Аммиак дистилляция

При работе колонны часть аммиака уносится потоком СО2, который подается для абсорбции Нз в промыватель газа колонн. Суспензия бикарбоната уходит из низа колонны на вакуум-фильтры, где сырой бикарбонат отфильтровывается и промывается. Стекающий фильтрат проходит сепаратор для отделения газа (воздуха фильтров) промытый бикарбонат направляется в содовую печь для кальцинации, а маточная жидкость — на регенерацию аммиака (дистилляция). [c.153]

Из большого числа соединений азот можно легко перевести в соли аммония. При последующем добавлении щелочи выделяется аммиак, небольшие концентрации которого можно определить фотометрическим методом. Если мешающие ионы отсутствуют или присутствуют в незначительных количествах, окрашенное соединение можно получать непосредственно в растворе анализируемого материала. Во многих случаях получаются лучшие результаты, если сначала отделить аммиак дистилляцией или продувкой воздухом. При этом устраняется большинство мешающих веществ и при определении реактивом Несслера получаются чистые окраски. Наиболее точные и надежные результаты получаются при отгонке аммиака с паром. [c.69]

Сравнительная простота прямого определения азота реактивом Несслера с точки зрения выполнения и аппаратуры способствует его широкому распространению. Однако необходимо подчеркнуть, что при выделении аммиака дистилляцией или аэрацией перед добавлением реактива Несслера получают более точные результаты, чем при непосредственном определении. [c.102]

РЕГЕНЕРАЦИЯ АММИАКА (ДИСТИЛЛЯЦИЯ) [c.108]

Экономичность процесса регенерации аммиака (дистилляция) может быть значительно повышена при использовании тепла горячей отработавшей жидкости. В испарителях при понижении давления над раствором до 0,8 ати может быть получено до 300 кг вторичного пара на 1 т соды. Изучается возможность использования тепла, выделяющегося в значительных количествах при гашении извести (особенно если гасить ее не водой, а горячей дистиллерной жидкостью) выделяющийся при этом пар низкого давления нужно сжимать и подавать в аппараты дистилляции. [c.409]

Методические указания. 1. В задании можно предусмотреть выполнение работы с целью определения влияния температуры на скорость разложения полусвязанного аммиака или графического изображения процесса отгонки свободного аммиака (дистилляции) в координатах — содержание аммиака в жидкости — время, или составления материального баланса по аммиаку. [c.274]

В производстве карбамида на установке дистилляции в узле конденсации аммиака произошел взрыв газовой смеси. Как показали проведенные анализы и расчеты, при допущенных отклонениях от установленного режима работы в газовой фазе конденсаторов аммиака образовалась взрывоопасная смесь водорода и аммиака с кислородом. Импульсом взрыва послужили искры от ударов частиц окалины и щлака о стенки внутри системы (конденсаторах или трубопроводах) при резком, скачкообразном увеличении скорости движения газа после отогрева замороженного [c.143]

Выход мочевины составляет 79%. Плав дросселируется до давления 25 ат и поступает в колонну дистилляции, где отгоняется около 65% избыточного аммиака, содержащего пары воды и углекислоту. [c.337]

В ректификационной колонне от раствора карбамида отделяется избыточный аммиак. В подогревателе за счет нагрева до 170°С происходит дополнительное выделение избыточного аммиака и разложение карбамата аммония на ЫНз и СОг. Парожидкостная смесь разделяется в сепараторе газовая фаза возвращается в ректификационную колонну, а жидкая дросселируется до 0,3 МПа, проходит дистилляцию второй ступени (на схеме не показана) и направляется на двухступенчатую вакуум-выпарку (на рис. 62 показана одна ступень). Парогазовая смесь из ректификационной колонны, содержащая ЫНз (около 7Ъ по объему), СОг и НгО, подается в промывную колонну, где происходит образование раствора аммонийных солей, и в газовой фазе остается [c.159]

Полученную смесь циклогексанона и циклогексанола разделяют дистилляцией выделенный циклогексанол направляют в рецикл. Выход циклогексанона достигает 92—94% от теоретического. Полученный циклогексанон превращают в циклогексаноноксим конденсацией с сульфатом гидроксиламина в присутствии аммиака [c.305]

Реакция проводится в серии реакторов с применением катализатора палладий на угле. Продукты реакции фильтруются от катализатора и подвергаются ректификации с целью удаления непрореагировавшего фенола, который затем поступает в рецикл. Полученную смесь циклогексанона и циклогексанола разделяют дистилляцией. Циклогексанон направляют затем на переработку в соответствующий оксим классическим методом. После проведения бекмановской перегруппировки капролактам-сырец, выделенный из реакционной массы нейтрализацией аммиаком и последующей экстракцией растворителем, очищается методом кристаллизации из водных растворов. [c.307]

Расчет ведем на 1 m готового продукта. Условно принимаем, что разложение аммонийных солей и отгонка аммиака и двуокиси углерода во второй ступени дистилляции будут полными. [c.456]

Приняв объемное отношение паров воды к аммиаку и двуокиси углерода в газах, уходящих из колонны дистилляции, по практическим данным равным 0,18, определим объем паров воды, уходящих с газами [c.457]

Для получения соды из поваренной соли аммиачным способом (рис. 60) очищенный концентрированный раствор хлорида натрия обрабатывают аммиаком. Затем аммонизированный рассол подвергают карбонизации газом, содержащим двуокись углерода. При карбонизации образуется суспензия кристаллов бикарбоната натрия в растворе хлорида аммония. Фильтрацией разделяют суспензию на сырой бикарбонат п маточный раствор (фильтровую жидкость). Сырой бикарбонат прокаливают, в результате чего получают кальцинированную соду. Маточный раствор, содержащий большое количество аммиака, подвергают дистилляции при обработке известковым молоком, получаемым гашением извести. Выделившийся аммиак направляют для насыщения новых количеств соляного рассола. Необходимые для процесса известь и двуокись углерода получают разложением известняка или мела. [c.503]

Дистилляция (регенерация аммиака) [c.540]

Из теплообменника дистилляции жидкость поступает в смеситель, где она обрабатывается известковым молоком, и далее в дистиллер для окончательной отгонки аммиака. В нижнюю бочку дистиллера подается отработанный пар турбин или паровых машин. Из дистил- [c.541]

В химических лабораториях для очистки стеклянной или кварцевой посуды обычно широко используют раствор бихромата калия в концентрированной серной кислоте. Однако при определении следов элементов использование его нежелательно, поскольку значительные количества хрома остаются на поверхности аппаратуры даже после тщательного промывания водой [11—13]. 11есмотря на то что промывание аппаратуры растворами аммиака и комплексообразующих реагентов, как отмечают [14], является достаточно эффективны] для удаления оставшегося хрома, рекомендуется [3] использование смеси концентрированных серной и азотной кислот (1 1) вместо бихромата калия. Моющая способность обоих растворов почти одинакова. Сохранить стеклянную носуду чистой на открытом воздухе очень трудно в связи с загрязнениями, попадающими из воздуха. Поэтому при храпении рекомендуется закрывать носуду. При определении тяжелых металлов целесообразно мыть стеклянную посуду непосредственно перед использованием хлороформным раствором дитизона, а перед определением аммиака дистилляцией по Кьельдалю — паром. [c.86]

После ректификации аммиак снова возвращают в процесс. Затем плав мочевины дросселируется до давления 0,2 ат и поступает во вторую колонну дистилляции, где происходит разложение карбомата аммония и углеаммониевых солей на аммиак, углекислоту и отгонка избыточного аммиака при температуре 110° С отходящие газы—углекислота и аммиак—разделяются и снова возвращаются в процесс. [c.337]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

При получении карбамида по способу Stami arbon (Голландия) (рис. VHI-9) степень рекуперации непрореагировавшего аммиака и диоксида углерода достигает 90—92% вследствие повышения давления в узлах первой и второй ступеней дистилляции до (1,8—2,5) -10 Па и (2,5—3) -10 Па и температуры до 160 и 140 °С. Повышение давления в первой и второй ступенях дистилляции приводит к снижению содержания воды в смеси, подаваемой в колонну синтеза, а это способствует увеличению выхода карбамида с единицы реакционного объема и частичному снижению эксплуатационных расходов в результате уменьшения расхода оборотной воды в растворе углеаммонийных солей. Колонны синтеза при работе по способу Stami arbon корродируют меньше, чем при работе по схеме Миллера, вследствие использования более низкого давления [(1,9—2,0)-10 Па] и бояее низкой температуры (180—190 "С), а следовательно, снижаются капитальные затраты. К недостаткам данного способа следует отнести отсутствие замкнутых циклов рекуперации энергии, оборотной воды, низкую степень рекуперации аммиака.. [c.237]

I ступени, а также повышение давления до (3—6) 10 Па и температуры до 135°С в узле дистилляции II ступени. Это приводит к увеличению степени рекуперации аммиака до 93—95% и снижению загрязнений окружаюш,ей среды. Вследстяаие более высокого давления в технологической схеме производства карб- [c.237]

В технологической схеме производства карбамида, запатентованной фирмой Тоуо Koatsu (рис. VIII-11), степень рекуперации аммиака повышается до 96—97% в результате введения третьего узла дистилляции. Однако давление (23—25)Х Х10 Па и температура около 190 °С в колонне синтеза данной технологической схемы вызывают усиленную коррозию, а следовательно, и увеличение (капитальных затрат. [c.238]

Оптимальные условия для охраны окружающей среды обеспечивают комбинированные или совмещенные производства, например комбинированное производство аммиака и карбамида (рис. VIII-12), разработанное фирмой Тоуо Koatsu (Япония) [99]. Сущность комбинированного производства состоит в использовании тепловой энергии газовой смеои после конверсии с температурой 200 °С и давлением (2,0—2,5)-10 Па для термического разложения карбамата в узлах дистилляции I и [c.239]

У — смеситель 2, /4 — насосы 3 —сборник жидкого аммиака - .— конденсатор 5 — колонна синтеза 5 — дроссельные вентили 7 — промывная колонна 5 — ректификационная колона I ступени 9, // — подогреватели /б) — сепаратор /2 — вакуум-выпарной аппарат 13 — сборник плава карбамида /5 — грануляционная баитня /б — транспортер /—диоксид углеводорода под давлением 20 МПа из компрессора // — жидкий аммиак /// — газ в абсорбер аммиака V — раствор углеаммонийных солей со И ступени дистилляции плава V —к конденсатору и вакуум-насосу V/гранулированный карбамид [c.159]

Мочевину, или карбамид, 0(NHj)2 — амид карбаминовой кислоты NHj OOH — производят из аммиака и двуокиси углерода под давлением 180—200 атм при 185—200 С. В результате взаимодействия реагентов в колонне синтеза образуется плав, состоящий из 34—35% мочевины, 18—19% карбамата аммония NH2 OONH4, 34—35% NH3 и 10—11% воды. В газовой фазе находятся часть не-прореагировавших аммиака и двуокиси углерода, а также небольшие количества водяного пара и продуктов реакции. Полученный плав подвергают дистилляции в одну или две ступени с целью разложения карбамата с образованием мочевины, а также аммонийных солей и отгонки аммиака, двуокиси углерода и водяного пара. [c.446]

При двухступенчатой дистилляции вначале процесс проводят под давлением 25 атм (первая ступень). При этом выделяется в газовую фазу около 67—80% иепрореагировавшего (избыточного) аммиака, содержащего 0,2% двуокиси углерода и - 3% водяного пара. Остающийся плав, содержащий 46—47% мочевины, 24—25% карбамата аммония, 13—14% воды и 15—16% аммиака, подпергают дистилляции во второй ступени при давлении 1,2 атм и температуре 100—120° С. Выделяющаяся газовая фаза состоит из 50—57% NH3, 32—33% СОа и 10—11% Н2О. Остающийся после второй ступени дистилляции раствор содержит 70—80% мочевины. Его далее перерабатывают в мелкокристаллическую или гранулированную мочевину, так же как и раствор, полученный одноступенчатой дистилляцией плава. [c.447]

Пример. Составить материальный и тепловой расчет и определить расход пара в первой ступени дистилляции нлава мочевины. Абсолютное давление в колонне дистилляции 25 атм, избыток аммиака 125%, степень отгонки аммиака 67%. [c.451]

На станции абсорбции предварительно очищенный рассол насыщают аммиаком (и частично двуокисью углерода), поступающим со станции дистилляции, а также выделяющимся при карбонизации аммонизированного рассола и при фильтрации бикарбоната. Выделяющееся при аммонизации тепло отводят водой в холодильниках. Абсорбцию аммиака осуществляют в барботажных аппаратах — в абсорберах (АБ-1 и АБ-2), в промывателях воздуха фильтров (ПВФЛ) и в промывателях газа колонн (ПГКЛ). [c.509]

Сырой бикарбонат натрия, полученный после отделения от маточного раствора (фильтровой жидкости), прокаливают во вращающихся сушильных нечах. В результате этого образуется конечный продукт — кальцинированная сода. Выделяющуюся при этом двуокись углерода охлаждают для конденсации водяного пара и после очистки от содовой пыли направляют в колонны карбонизации аммонизированного рассола. Образующийся при охлаждении газа раствор (слабая жидкость) содержит некоторое количество соды и аммиака. Из него выделяют аммиак на станции дистилляции и оставшийся разбавленный содовый раствор используют для промывки бикарбоната натрия, гашения извести или в процессе получения едкого натра. [c.533]

Принципиальная схема отделения дистилляции представлена на рис. 64. Фильтровая жидкость поступает в конденсатор дистилляции (КДС), где она подогревается газом, постунаюш,им и,ч теплообменника дистилляции (ТДС). Выделяющиеся при этом NHg и СО 2 отделяются в сепараторе (на схеме не показан) и присоединяются к общему потоку газа, выходящему из КДС. Жидкость из конденсатора дистилляции поступает в теплообменник дистилляции. Сюда же подают аммиачную воду для восполнения потерь аммиака в производстве. Снизу в теплообменник дистилляции поступает газ из дистиллера (ДС), который для отделения от брызг раствора пред- [c.540]