Родий Нанесение покрытий

На основе всего ранее сказанного можно было бы заключить, что основной материал будет защищен от коррозии, если покрытие является анодным по отношению к нему, и подвержен коррозии, если покрытие является катодным. Однако такой подход является упрощенным. На практике особую значимость приобретают геометрические размеры дефектов покрытия (мелких и крупных пор, появляющихся при нанесении покрытия и вследствие дефектов основного материала, коррозионных трещин на некоторых гальванических покрытиях, таких как хром и родий, неровных кромок и повреждений, возникающих в процессе производства и при эксплуатации и др.) и природа окружающей среды. [c.43]

При нанесении покрытий могут возникнуть различного рода дефекты, виды, причины и способы устранения которых приведены в таблице (стр. 138—139). [c.140]

Общая стоимость красок, масляных и других лаков, выпущенных в США в 1982 г., составляет около 7 млрд. долл. [11, и большая часть из них используется для коррозионной защиты. Однако стоимость защиты этим не исчерпывается. Средние затраты по нанесению покрытий в два или три раза превышают стоимость красок. Например, для защиты моста Джорджа Вашингтона требуется 13 000 человеко-дней для удаления ржавчины и нанесения грунта и краски приблизительно на 550 тыс. квадратных метров поверхности [2]. Для покрытий такого рода соотношение затрат на труд и краску возрастает до значения 5 1 и выше. На внешнюю поверхность кораблей полагается наносить четыре красящих слоя, а на внутреннюю—два, и на каждый слой для миноносца водоизмещением 1600 т требуется 1,5 т краски. [c.249]

Метод элементарных стадий оказывается полезным не только при конструировании машин и синтезе новых технологических процессов, но также и при анализе существующих. Выше (гл. 12) это демонстрировалось на примере анализа работы одночервячного пластицирующего экструдера, а также на примерах анализа ряда операций формования, совпадающих с соответствующими элементарными стадиями. Примерами последнего рода можно считать каландрование и нанесение покрытий методом обратного макания. Рассматривая механизм генерирования давления при каландровании как генерирование давления вследствие вынужденного течения между двумя сходящимися плоскими поверхностями, можно лучше понять физическую сущность формования, которое последовательно происходит в нескольких межвалковых зазорах. Аналогичным образом, отождествляя оболочковое формование, макание, электростатическое нанесение покрытий и ротационное формование с процессом плавления с подводом тепла по механизму теплопроводности без удаления образующегося на поверхности контакта слоя расплава, можно разработать унифицированный способ описания всех этих методов и прийти к определению оболочкового формования как некоторого обобщенного способа формования. [c.608]

Технол. процесс переработки включает контроль качества исходного материала или его компонентов, подготовит, операции, в ряде случаев формирование заготовки изделия, собственно формование изделия, последующие мех. и разл. рода обработки, обеспечивающие улучшение или стабилизацию св-в материала или изделия, нанесение покрытий на изделие, контроль качества готового изделия и его упаковку. [c.5]

Родий, нанесенный на пермаллой, дает нестабильное переходное сопротивление из-за диффузии железа из основного материала в покрытие. Поэтому перед родированием контакты покрывают сплавом золото — кобальт (10% кобальта) толщиной 1,5-2 мкм. [c.152]

Примерами такого рода покрытий могут служить покрытия, наносимые путем жидкофазного силицирования из расплава на основе алюминия, в который добавляются различные легирующие компоненты (см. покрытия № 1, 2, 5, 7 табл. 9). Преимуществом нанесения покрытия таким методом является сравнительно низкая температура процесса. Прочность основного металла при нанесении таких покрытий не уменьшается. Излишки алюминия после окончания процесса формирования покрытия удаляются механическим путем до его затвердевания. [c.248]

Видоизменением этого способа является вихревой метод. Нанесение покрытия заключается в пропускании предварительно нагретой трубы через камеру, в которой путем продувания теплого воздуха через пористое дно создается своего рода кипящий [c.155]

Первые промышленные установки с фонтанирующим слоем для сушки гороха, чечевицы и льна в Канаде появились в 1962 г. Затем подобного рода установки возникли в ряде других стран они также применялись для сушки разнообразных материалов, кристаллизации выпариванием, а также для смешивания, охлаждения, нанесения покрытия и гранулирования твердых материалов. Особенно следует отметить успешное применение Берк-виным [19, 20] метода фонтанирующего слоя для гранулирования удобрений и других продуктов, поскольку в данном случае используется характерная для фонтанирующего слоя многократная циркуляция твердых частиц. Подобные разработки были выполнены также в СССР. [c.14]

В производстве широко используют химическое нанесение металлических покрытий на изделия. Процесс химического металлирования является каталитическим или автокаталитическим, а катализатором является поверхность изделия. Раствор, используемый для металлизации, содержит соединение наносимого металла и восстановитель. Поскольку катализатором является поверхность изделия, выделение металла и происходит именно на ней, а не в объеме раствора. В автокатали-тических процессах катализатором является металл, наносимый на поверхность. В настоящее время разработаны методы химического покрытия металлических изделий никелем, кобальтом, железом, палладием, платиной, медью, золотом, серебром, родием, рутением и некоторыми сплавами на основе этих металлов. В качестве восстановителей используют гипофосфит и боргидрид натрия, формальдегид, гидразин. Естественно, что химическим никелированием можно наносить защитное покрытие не на любой металл. Чаще всего ему подвергают изделия из меди. [c.144]

Для того чтобы покрытие, независимо от рода и способа его производства, было прочным, поверхность металла, подлежащая защите, должна быть абсолютно чистой. Любое загрязнение, будь это окисел, грязь или жир, препятствует укреплению осадка, диффузии наносимого металла в подслой и встраиванию его в уже имеющуюся решетку. Причиной большей части неудач при нанесении покрытий различного рода является неумелая предварительная обработка металла. Напрасных затрат времени и труда можно было бы избежать, если бы выполнялись все правила предварительной обработки. Хорошее сцепление покрытия с основой, в значительной степени зависящее от подготовки поверхности, особенно важно для изделий, подвергающихся большим механическим нагрузкам. [c.662]

Перед нанесением покрытия должны быть совершенно удалены с поверхности металла различного рода загрязнения ржавчина, окалина, слой ранее нанесенного покрытия, пыль и т. п. [c.159]

Применение гидрофобных добавок с целью уменьшения гигроскопичности основывается на предотвращении, хотя бы частичном, возможности образования жидких пленок на поверхности твердых частиц. Их можно вводить обычным механическим смешением с основным продуктом. По сути дела, механическим смешением можно нанести на частицы продукта и различного рода защитные покрытия. Для получения защитных пленок применяются также гидрофобные соединения. Различие между использованием их в предшествующем случае и в данном сравнительно невелико. Оно сводится лишь к различиям в технологии введения добавки и механизме ее использования. Для защитных покрытий в большинстве случаев выбирают воскообразные вещества парафин, смесь технического вазелина с битумом, мазут, масла и т. д. [9]. Нанесение пленок производится в аппаратах барабанного типа. [c.148]

Наконец, необходимо отметить, что в настоящее время имеется метод нанесения покрытия путем взрыва (детонации), который в некотором роде является родственным методу распыления. Вкратце этот процесс состоит в следующем. Смесь взрывчатых газов, содержащую тонкодисперсный порошок материала покрытия, поджигают в специальной прочной цилиндрической камере, имеющей небольшое выходное отверстие. При взрыве порошок, проходя через это отверстие, с большой скоростью ударяется об обрабатываемую поверхность. После каждого взрыва (частота детонации — много раз в минуту) камеру продувают азотом. Пока необходимость в таких покрытиях связана в основном с получением высокой стойкости к износу, но они могут иметь большое значение и при защите от воздействия высоких [c.379]

В табл. А также опущены органические покрытия (краски и лаки) по двум основным причинам. 1) Покрытие не может быть оценено только на основании его состава. Способ нанесения покрытия часто имеет большее значение, чем его состав. 2) Большинство защитных покрытий этого рода известно под фирменными названиями, а не по составу. Те же неметаллические материалы, которые употребляются в виде сравнительно толстых листов для футеровки металлических поверхностей,— в таблицы включены. Тип 25 (табл. А) и некоторые материалы из типа 24 могут служить примером. [c.794]

Первые промышленные установки с ФС для сушки зернистых сельскохозяйственных материалов появились в Канаде в 1962 г. [27]. Затем подобного рода аппараты применялись для сушки разнообразных, в том числе пастообразных и жидких материалов [28], для кристаллизации, а также для смешения, охлаждения, нанесения покрытий и гранулирования материалов и т.п. [c.563]

Третьей работой этого рода является нанесение защитного покрытия на поверхность графитированного электрода. Особенно удобными для нанесения покрытия оказались порошковый алюминий и его оксид А1Рз. Вначале ГосНИИЭПом было разработано нанесение покрытия методом обмазки. Но затем был задействован метод болгарского инженера А. Вылчева, который подвер- [c.125]

Практические применения плазмы. Плазмохимические процессы заняли прочное место в ряде отраслей техники. Они применяются для нанесения металлических покрытий на различного рода изделия, в том числе из полимерных материалов, для получения металлов из оксидов, галидов, сульфидов, для синтеза тугоплавких карбидов, нитридов, оксидов, в форме порошков. Плазменная переплавка стали приводит к получению металла очень высокой прочности и большой долговечности. Плазменные методы отличаются высокой производительностью аппаратуры, но обычно требуют большой затраты энергии. В плазменных процессах, как правило, достигаются очень высокие температуры, которые создают возможности осуществления химических реакции с очень высокими скоростями и образования высокоактивных форм веществ. Особенно эффективно применение плазмы для получения свободных радикалов и атомов из молекул. Так, в тлеющем разряде можно практически полностью осуществить диссоциацию водорода на атомы при 800 К, в то время как при обычном нагревании до этой температуры равновесная смесь содержит лишь 10 % атомов. [c.252]

Как уже отмечалось, еще в глубокой древности масляные пленки использовали для гашения волн. Растекание пленок происходит быстро так, измеренная скорость растекания пленки олеиновой кислоты составила 20 см/с. Из современных применений наиболее важным является нанесение пленки на поверхность воды с целью предотвращения высыхания водных бассейнов (озер). В США озеро Онтарио покрыто сплошной пленкой гексадеканола, Ред-Лейк — додеканола. Первые опыты такого рода проведены в 1955 г. в Австралии. Скорость испарения воды из сплошной пленки уменьшается на 60—90 %, что [c.113]

При поглощении воды ее молекулы располагаются между группами молекул органического вещества покрытия. В зависимости от рода этого вещества в итоге может произойти набухание, что в самом неблагоприятном случае приведет к разрыву групп молекул и тем самым к разрушению покрытия. Так, на свежей пленке льняного масла после 14 сут наблюдалось увеличение массы до 400 %, что сопровождалось разрушением покрытия [17]. Битумные массы без наполнителя, нанесенные в жидкотекучем горячем состоянии (толщина слоя 4 мм), после пребывания в течение 10 лет в воде поглощали всего около 2,5 7о воды по массе. [c.155]

Нанесение тонкого гальванического покрытия хромом приводит к образованию трещин вследствие возникновения внутреннего напряжения. На исследованной под микроскопом поверхности с гальваническим покрытием хромом видна сетка трещин (подобная сетке трещин на покрытиях родием). [c.47]

На стоимость защитного покрытия значительное влияние оказывает технология его нанесения. На погружение детали в расплав металла требуется меньще затрат, чем на электроосаждение, которое, Б свою очередь, требует меньше затрат, чем распыление и плакирование. Металлы, применяемые для покрытий, по стоимости можно условно разбить на три группы группа самой низкой стоимости — цинк, железо и свинец, промежуточная — никель, олово, кадмий и алюминий, группа дорогостоящих металлов — серебро, палладий, золото и родий [15]. [c.78]

Больше того, нанесение хромового покрытия вызывает значительное снижение усталостной объемной прочности главных шатунов, а при разрушении этого покрытия в результате схватывания первого рода усталостная объемная прочность главных шатунов снижается до 50—60%. [c.106]

Гелеобразование играет важную роль при использовании промывочных буровых р-ров, в произ-ве мн. полимерных материалов, катализаторов и сорбентов, пищ продуктов, фармацевтич. и косметич. препаратов, при нанесении разл рода покрытий. Ксерогели на полимерной основе имеют практич. значение в произ-ве искусств, кожи, мембранных фильтров и др. Образование и распад Г. происходят в природных биохим, почвенных и геол. процессах. [c.513]

Предложено активное покрытие из сплава рутения с платиной или родием, а также сплавы титана с марганцем и железом, в которых часть железа может быть заменена металлами платиновой группы или такими металлами, как Ni, Со, Мп, Сг, V, Мо [138]. Предложены различные формы электродов — сетчатые, пластинчатые, перфорированные [142—144]. Сообщается, что при нанесении слоя из металлов платиновой группы на основу из пористого титана или тантала [c.75]

Такого рода процессы используются для нанесения защитных и декоративных металлических покрытий на различные изделия (покрытие медных сплавов серебром или золотом, железных сплавов никелем, хромом, кадмием), а также для рафинирования (очистки) металлов. Напрнмер, так получают рафинированную медь для нужд электротехники. [c.148]

РОДИЯ КАРБОНИЛ Rh6( O)i6, черные крист. раал 220 °С (в атм. СО) не раств. в воде плохо раств. в орг. р-рителях. Получ. взаимод. Rh b с СО при 150 °С и 20 МПа. Примен. для нанесения покрытий Rh на металлы, керамику, стекло из газовой фазы. [c.510]

РОДИЯ(1 1) ХЛОРИДА ТРИГИДРАТ Rh b-ЗНгО, крас ные крист. iooar 880°С хорошо раств. в воде. Получ. растворением свежеосажд. Rh(OH)3 в соляной к-те с послед, упариванием досуха. Компонент электролитов для нанесения покрытий Rh на металлы, каг. полимеризации и изо-м изации олефинов. [c.510]

РОДЙРОВАНИЕ — нанесение на поверхность металлических изделий слоя родия. Родиевые покрытия отличаются высокой износостойкостью, кислотостойкостью (даже в царской водке ), на ннх не действует серово- [c.320]

Видоизменением этого способа является вихревой метод. Нанесение покрытия заключается в пропускании предварительно нагретой трубы через камеру, в которой путем продувания теплого воздуха через пористое дно создается своего рода кипящий слой порощка полиэтилена. При нагреве трубы до 250—300° С время выдержки трубы в камере для получения покрытия толщиной 0,6 мм составляет порядка 20 сек., а толщиной 1 мм— 40 сек. Отсюда следует, что вихревой метод во много раз производительнее, чем горячее напыление через ацетиленовую горелку. Кроме того, исключается пережог пластика из-за неправильного режима работы горелки. [c.134]

Стойкость технических графитов к окислению повышают тремя основными методами нанесением различного рода защитных покрытий, пропиткой углеродосодержащими растворами с последующей графитизацией и уплотнением из газовой фазы при термической дис-социацик углсводоролов. [c.321]

На рис. 187 показан снимок блестящего покрытия, сделанный при увеличении Х420 . Установлено, что потенциал выделения водорода из ш,елочных растворов на покрытии такого рода на 0,3— 0,5 а ниже, чем на гладком железе, и тем ниже, чем выше была плотность тока (до 50 а дм ), примененная для нанесения покрытия. [c.366]

Растворы № 1—3 применяют перед нанесением различных покрытий на детали, изготовленные из углеродистой стали и медных сплавов, а также для медных и никелевых покрытий раствор № 4 — для стальных термообработанных деталей, пружин и тонкостенных деталей раствор № 5 — для цинковых сплавов, а раствор № 6 — для цинковых и кадмиевых покрытий после обезводорожива-ния перед нанесением хроматных пленок (пассивирование) раствор № 7 — для деталей из медных сплавов, а также покрытий медью, латунью, серебром перед нанесением покрытий серебром и золотом в цианистых электролитах раствор № 8 — перед палладированием или роди-рованием серебряных покрытий раствор № 9 — перед палладированием или родированием никелевых покрытий. [c.83]

Хорошо, если материалы для нанесения покрытий окунанием довольно жидки для того, чтобы можно было удалить газы во время вакуумироваиия, но в то же время довольно тчксотропны для того, чтобы можно было получить однородную пленку толщиной до 1,5 мм за одно окунание. Кроме покрытия электро-иных изделий, например таких, как конденсаторы, интересным является применение метода окунания для -нанесения защитного покрытия на печатные платы для предохранения элементов, схемы от воздействий окружающей среды. Создание таких покрытий является единственным в своем роде. Схема содержит много компонентов и выступающих над ними соединений, которые довольно трудно бывает покрыть за один раз. [c.332]

Возможно, что существующие в настоящее время схемы лакокрасочных защитных покрытий для легких сплавов при тщательном их выполнении способны защищать металл от коррозионной усталости, но не следует забывать, что покрытия такого рода со временем портятся. Этот фактор при лабораторных испытаниях, как правило, не учитывают. Главная же опасность заключается в возможном опоздании с нанесением краски, в недостаточной тщательности нанесения покрытия или же в неудовлетворительном уходе за покрытием. Не всегда это является виной инженерного или обслуживающего персонала, который при современных конструкциях иногда испытывает величайшие затруднения даже при осмотре мест, требующих наибольшего внимания (конструкторы должны это учитывать). Значительно повышают усталостную прочность керамические покрытия. (Полезные сведения по этому вопросу приводятся в работе Планкенхорна [29]). [c.662]

Для покрытий золотом, палладием, родием и их сплавами при минимальной толщине лее 6 мкм и серебром более 12 мкм максимальную толщину покрьггия устанавливают соот-гственно более на 1 и 3 мкм. В технически обоснованных случаях по согласованию с заказ-ком, например, при нанесении покрытия на волноводы, изделия радиоэлектронной техники эжной конфигурации, допускается при минимальной толшине покрытий серебром 6 мкм и пес максимальную толщину устанавлинать более на 3 мкм [c.894]

Представляло интерес оценить структурные измене- ния в материале с помощью двулучепреломления Ап. Снятые с трубопровода образцы покрытий, находившихся в различных грунтовых условиях в течение длительного времени, отжигали в термостате при температуре 50 °С до постоянного значения Ап. При этом Ап понизилось с (4- -5) 10- (сразу после снятия с трубы) до ЫО ". В то же время в исходном материале до нанесения на трубу начальное А/г составляет (1-4-1,5) 10- (влияние каландрового эффекта при изготовлении пленки), а после отжига Ал = 0,5-Ш . Это говорит о том, что в покрытиях, длительно находившихся в грунте, произошли определенные структурные изменения, связанные с протеканием процесса термоокислительного распада и некоторых других процессов. Эти процессьт, увеличивая жесткость материала, способствуют возрастанию в нем различного рода напряжений, что может приводить в дальнейшем к разрушению покрытий. [c.63]

По данным экспериментов, в однослойном ПВХ покрытии с клеевым слоем толщиной 200 мм на основе бу-тилКаучука, нанесенном на слой клеевого праймера и испытанном при температуре 70°С, сквозные продавлй-вания основы ленты в нижней части трубы появляются через 1080 ч. Следовательно, изоляционная система пленка— подклеивающий слой — праймер может противостоять продавливающему воздействию, что в значительной мере обеспечивается бутилкаучуковым подслоем и праймером. Как видно из данных (см. табл. 18), существенного снижения, защитных свойств системы клеевой слой — праймер не происходит. Это связано прежде всего с тем, что твердая грунтовая частица, проникая сквозь основу ленты, попадает в вязкотекучую массу клея и праймера, которая к тому же обладает хорошей адгезией к стальной поверхности, что тормозит развитие коррозии металла в этом месте. К этому следует добавить, что проникновение грунтовых частиц в основу ленты наблюдается преимущественно в период нахождения полимера в высокоэластическом состоянии. После перехода его под влиянием процессов старения в стеклообразное состояние возникновение вмятин (в том числе сквозных) затруднено из-за заторможенности тепловых колебании макроцепей и значительного возрастания твердости и жесткости полимера. Таким образом, с повышением температуры эксплуатации защитная способность изоляционных пленочных систе м с течением времени снижается, что связано с протеканием процессов старения материала покрытия и возрастанием вероятности расслоения систем при различного рода смещениях отдельных ее слоев относительно поверхности трубы. [c.147]

Одно из первейших соображений при выборе подложки состоит в том, что она должна создавать некоторого рода проводящий мостик, так как даже наиболее удачным образом покрытый металлом образец будет быстро заряжаться, если будет электрически изолирован от столика микроскопа. Как обсуждалось ранее, образец может быть уже закреплен на такой подложке, как стекло, пластмасса, слюда, или на одном из мембранных фильтров. В этих случаях необходимо только прикрепить подложку к объектодержателю, используя один из видов проводящей краски, как, например, серебряная паста или коллоидный углерод. Важно закрасить маленькую область на подложке образца и провести краской по ее краю и объектодержателю. Затем образец нужно поместить на несколько часов в печку с температурой 313 К или в эксикатор с низким давлением, чтобы быть уверенным в том, что растворитель проводящей краски полностью испарился до нанесения на образец подходящего покрытия. При монтаже мембранных фильтров необходимо принимать меры предосторожности, так как проводящая краска может проникнуть в фильтр под действием капиллярных сил и завуалировать образец и/или растворители краски могут растворить пластмассовые подложки образцов. Поскольку из аппарата для сушки в критической точке или из камеры для лиофильной сушки образцы выходят сухими, их можно непосредственно закреплять различными методами на металлическом держателе. Одним из самых простейших способов является использование двусторонней липкой ленты. Образцы. насыпаются ил 1 осторожно наносятся на клей, а в случае больших образцов проводящая паста легким мазком наносится от основания образца через липкую часть на металлический объектодержа-тель. Так как двухсторонняя липкая лента является плохим проводником, важно создать проводящий мостик между образцом и металлической подложкой. [c.255]

Повысить стойкость анода при контакте с амальгамой можно, используя также различного рода пористые аноды [15], в том числе и аноды с активированием обратной стороны электрода, не обращенного к слою амальгамы. При этом необходимо учитывать потери напряжения в пористом титановом слое основы анода. Известно, что при нанесении активного слоя, содержащего металлы платиновой группы, на основу из пористого титана или тантала можно получить электроды, стойкие в условиях периодического контакта их с амальгамой натрия [16]. Наиболее рациональный путь повышения стойкости таких анодов в условиях электролиза с ртутным катодом, по-видилю.му, заключается в нанесении на активное покрытие защитного пористого слоя из диэлектрических материалов, не смачиваемых ртутью и амальгамами. [c.140]

Пористость и толщина защитного слоя должны выбираться такими, чтобы в процессе осуществления защитных функций не создавались значительнце потери напряжения в пористом защитном слое. Для защиты активного покрытия анода от разрушения при контакте с амальгамой предложено также нанесение на активную поверхность анода различного рода защитных пористых покрытий [17, 18], например пористого гидрофобного слоя небольшой толщины. Защитный слой может состоять из магнетита [19], из окислов титана, нанесенных различными методами [18, 20], сульфата магния, неэлектропроводных частиц или волокон [21] пли другого пористого дштериала, стойкого в насыщенном хлором электролите и выдерживающего контакт с амальгамой щелочного металла. [c.140]

Получаемые осадки родня могут быть блестящими только прн нанесении их тонким слоем на полированную блестящую оскову. По мере увелтеная толщины блеск их постепенно уменьшается, На матовой основе получаются только матовые осадки. С повышением плотности тока и концентрацин родия в электролите матовость покрытии увеличивается. [c.227]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология