Насосы в производстве для пульпы

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

В зарубежном насосостроении уже длительное время выпускаются гуммированные насосы на самые разнообразные параметры по подаче и давлению. Эти насосы при налаженном производстве имеют относительно небольшую себестоимость при изготовлении, в то время, как по своей химической стойкости в ряде агрессивных сред, особенно в соляной кислоте и хлорных соединениях, они превосходят дорогостоящие насосы из нержавеющих сталей. Положительным качеством этих насосов является также высокая стойкость резины против абразивного износа, в связи с чем они широко применяются для перекачивания кислых песчаных пульп. [c.115]

На рис. 5.6 изображены электронасосные агрегаты. Элсктрона-сосный агрегат типа ТХИ-500/20-И-Щ (рис. 5.6, а) предназначен для перекачивания пульпы экстракционной фосфорной кислоты в технологических линиях но производству сложных минеральных удобрений. В состав агрегата входит центробежный погружной вертикальный насос с опорами вне перекачиваемой жидкости и с открытым консольно посаженным рабочим колесом. Агрегат может перекачивать пульпу плотностью не более 1900 кг/м , вязкостью до 30 МПа-с, температурой от —40 до +100°С. В пульпе допустимо наличие твердых включений размером не более 1 мм, объемная концентрация которых не должна превышать 15%. Горизонтальный одноступенчатый агрегат типа Х90/33-Д ( 5ис. 5,6, б) предназначен для перекачивания химически активных и нейтральных жидкостей плотностью не более 1850 кг/м , имеюш,их твердые частицы размером до 0,2 мм, объемная доля которых не превышает 0,1 %. [c.180]

Серную кислоту перекачивают центробежными насосами в напорный бак, откуда она поступает в мерник. При периодическом способе производства порции муки и серной кислоты смешиваются в смесителе в течение 1—2 мин, и пульпа, с помощью клапана в дне смесителя, спускается в камеру. В зависимости от объема камеры устанавливают один или два смесителя. Количество замесов колеблется от 50 до 130. Время загрузки камеры составляет 0,8—2,5 ч. [c.66]

Растворы и пульпы, перерабатываемые в производстве хлористого калия из калийных руд, действуют разрушающе на аппаратуру. Значительный коррозийный и эрозийный износ имеет место в трубопроводах, растворителях, отстойниках для горячих щелоков, насосах, ковшах элеваторов и др. Для защиты аппаратуры применяют различного рода покрытия. Растворители покрывают диабазовой обмазкой. Вакуум-корпусы гуммируют или футеруют, например антегмитовыми плитками (спрессованными из порошка графита, пропитанного фенолоформальдегидной смолой). [c.279]

Растворы и пульпы, перерабатываемые в производстве хлористого калия из калийных руд, действуют разрушающе на аппаратуру. Значительный коррозийный и эрозийный износ имеет место в трубопроводах, растворителях, отстойниках для горячих щелоков, насосах, ковшах элеваторов и др. Для защиты аппаратуры применяют различного рода покрытия. Растворители покрывают диабазовой обмазкой. Вакуум-корпусы гуммируют или футеруют, например керамическими плитками. Переточные желоба, лотки, кожухи для термоизоляции изготовляют из пластмасс или защищают обмазками на основе асбовинила (асбест с этинолевым лаком). Металлические трубопроводы защищают фарфоровыми вкладышами на специальных цементах или гуммируют. Весьма эффективной оказалась защита трубопроводов асбовинилом. [c.304]

Разработанная НИИполимеров технология позволяет утилизировать все отходы производства эмульсионного ПВХ. Аппаратурно-технологическое оформление стадии утилизации твердых отходов ПВХ (рис. 6.4) предусматривает измельчение сухих и влажных корок в ро-томерном измельчении пластмасс 4 до размеров гранул 3-4 мм, смешение их с промывными водами и шламом из емкостей и отстойников, измельчение крупных частиц смеси на кавитационно-истирающей мельнице 6 до размеров, не превышающих 50 мкм. Полученная пульпа с концентрацией твердой фазы около 20% с помощью насоса подается в гидроциклон 3, работающей в режиме классификации. Часть суспензии, содержащая частицы крупнее 30- 50 мкм через песковый патрубок гидроциклона сливается в сборник 5 и возвращается на доизмельчение, а суспензия с мелкими частицами поступает в сборник 8, откуда подается в распылительную сушилку 9. Высушенный порошкообразный продукт улавливается в рукавно-циклонном фильтре и используется в качестве ПВХ общего назначения. В установке применено стандартное оборудование измельчитель пластмасс роторный ИПР-300, кавитацион-но-истирающая мельница МКИ-160, распылительная сушилка с центробежным дисковым распылом СРЦ-б,5/135, рукавно-циклонный фильтр РЦИ-200. Производительность такой унифицированной установки составляет 75 - 100 кг/ч по готовому продукту и обеспечивает полную безотходность производства ПВХ по твердому продукту. [c.170]

Обычно зал электролиза располагается на втором этаже цеха. В первом этаже или подвале находятся сборные трубопроводы для электролита, желоба для слива шламовой пульпы, насосы, нижние части баков, подъездные пути. В зависимости от масштабов производства зал электролиза состоит из одного, двух или более пролетов, в каждом из которых работает 1—2 мостовых крана. Доставленные в цех аноды захватываются крюками мостовых кранов и устанавливаются в свободные электролизеры. [c.29]

Из вспомогательного оборудования, применяемого в производстве экстракционной фосфорной кислоты, наиболее важны дозаторы для сыпучих и жидких компонентов, центробежные насосы и вентиляторы. От этого оборудования требуется точность дозировки и коррозионная устойчивость. Особенно сильному коррозионному и эрозионному воздействию подвержены погружные насосы для перекачки пульпы фосфорной и кремнефтористоводородной кислот и вентиляторы для отсоса фтористых газов из экстрактора. [c.14]

Примером применения лабиринтно-винтового уплотнения для жидкости, содержащей твердые частицы, может служить уплотнение осевого насоса, перекачивающего аммонизированную пульпу в контуре выпарного аппарата в производстве фосфорных удобрении (рис. 93). Химический состав уплотняемой среды экстракционная фосфорная кислота с концентрацией 55%. содержащая кремнефтористоводородную кислоту и гипс — 40 г/л. Температура среды 70...90° С, давление перед уплотнением 0,3 МПа. Частота вращения вала насоса 750 об/мин. [c.105]

Технологическая схема производства сложного удобрения, например нитроаммофоски, с использованием аппарата БГС была приведена на рис. VII-41. Пульпа с влажностью 41,5% поступает в однокорпусный выпарной аппарат 3 и далее после упаривания и добавления хлористого калия (влажность пульпы 24%) насосом подается в форсунки аппарата БГС. Сухой продукт направляется на рассев, охлаждение и другие операции, аналогичные описанным в предыдущих схемах. [c.352]

Для устранения этой опасности должны быть приняты мерь прежде всего по стабилизации кислотности и влажности пульпы,, поступающей на сушку, что позволит в значительной мере снизить налипание материала на стенки аппарата и насадку в аппарате. Следует обеспечить непрерывный контроль pH пульпы в реакторах. Для измерения расхода растворов, подаваемых в реакторы и дозировки пульпы, рекомендуется применять индукционные расходомеры ИР-51. Более высокой надежности требуются насосы для перекачки пульпы, так как срок службы применяемых насосов недостаточен. Это обусловлено тем, что установленные насосы предназначены для перекачки сред, содержащих не более 4% абразивных частиц. В пульпе же производства нитрофоски абразивных материалов содержится примерно в 10 раз больше. Необходимо предусмотреть также эффектавную гидродинамическую систему отмывки пульпопроводов водой. Следует улучшить конструкцию форсунок для распыления пульпы и рекомендовать автоматическую принудительную пропарку их без прекращения подачи природного газа в топку и пульпы в аппарат. Для этого-можно использовать отсечные клапаны типа 22НЖЮП завода Красный профинтерн (г. Гусь-Хрустальный) и электропневмати-ческие реле типа Р50 и Р70 Северодонецкого филиала ОКБА. [c.59]

Процесс производства хромовой кислоты стал значительно дешевле при использовании титановых емкостей, реакторов, насосов и коммуникаций. Оборудование подвергается коррозионному и эрозионному воздействию пульпы, содержащей бисульфат и хромат натрия и хромовую кислоту при температуре 65—95 °С в процессе pH понижается от 6 до примерно 1 [c.124]

На рис. 96 показана принципиальная технологическая схема производства перманганата калия комбинированным способом. Природный пиролюзит из бункера-хранилища 1 шнековым питателем 2 подают в шаровую мельницу 4. Сюда же через шнековый питатель подают раствор щелочи из бака 8. В мельнице мокрым помолом измельчают руду до тонины помола, дающей остаток не более 2% иа сите 10 000 меш. Пульпу измельченного пиролюзита собирают в бак-сборник 5, откуда центробежным насосом 12 направляют в бункер 6, обеспечивающий примерно суточный запас. Из бункера пульпа поступает в смеситель 7, куда одновременно попадает расчетное количество КОН из емкости 8 для корректировки пульпы по содержанию щелочи. Растворяют КОН в баке 9. [c.277]

Мощность современных отечественных установок производства экстракционной фосфорной кислоты (110—125 тыс. т Р2О5 в год) обеспечивается работой одного прямоугольного реактора с 8-ю основными и 2-я дополнительными секциями (рис. VI-11). Мешалки расположены в центре каждой секции. Реагенты вводятся непрерывно в секцию /, а образующаяся пульпа перетекает зигзагообразно через чередующиеся нижние и верхние перетоки между секциями. Секция IX служит для перекачки погружным насосом циркулирующей пульпы в ва-куум-испаритель, а из секции X продукционная пульпа погружным насосом подается на вакуум-фильтр. Рабочая емкость такого реактора 730 м . [c.163]

На рис. 37 приведена одна из проверенных технологических схем регенерации цинка из шламоотвалов вискозных предприятий. Цинкосодержащий шлам отбирается плавающим снарядом в емкость, откуда пульпа перекачивается в отстойник-уплотнитель, здесь шлам уплотняется до влажности 97%, после чего через насосную станцию подается на вакуум-фильтры для обезвоживания до влажности 70—80%. Полученный кек поступает в трубчатую печь для прокаливания при температуре 700— 800 °С и затем в регенератор, куда добавляют серную кислоту для выщелачивания цинка. Регенерационная смесь перекачивается насосом на вакуум-фильтр для фильтрации и выделения цинкосодержащего фильтрата, который насосом перекачивается в экстрактор и реэкстрактор. Часть цинкосодержащего раствора направляется для использования на основное производство, а другая часть — в печь КС, где получается товарный безводный цинк. [c.161]

Выпадающую при упаривании соль отфильтровывают от щелочи, промывают и снова используют для электролиза в виде так называемого обратного рассола. В выпарных установках небольшой мощности операция отделения соли от щелочи и ее промывка выполняется ручным способом в нутч-фильтрах и является наиболее трудоемким процессом производства. В новых установках большой производительности (до 800 упариваемого щелока в сутки и более) процесс солеотделения механизирован и производится непрерывно путем откачки соляной пульпы из вакуум-выпарных аппаратов специальными мембранными насосами и подачи ее для фильтрации на непрерывно действующие фильтры или центрифуги. [c.350]

В ГДР поташ получают также из смеси растворов, содержащих КОН и К2СО3 (отходные растворы от производства перманганата, бихромата калия и др.). Растворы карбонизуют в цилиндрических сосудах и очищают от взвешенных частиц фильтрованием на фильтрах Келли. Очищенный раствор выпаривают до выделения кристаллов КгСОз 1,5Н20. Маточный раствор из солесборника (с ложным дном) возвращают обратно в процесс. Кристаллы из солесборника смывают сырым раствором и пульпу перекачивают насосом на центрифугу. Поташ поступает затем в-прокалочный барабан, обогреваемый газовым топдивом. Газы из барабана очищают в Циклоне и орошаемой водой башне, насаженной коксом. Прокаленный поташ охлаждают в барабане, орошаемом снаружи водой и измельчают в дезинтеграторе. [c.202]

Из шаровой мельницы 39 пульпа самотеком сливается в чан с мешалкой 40, из которого насосом Дорко 46 подается на уплотнитель Дорра 41, являющийся одним из звеньев системы уплотнителей, обеспечивающей непрерывный процесс выщелачивания сернистого бария. В уплотнителе 41 происходит разделение пульпы твердый осадок собирается на дне, а осветлившийся крепкий раствор сернистого бария из верхней части уплотнителя направляется на производство литопона (в чан 47 рис. 70,в). [c.209]

Описанная схема фильтрации экстракционной пульпы, применяемая почти на всех заводах производства экстракционной фосфорной кислоты, не совершенна вследствие необходимости установки фильтров (и экстракторов) на барометрической высоте (11—12 м) и неравномерной работы обычных насосов при недостаточном заполнении барометрических труб. Эти недостатки устранены в так называемой каскадной схеме с расположением экстракционной системы и вакуум-ф льтровальной аппаратуры на небольшой высоте [81 ]. В этом случае материалы передвигаются самотеком от подачи пульпы до вывода в Отвал отфильтрованного и промытого осадка. При этом значительно снижаются не только затраты энергии, но и сокращается высота зданий и обслуживающих площадок. [c.155]

На рис. 67 изображена одна из современных схем производства фосфорной кислоты с концентрацией 32% Р2О5. Апатитовый концентрат из бункера 1 через весовой ленточный дозатор 2 непрерывно поступает в первый из четырех экстракторов 3. Серная кислота из напорного бака 4 распределяется по экстракторам с помощью дозаторов 5. Экстракторы—вертикальные цилиндрические резервуары большой емкости (50—60 м ) с пропеллерными или турбинными мешалками. В первый экстрактор подают раствор разбавления, составляемый из части основного фильтрата Ф (экстракционной фосфорной кислоты) и из второго, промывного фильтрата Фг. Сюда же подают ре-турную, т. е. циркуляционную, пульпу, вытекающую из последнего реактора и охлажденную в вакуум-испарителе 9. Вакуум-испаритель представляет собой резервуар, где с помощью вакуум-насоса поддерживают пониженное давление, вследствие чего поступающая жидкость оказывается перегретой, закипает, и из нее испаряется вода. Тепло, расходуемое на испарение, отнимается от пульпы, температура которой поэтому понижается. В результате в вакуум-испарителе одновременно про- [c.154]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса выделения продукта переводом в нерастворимую форму с помощью реагентов из растворов и отделение твердой фазы. Приготовление рабочих растворов и очистка их от примесей, подача сырья и растворов в реакторы. Нагрев смеси при перемешивании. Отстаивание, декантация маточного раствора и откачка пульпы, фильтрация. Получение готового продукта. Замена полотен на фильтр-прессах. Контроль и регулирование температурного режима и хода технологического процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов. Отбор проб для контроля производства. Пуск и остановка сборудо-вания. Обслуживание реакторов, отстойников, насосов, сборников и другого оборудования. Расчет расхода сырья. Пре-66 [c.66]

Процесс получения нефглинового коагулянта ведут непрерывно в специальной механизированной аппаратуре. Схема производства нефглинового коагулянта изображена на рис. 8. Крепкую серную кислоту (купоросное масло) из цехового расходного бака I подают центробежным насосом в мерник 2, откуда отмеренгюе количество ее спускают в смеситель периодического действия 6, снабженный механической мешалкой. Для того чтобы установка работала непрерывно, в системе предусмотрено два таких смесителя. Сухая нефелиновая мука поступает со склада при помощи ковшевого элеватора и наклонного транспортера в бункер 3, откуда отвешенное на бункерных весах 4 количество при помощи тарельчатого питателя 5 и ковшевого элеватора постепенно подается в смеситель 6. При смешивании купоросного масла с нефелиновой мукой получается пульпа, но разложения нефелина при этом практически не происходит. [c.40]

На основе проведенных исследований разработана отечественная I технология производства серной кислоты из пульпы сульфатов железа путем их термического разложения за счет использования тепла горения колчедана или серы [21]. Схема узла подготовки и обжига сульфатов железа приведена на рис. 3 [19]. В бак 1 для приготовления пульпы подают воду или промывную кислоту, добавляют соли после упарки ГСК и смесь нагревают до 350 К при перемепшвании. Нагрет)то пульпу плотностью 1,6-1,8 т/м из бака 1 перекачивают насосом 3 в напорный бак 2, оттуда самотеком через пневмомеханическую форсунку она поступает в печь кипящего слоя 4. [c.13]

Суспензия хлорида натрия в 38 %-ном растворе хлорида кальция сливается в отстойник 14. Сгущенная часть из отстойника далее поступает на центрифугу 15, откуда твердый хлорид натрия направляется потребителям или возращается в производство соды. Фугат через сборник фугата 16 насосом 17 возвращается в отстойник 14. Осветленный 38 %-ный раствор хлорида кальция сливается в емкость 18, а затем насосом 19 подается на всасывающую линию циркуляционного насоса вакуум-кристаллизационной установки. В вакуум-кристаллизаторе 20 происходит дальнейшее концентрирование раствора до содержания 40 % СаСЬ, причем в твердую фазу выделяется добавочное количество хлодира натрия. Суспензия хлорида натрия в 40 %-ном растворе хлорида кальция из вакуум-кристаллизатора направляется в отстойник соли 21] сгущенная соляная пульпа далее поступает в отстойник 14. [c.195]

В производстве химических материалов часто из пульпы требуется получить продукт в виде гранул. Обычная схема получения гранулированного продукта включает в себя возврат дробленых частиц на грануляцию вместе с суспензией или раствором и высушивание полученных гранул. Например, для производства гранулированного аммофоса используется следующая технологическая схема (рис. 101). Слабая экстракционная кислота Н3РО4 из емкости 5 насосом 3 подается в выпарной газовый барботажный аппарат 7. Упарка производится топочными газами с температурой 700—800° С. В топке 4, работающей под давлением до 1000 мм вод. ст., сжигается мазут. Воздух для горения и разбавления топочных газов подается турбовоздуходувкой 1. [c.210]

Упаренный в II корпусе раствор вместе с кристаллами соли откачивают в солеотделитель 9 и из него, осветленный, подают в емкость 8. Солевая пульпа из солеотделителя 9 стекает в солеотделитель 12, и далее смешанную пульпу подают на фильтрующую центрифугу 13. Отжатую и промытую на центрифуге твердую соль (Na l) используют в производстве хлора. Отфильтрованный раствор глицерина и промывные воды после центрифуги насосом подают в I корпус выпарного аппарата. [c.128]

На рис. 404 представлена схема производства диаммонитро-фоски (типа TVA). Фосфорная кислота концентрацией 40—42,5% Р2О5 из сборника 1 насосом 2 подается в напорный бак 3, из которого она непрерывно поступает в реактор 8. Предварительно фосфорная кислота проходит через промывные скрубберы 4 в них осуществляется очистка газов, выходящих из аммонизатора-грану-лятора//ииз сушильного барабана/б. В реактор 5, одновременно с фосфорной кислотой, подается газообразный аммиак под давлением 1,5—2 ат и при непрерывном перемешивании происходит нейтрализация фосфорной кислоты. Количество вводимого в реактор аммиака обеспечивает получение в пульпе соотношения NH3 НзР04 = = 1,40 1 (pH пульпы 5,6—5,7). При таком соотношении образуется около 60% моноаммонийфосфата и 40% диаммонийфосфата [c.1350]

Галитовые отвалы по своему составу пригодны для получения рассола в производстве кальцинированной соды. Приготовленные на калийных комбинатах рассолы можно передавать на содовые заводы по трубам. Такая возможность реализована на Березниковском содовом заводе. Значительная часть галитовых отходов не используется. Наиболее надежный способ их захоронения, предохраняющий почву и реки от засоления, — гидрозакладка в выработанное пространство калийных шахт. С этой целью приготавливают пульпу (Ж Т=1 1) из галитовых отходов и оборотного насыщенного раствора Na l и перекачивают ее насосами в выработанные сильвинитовые камеры по пульпопроводу, уложенному в стволе шахт. Накапливающийся в шахте раствор откачивается насосами на поверхность и снова используется для приготовления отбросной пульпы. [c.225]

Технология производства сульфата аммония предусматривает, что при барботаже газа в сернокислотном растворе образуются в определенном соотношении кристаллы сульфата аммония (ЫН4)2504 и сульфита аммония ЫН4Н504. Образующиеся кристаллы солей оседают на дне сатуратора, откуда их с помощью насоса удаляют в виде пульпы в кристаллоприемник для отстоя. Осветленный раствор из кристаллоприемника возвращается в сатуратор, а осажденные кристаллы поступают на центрифугу непрерывного действия. В центрифуге отделяется маточный раствор от кристаллов, которые после выгрузки направляют на сушку и склад готовой продукции. Маточный раствор после центрифугирования возвращается в сатуратор. В результате накапливания маточного раствора и добавления необходимого количества воды для поддержания заданных условий образования солей сульфата аммония в производстве создается большой избыток такого раствора. [c.252]

Назначение насосов. Насосы относятся к одним из первых машин, применявшихся человеком задолго до нашей эры. Первоначально насосы использовались для подачи воды для бытовых нужд, орошения, откачки горных выработок. В настояш ее время их применение настолько расширилось и стало разнообразным, что нет области промышленности, сельского хозяйства, транспорта, где бы не применялись насосы самых различных назначений и самых разнообразных ко струки,ий. Насосы применяются для водоснабжения населения, промышленных предприятий и транспорта, в теплоэнергетике, для орошения и осушения, ридроаккумулирования, перекачки нефти, керосина и бензина, подачи смазки, в гидроприводах. Существуют специальные ко нструкции насосов, применяемые на тепловых электрических станциях, в торфяной, бумажной, нефтяной, химической промышленности. Насосы применяются на строительстве тепловых и гидравлических электростанций для откачки котлованов, перекачки пульпы (смеси грунта и воды) при производстве земляных работ, подачи бетона к сооружениям, подачи строительных растворов и т. д. В горной промышленности насосы откачивают грунтовые воды из шахт, в гидрошахтах они подают воду к гидромониторам при разработке руды и откачивают смесь руды и воды на поверхность. [c.118]

РИС. 1Х-6. Схема производства нитроаммофоски азотносульфатным методом /—дозатор фосфатного сырья 2, 3 — реакторы разложения фосфатного сырья i — сборник азотнокислотной вытяжки 5, 14, /6 —насосы 6 — реактор осаждения сульфата кальция 7—9 — реакторы дозревания /О — карусельный вакуум-фильтр // — сепаратор 12 — сборник фильтратов /3 — промежуточная емкость /5 — сборник пульпы фосфогипса [c.263]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология