валками горизонтальный вал 14 расположен в верхней части каландра, а для регулирующего устройства зазора мея ду нижним и средним ва.яками этот вал расположен в нижней части каландра ниже уровня пола. [c.263]

У трехвалковых, а также и у четырехвалковых каландров с выносным валом (размер валков 610X1 730 мм) передаточное число между валом 11 фрикциона и горизонтальными валами, на которых насажены червяки регулирующих устройств, составляет 5 1—2 1, т. е. за один оборот вала 11 фрикциона (или штурвала 18) горизонтальные валы червяков делают всего лишь 0,2—0,5 оборота. [c.265]

Порядок приемки фундамента под монтаж каландра остается таким же, как и для вальцев и резиносмесителей. При приемке фундамента нужно обращать особое внимание на точное выполнение приямков (колодцев) для выемки нижних винтов регулирующего устройства. [c.547]

Если не предъявляется строгих требований к равномерности получаемого гранулята, то непосредственно к осциллирующему пласта катору можно присоединять разгрузочные устройства, которые формуют материалы в прутки (жгуты), пластинки или крошку. Так, для непосредственного питания каландра ПВХ композициями устанавливают фильеру круглого сечения, диаметр которой можно регулировать, Экструдируемые через такую фильеру жгуты режут на круглые пластинки (шайбочки), которые подают на вальцы или каландр. [c.216]

Система позволяет осуществить контроль и регулирование объема запаса — по заданной величине, которая может быть очень малой профиля запаса — вдоль валков постоянства запаса во времени. Осветительное устройство 4, шкаф контроля и управления 1, содержащий электронную аппаратуру и имеющий на передней части видеоэкран и клавишное устройство управления, входят в состав видеометра, который регулирует подачу резиновой смеси на валки 2 в зависимости от равномерности распределения смеси по зонам, изображенной на экране. В шкафу контроля и управления встроен видеоэкран, который восстанавливает изображение и преобразовывает его в цифровую форму в большом количестве точек. Микро-ЭВМ обрабатывает это изображение в циклическом режиме следующим образом 1) разбивает его на три зоны правую, среднюю и левую 2) сортирует точки на темные под специфическим освещением (запас материала) и светлые (валок или внешняя среда) 3) определяет соотношение темных и светлых точек 4) сравнивает результаты с заданной величиной (объем запаса), зон между собой (профиль запаса — вдоль валков),величин последовательных циклов—постоянство запаса во времени 5) подает электрические сигналы для автоматического регулирования машин подогрева, питания и устройств распределения резины с целью образования и сохранения однородного, равномерного и постоянного запаса на двух первых ( принимающих ) валках каландра 6) включает устройство аварийной сигнализации (или любое другое устройство), если запас ниже минимального. [c.51]

При каландровании требуется выпускать листы резиновой смеси с возможно более гладкой поверхностью и однородной толщиной по длине и ширине. Ширину и толщину (калибр) таких лцстов необходимо при этом регулировать с высокой степенью точности (до 1—2%) [2—4]. Предполагается, что смесь уже достаточно гомогенизирована и разогрета. В связи с этим в листовальном каландре скорости калибрующих валков практически одинаковы (фрикция отсутствует), поверхности валков полированы, имеются специальные устройства, обеспечивающие компенсацию деформации и прогиба валков под нагрузкой. [c.221]

Если не предъявляется строгих требований к равномерности получаемого гранулята, то непосредственно к осцил.иирующему пластикатору могут присоединяться разгрузочные устройства, которые формуют материал в прутки (жгуты), пластинки или крошку. Так, для непосредственного питания каландра композициями на базе ПВХ устанавливается фильера круглого сечения, диаметр которого, может регулироваться. Экструдируемые через такую фильеру жгуты режутся на круглые пластинки ( шайбочки ), которые через термокамеру подаются непосредственно в каландр. При подготовке композиций на основе термореактивных полимеров [56, 57] непосредственно на пластикаторе Ко-Кне1ег монтируется формующий инструмент (сопло) с винтовой нарезкой, с помощью которого материал перерабатывается в крошку (рис. 74). [c.105]

Положение клина в межвалковом зазоре регулируется в зависимости от свойств перерабатываемого материала. Клин делают составным, состоящим по ширине из двух элементов, установленных с возможностью поворота относительно друг друга, что позволяет изменять конфигурацию зоны деформирования. Если разъем дйух симметричных частей клина пригоден для прох ождения корда сквозь тело клина, то это устройство может быть использовано на каландрах для обрезинивания текстильного или металлического корда [2]. [c.28]

Диаметр полирующих валков составляет около 300 мм обычно валки покрывают твердым хромом. Во всех случаях они оснащены системой индивидуального температурного контроля. Обычно применяется масляный обогрев, поэтому внутренняя полость валков должна быть опрое кти ровапа так, чтобы обеспечить однородную теплопередачу по всей поверхности. Скорость валков должна плавно -регулироваться для точной синхронизации с производительностью экструдера. Возможна также незначительная вытяжка (опережение) для компенсации небольщого утолщения экструдируемого листа, которое образуется по выходе его из головки. Полирующая установка не является ни каландром, ни тянущим устройством и не предназначена для уменьшения толщины листа. Функция этой установки заключается в то-М, чтобы обеспечить хорошую повер.хиость, предотвратить коробление и понизить температуру листа до величины, при которой он не деформируется. [c.214]

На рис. 88 показана схема устройства цельного и разъемного подшипников нижнего валка листовально-промазочного трехвалкового каландра. Корпусы подшипников верхнего и нил<него валков дала ндра имеют приливы, при помощи которых они соединяются с уст ройством для регулиро-в-ания зазоров между валками. [c.255]

По принципу действия это устройство такое же, как п у четырехвалкового каландра с выносным валком (см. рис. 90), однако у каландра без выносного валка в верхней части каждой из станин каландра имеется по два верхних регулирующих винта для изменения величины зазора между первым и вторым верхним валками и между вторым верхним и третьим (средним) валком, подшнпникн которого укреплены в прорези станины неподвижно. [c.267]

По истечении 7—10 дней с момента заливки болтов и фундаментной плиты аландра раствором бетона приступают к монтажу механизма регулирования зазора между валками каландра. Этот механизм состоит из ряда аналогичных по своему устройству регулирующих винтов и не требует каких-либо сложных такелажных работ. Почти все детали могут быть поданы вручную. [c.551]

Не разрешается регулировать температурный режим в пределах больших, чем это предусмотрено технологической инструкцией приближать руки к зазору между валками каландра и ва-льцев поправлять ленту полимерной пленки во время работы около обрезного устройства. [c.406]

Процессы каландрования и шприцевания основаны на пластических свойствах резиновых смесей, которые приобретают заданную форму и размеры в результате механических воздействий нри определенных температурных режимах. При каландровании оформление смеси происходит в зазорах между валками каландра, при шприцевании — в профилируюпщх устройствах головки червячного пресса. Температурные режимы процесса устанавливают в зависимости от свойств исходных каучуков и состава резиновой смеси. Скорость процесса регулируют в соответствии с особенностями проводимой операции, свойствами резиновой смеси, размерами и конфигурацией получаемого полуфабриката. [c.30]

При работе каландрового агрегата раздельно от пропитки рулоны пропитанного корда устанавливаются на двойное раскаточное устройство 32. После соединения концов корда на стыковочном гидравлическом прессе, аналогичном прессу 2, корд через ширительно-выравнивающее устройство 34 и питающие валики 35 поступает на компенсатор раскатки 36, вмещающий 150 м корда. При непрерывной работе линии корд через обходные ролики 31 поступает прямо на компенсатор 36. Вытягивающими валиками 37 корд передается на фестонно-роликовую сушилку 38, где он сушится и нагревается. Далее корд вытягивающими валиками 39 подается на первый трехвалковый каландр 40 с треугольным расположением валков. На этом каландре корд обрезиннвается с одной стороны и направляется на компенсатор каландров 41, после которого установлен р-лучевой толщиномер, регулирующий толщину слоя резины. [c.270]

Вторая сторона корда обрезиннвается на втором трехвалковом треугольном каландре 42. На этом каландре толщина обкладки регулируется также автоматически — р-лучевым толщиномером 42. Питающими валиками 43 корд подается на 20 холодильных барабанов 44, где он охлаждается и затем поступает на компенсатор 45, обеспечивающий непрерывность работы каландра при перезарядке закаточных станков. Компенсатор вмещает 100 м материала. После ширительно-выравнивающего устройства 46 корд проходит через зажим- [c.270]

В тех каландрах, которые снабжены устройством для пространственного смещения осей валков, применяются самоустанав-ливающиеся подшипники с шаровым эксцентриком. Они ставятся для всех валков, кроме среднего, и снабжены специальными указателями, регистрирующими с нужной точностью их установку. При перемещении осей валков в горизонтальной плоскости нарушается правильность зацепления передаточных шестерен. Поэтому шестерни устанавливают на шаровой опоре, позволяющей регулировать их зацепление, и закрепляют при помоши шпонки на шейке валка. Шестерни для удобства установки изготавливают разъемными и скрепляют болтами. За последние годы 1на калавдрах устанавливаютроликовыеподшипники. Применение их позволяет заметно снижать потери на трение кроме того, роликовые подшипники могут выдерживать большие распорные усилия, чем подшипники скольжения. [c.308]

Устройство для регулирования зазоров между валками каландра состоит из регулирующих винтов с гайками и червячных передач, вращающихся как от ручного привода, так и от элек- [c.309]

Рассмотрим устройство для регулировки величины зазора у четы1рех1валкового каландра с выносным валком, схематично представленное на рис. ПО. Против корпусов подшипников верхнего 6, нижнего 20 и выносного 18 валков, перемещаемых в прорезях 16 и 17 станины 19, впрессованы бронзовые цилиндрические гайки 14 регулирующих винтов 9. К корпусу подшипника болтами крепится обойма 8, соединяющая винт с корпусом при помощи удерживающего кольца 15, плотно надетого на конец винта и скрепленного с ним сквозной шпилькой. На противоположные концы регулирующих винтов насажены на шпонке 10 червячные колеса 11. При повороте их в том или ином направлении (через специальную червячную передачу) поворачиваются регулирующие винты 9, которые при этом перемещаются в ступицах червячных колес 11 к перемещают корпуса подшипников. Червячное колесо помещено в разъемный чугунный кожух, нижняя половина которого закрепляется болтами на станине, а верхняя половина скрепляется с нижней. В верхней половине кожуха по центру имеется отверстие для выхода конца регулирующего винта при его вывертывании из гайки. У рассматриваемого каландра привод червячных колес И осуществляется от двух отдельных, не связанных друг с другом механизмов один из них служит для регулировки величины зазора верхнего со средним и среднего с нижним валками, а второй — между верхним и выносным валком. Основной частью первого механизма является фрикцион 3. При ручном приводе фрикцион приводится в движение штурвальным колесом 4. Рядом с фрикционом установлен электродвигатель 5 для привода механизма фрикциона через цепную передачу. [c.310]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология