Полимеризаторы трубчатый

Рис. 181. Схема получения полиэтилена под высоким давлением /—компрессор 2—смазкоотделитель 3 — трубчатый полимеризатор, 4 — сепаратор 5 — приемник 6 — ловушка 7 — цикл горячей воды нижней части реактора ( 100°) 8 — цикл горячей воды верхней части ( 200°)

По газофазному методу дивинил, превращенный в трубчатых испарителях в газообразное состояние, поступает в горизонтальный котел (полимеризатор), в котором на полках тележек (вкатываемых в полимеризатор) помешают щелочной катализатор в виде пасты. Для отнятия тепла в процессе полимеризации газообразный дивинил непрерывно циркулирует через водяной трубчатый холодильник. По окончании полимеризации образовавшийся каучук выгружают на тележках из аппарата и подвергают механической переработке. [c.181]

Трубчатые реакторы-полимеризаторы, используемые в установках большой производительности, состоят из последователь- [c.413]

Полимеризация Э. фактически проводится в сжиженном мономере (см. Полимеризация в массе). В пром-сти применяют два типа полимеризаторов трубчатый реактор с высоким отношением длины к диаметру, достигающим, напр., 250 1 и даже 10 ООО 1, или вертикальный цилиндрич. аппарат с перемешивающим устройством (отношение длины к диаметру, напр., 20 1). [c.503]

На рис. 1У-13 показан реактор-полимеризатор производства поливинилового спирта, в котором обеспечивается теплообмен через рубашку и трубчатые мешалки. Подача и отвод хладоагента регулируются золотниковым устройством, смонтированным на валу выше уплотнительных устройств. Разгерметизация системы охлаждения крайне [c.126]

Основными аппаратами в производстве бутадиен-стирольных каучуков являются полимеризаторы, которые последовательно соединены в батареи 1ю 12 аппаратов. Полимеризаторы представляют собой вертикальные автоклавы, снабженные мешалками. Они окружены водяной рубашкой, служащей для отвода тепла, и, кроме этого, имеют внутри дополнительные трубчатые или иные устройства, охлаждаемые рассолом. [c.318]

Расчет трубчатых полимеризаторов не представляет сложности, и поэтому нет необходимости иллюстрировать его при-мерами [c.243]

Рассмотренные способы получения полимеров изобутилена при всей простоте и оригинальности также не являются оптимальными с точки зрения реализации в промышленном производстве. В частности, невелика производительность аппаратов, при этом рассмотренные фундаментальные закономерности быстрой полимеризации изобутилена четко показывают (в частности, существование Я р), что масштабный перенос, широко используемый в химической технологии для обычных объемных аппаратов-полимеризаторов, не применим при разработке новых трубчатых реакторов при реализации быстрых катионных реакций, в основе действия которых лежит факт локализации процесса в небольших реакционных объемах. [c.308]

Сравнение работы трубчатых турбулентных реакторов с работой объемных реакторов-полимеризаторов смешения показало, что производительность трубчатого реактора по сырью в 2-4 раза больше, чем объемного, при значительно меньших объеме реакционного пространства (в 75 раз) и металлоемкости (в 150 раз). Удельный расход катализатора при использовании трубчатого реактора сокращается в 1,5-1,6 раза. Степень конверсии бутиленов достигает 95-100%. Кроме того, вследствие отсутствия перемешивающих устройств сокращается расход электроэнергии (на 20-25% на 1 т переработанного сырья). [c.314]

Окрашивать внутреннюю поверхность труб теплообменных аппаратов можно щетинными ершами (кистевой способ), либо заполняя лаком трубное пространство. На заводах СК применяются оба способа, каждый из которых имеет свои недостатки и преимущества. Кистевой способ позволяет окрашивать небольшим количеством краски, но требует значительных затрат ручного труда. Для налива нужно много краски, зато малы затраты ручного труда. Этот способ применяется, когда одновременно окрашивается несколько трубчатых аппаратов или если оставшаяся после работы алюминиевая краска может быть использована для окраски других аппаратов, например, полимеризаторов в производстве жидкофазного натрий-бутадиенового каучука СКВ. Только методом заполнения можно окрашивать межтрубное пространство. [c.147]

Шихта насосом 3 подается в пропановый (192 К) 4 и этиленовый (163 К) 5 холодильники и при 178-175 К поступает в полимеризатор 6 трубчатого типа. Реакторы синтеза БК, как правило, однотипны и отличаются лишь отдельными конструктивными деталями . Все они имеют цилиндрическую форму снабжены центральной всасывающей трубой, в нижней части которой находится циркуляционный насос. Вне всасывающей трубы расположено большое число периферических трубок меньшего диаметра или сплошное полое кольцо. Центральная труба, трубки, днище и крышка реактора-полимеризатора омываются хладагентом (кипящий этилен, 163 К). Катализаторный раствор и шихта вводятся в нижнюю часть реактора. В верхней части реактора и.меется переточная труба для вывода взвеси полимера, обеспечивающая полное заполнение реактора жидкостью. Средняя температура в зоне реакции, определяющая молекулярную массу БК, регулируется давлением испаряющегося этилена или количеством катализатора. [c.180]

При сильном снижении теплопроводности стенок полимеризатора или теплообменной поверхности трубчатого холодильника, которое можно обнаружить по повышению температуры или увеличению расхода холодной воды, аппараты следует выключать из работы. [c.35]

Предварительно приготовленная эмульсия подается из емкости 2 в нижнюю часть реактора, куда из мерника 3 поступает свежеперегнанный акрилонитрил. Полимеризация акрилонитрила начинается при 20°С и сопровождается выделением тепла. Теплота полимеризации составляет 17,3 ккал/моль. Температура реакции поддерживается не выше 60—70°С, так как при повышении температуры образуется полимер, обладающий понижен-лой растворимостью, который затем трудно перерабатывать в волокно. Температура в полимеризаторе регулируется дозировкой исходной смеси. Полимер, образующийся при полимеризации, выпадает в виде мелких гранул, образующих тонкую суспензию в водной среде. Полученная суспензия отводится из верхней части реактора на разделение и отгонку мономера в ректификационную колонну 4. Отгонка мономера проводится под вакуумом или с водяным паром. Пары акрилонитрила конденсируются в трубчатом конденсаторе 5, конденсат поступает в сборник 6, нз которого отводится на повторную ректификацию. [c.154]

Полимеризация этилена в трубчатых реакторах также является пожаро- и взрывоопасным процессом. Повышение температуры в полимеризаторе может привести к резкому увеличению давления и взрыву. Автоматическое поддержание температуры в полимеризаторе, постоянный контроль за содержанием кислорода в этилене обеспечивает работу реактора. Для этого предусматривают автома- [c.39]

Табл. 3 составлена по данным химического предприятия. Из нее можно установить месячную наработку реактора с мешалкой и трубчатого полимеризатора за годовой период. [c.16]

Способ высокого давления был применен впервые в 1939 г. По этому способу очищенный этилен сжимается до давления 1300—1500 ати с одновременным нагреванием до 175—200° и каталитическим воздействием незначительных количеств кислорода. Реакция происходит в аппаратах непрерывного или периодического действия, снабженных различными перемешивающими устройствами. С помощью трубчатых полимеризаторов непрерывного действия получается так называемый полиэтилен-1 с мол. в 18 000— 25 000, в реакторах циклического действия получается полиэтилен с мол. в. 28 ООО—35 ООО и несколько худшими механическими свойствами. [c.18]

Подлежащий очистке продукт из хранилищ 13 и 14 насосом 2, создающим давление до 60 ат, прокачивается через теплообменник 4, где подогревается до 200 °С. В этот же теплообменник по одной линии с продуктом поступает некоторое количество газа, находящегося в циркуляции, при помощи компрессора 3. Свежий коксовый газ поступает в систему при помощи компрессора 1. После теплообменника 4 продукт вместе с некоторым количеством газа поступает в полимеризатор 5, в котором в результате уменьшения скорости и соответственно большей продолжительности пребывания происходит процесс полимеризации непредельных соединений. Большая часть циркулирующего газа, пройдя подогреватель-теплообменник 7 и секцию а, в трубчатой печи 8 подогревается до 400—500 °С и поступает в испаритель 6 совместно с продуктом из полимеризатора 5. В испарителе происходит испарение продукта, после чего его пары совместно с циркулирующим газом проходят секцию б трубчатой печи 8, где подогреваются до 350 °С и поступают в контактный аппарат 9. Экзо-термичность процессов гидрирования делает лишним подвод дополнительного тепла в контактный аппарат. [c.121]

Рис. 15. Схема полимеризации этилена при высоком давлении / — газгольдер г—фильтр 3 —баллон с кислородом 4 —компрессор 1-го каскада 5, 7—смазкоотделитель (У-компрессор П-го каскада 5—трубчатый полимеризатор 9 — отделитель 10 — шнек-приемник II — гранулятор 12 — труба пневмотранспорта 13 — циклон /4 —буккер 75 —дозатор /5—весы /7—мешкозашивочная машина /3 — циклон /9—фильтр гй —скруббер.

II — огнепреградитель 12 — полимеризатор трубчатый или цилиндрический с мешалкой 13 — отделитель высокого давлеввя 14 — отделитель низкого давления 16. /9 — циклонные сепараторы 16, 20 — холодильники типа труба в трубе 17, 2/ —фильтры /S — сворнйк нязкомолекуляр- того полиэтилена 22 — гранулятор 23 —сборник стабилизатора 2I — дозирующий шнек 2i — вибрационное ситд. [c.6]

Так как описанные конструкции полимеризаторов не обеспечивают отвода тепла реакции при скоростных процессах полимеризации, то для проведения этих процессов предложен полимеризатор трубчатого типа ( труба в трубе ), изображенный на- рис. V. 6. Скорость реакционной массы в трубах выбирается такой, чтобы обеспечить переходный или турбулентный режим движения, необходимый для стабильности эмульсии и высокого коэффициента теплоотдачи, а также уменьшения возможности отложения коагу-люма. Такой полимеризатор приближается к типу реакторов идеального вытеснения. [c.239]

Процессу теплообмена в неподвижном слое частиц посвящено значительное число работ [71, с. 273 141 — 144], результаты которых значительно отличаются. Известно, что коэффициент пепло-передачи в полимеризаторах трубчатого типа составляет 116— 232 [3l /(м К) нри температуре кипения воды на 10—15 К ниже средней температуры реакции [103, с. 327]. Рассчитаем коэффициент [еплоотдачи сб[ по эмпирической зависимости Бика [71, с. 273] [c.299]

Ржс.9.1. Принципиальная схема установки гидрогенизационной очистки сырого бензола 1 — насос 2 — фильтр i — насос высокого давления 4, 9 — теплообменники 5 — циркуляционный компрессор б - термический полимеризатор 7 — сепаратор 8 — форкоитактный реактор 10 - трубчатый подогреватель [c.312]

Трубчатые реакторы-полимеризаторы, используемые в установках большой производительности, состоят из последовательно соединенных теплообменников типа труба в трубе с диаметром труб 50-100 мм длина реакционной зоны в трубчатом реакторе достигает 1000-1200 м. В качестве теплоносителя для подогрева этилена и отвода теплоты реакции применяют перефетую воду с температурой 190—230 °С, которая поступает в межтрубное пространство противотоком к потокам этилена и реакционной массы. [c.376]

Таким образом, использование многоступенчатой подачи катализатора (зонная модель трубчатого турбулентного реактора-полимеризатора) при получении полимеров изобутилена из ИИФ в присутствии раствора А1С1з в аренах обеспечивает количественное вовлечение изобутилена в реакцию полимеризации при контролируемом качестве конечного продукта. [c.319]

В 1981 г. принят в эксплуатацию новый способ производства бутилкаучука с ММ = 20 000 0 ООО (по Штаудингеру), где в качестве основного реактора-полимеризатора используется малогабаритный трубчатый турбулентный реактор диаметром менее 10 см и длиной 600 см взамен объемного реактора смешения объемом 8 м (мощность электродвигателя 75 квт/ч расход жидкого этилена на съем тепла реакции 1,8 т/ч). Характерной особенностью трубчатого турбулентного реактора является то, что он выполнен в виде трубы без охлаждения рубашки с патрубком для спутного ввода катализатора (AI I3 в растворе хлористого этила) и патрубком для радиального ввода раствора сомономеров в хлористом этиле. Помимо низкой металлоемкости (в 900-1 ООО раз меньшей, чем у используемого в стандартном процессе объемного реактора смешения) трубчатый турбулентный аппарат-полимеризатор отличается простотой конструкции, обслуживания и легкостью управления процессом, отсутствием затрат на электроэнер-тто для перемешивающих устройств и хладоагента, подаваемого в реактор, снижением расхода электроэнергии (при непрерывной работе одного реактора в течение года экономия составляет более 650 тыс. квт/ч), отсутствием непроизводительных потерь при сохранении основной технологической схемы и пр. [c.336]

Приведены данные о классических способах получения полимеров изобутилена в промышленности, отличающихся характером используемых каталитических систем, природой изобутиленового сырья и инженерными (технологическими) решениями. Несмотря на существование ряда альтернативных способов синтеза полиизобутилена, все реализованные процессы труднорегулируемы из-за экзотермичности реакции и исключительно высоких скоростей реакции. Как правило, образуются заметные количества побочных продуктов в основном низкомолекулярных фракций. Успехи в понимании макрокинетических особенностей протекания процесса полимеризации изобутилена позволили по-новому подойти к оформлению технологического процесса в целом. На смену крупногабаритным аппаратам-полимеризаторам с мощной энергоемкой системой перемешивания и теплосъема пришли малогабаритные высокопроизводительные трубчатые турбулентные аппараты, превосходящие ранее существующие по производительности и многим другим эксплуатационным и экологическим показателям. Проанализирован ряд инженерных решений, касающихся конструкций трубчатых турбулентных аппаратов и процессов, реализованных на их базе. Прогресс в конструировании и осуществлении [c.380]

Реакция сополимеризации протекает в полимеризаторе-автоклаве 3 периодического действия вместимостью 20 м с теплообменным перемешивающим устройством трубчатого типа и многозонной рубашкой, служащими для отвода теплоты полимеризации ( 1880 кДж/кг сополимера). Водная фаза закачивается в полимеризатор насосом 2, после чего аппарат заполняется этиленом до давления 2,5 МПа при производстве грубодисперсных марок СВЭД или 5 МПа в случае синтеза, тонкодисперсных марок СВЭД. [c.58]

Технологическая схема производства СВЭД непрерывным методом (рис. 2.6) отличается от периодического способа только узлом полимеризации. Водная фаза, насыщенный этиленом ВА, МБМ и инициатор непрерывно поступают в реактор 1, имеющий такую же конструкцию, как и полимеризатор периодического действия, а из него в дополимеризатор 2, представляющий собой трубчатый реактор идеального вытеснения. Заданное давление в полимеризационном, агрегате поддерживается изменением количества растворенного этилена, подаваемого вместе с ВА из аппарата насыщения (поз. 6, рис. 2.5), [c.59]

Резкий рост интенсивности производства суспензионного ПВХ возможен за счет ликвидации непроизводительных простоев при переводе реакторов-полимеризаторов в непрерывный режим работы. Разработки в этом направлении ведутся в нащей стране и за рубежом уже длительное время. Известны некоторые технологические рещения по аппаратурному оформлению непрерывного процесса в реакторах трубчатого типа, в емкостных реакторах с перегородками, в каскаде реакторов. Однако до сих пор эти разработки не доведены до промыщлен-ной реализации, что обусловлено больщими трудностями, связанными с получением продукта удовлетворительного качества и длительным ведением непрерывного процесса вследствие коркообразования и забивки трубопроводов В последние годы найдены удачные рецептуры, обеспечивающие высокую устойчивость процесса полимеризации ВХ, открыты эффективные антикоркообразователи (нигрозин, соль Фреми, нитрит натрия и др.) [111] и разработаны теоретические основы процесса полимеризации, что дает основание надеяться на рещение этой проблемы в ближайщие годы. В частности, в СССР предполагается пустить промыщленную установку непрерывной суспензионной полимеризации ВХ с удельной мощностью по 375-425 т/(м -год). [c.8]

Подготовка сырья заключается в плавлении капролактама в плавителе 1 и приготовлении 50%-него водного раствора соли АГ в смесителе 2. Соль АГ является в данном случае катализатором, выделяющим воду, необходимую для гидролиза капролактама. Расплавленный капрола ктам через фильтр 3 и раствор соли АГ непрерывно подаются в трубчатый полимеризатор, или полимери-зационную колонну, 4. Высота колонны до 6000 мм, диаметр 250—300 мм. Она изготовлена из кислотоупорной или углеродистой стали. В последнем случае внутренняя поверхность эмалируется. По высоте колонны горизонтально расположены перфорированные тарелки, обеспечивающие хорошее перемешивание стекающего расплава. В нижней части конической колонны имеются вентиль и щелевая фильера. Колонна снабжена рубашкой, обогреваемой дифенильной смесью. [c.226]

Метод охлаждения полимеризуемых фракций в выносных трубчатых холодильниках имеет преимущества по сравнению с ранее применявшимся методом охлаждения путем пропускания охлаждающей воды по змеевику, расположенному внутри полимеризатора. При применении в ыносных холодильников и перекачивании фракции насосом, наряду с охлаждением продуктов, достигается их хорошее перемешивание, вследствие чего продолжительность полимеризации сокращается. [c.266]

Катализаторный раствор готовят путем растворения при охлаждении хлористого алюминия в хлористом метиле. Для этого используют емкость из стали Х18Н10Т или из углеродистой стали и ведут перемешивание при помощи насоса. Далее раствор, охлажденный этиленом в холодильнике из стали Х18Н10Т и прошедший сквозь фильтр, выполненный из этого же металла, поступает в форсунки полимеризатора. Полимеризатор представляет собой цилиндрический трубчатый аппарат с мешалкой из стали Х18Н10Т, который охлаждается жидким этиленом. При непрерывном процессе полимеризации на внутренней поверхности труб и корпуса [c.309]

В Советском Союзе разработан принципиально новый способ получения ПИБ с молекулярной массой до 50 ООО, позволяюший резко упростить технологию и аппаратурное оформление процесса получения олиго- и полиизобутиленов. Уникальная, не имеющая аналогий в мировой практике энерго- и материалосберегающая технология отличается использованием вместо реакторов-полимеризаторов идеального смешения непрерывного действия объемом примерно 2-30 м и более нового трубчатого реактора существенно малого объема, без специальных Перемешивающих устройств и системы охлаждения, работающего в интенсивных режимах, обеспечивающих высокую производительность (в несколько раз выше расчетных в действующих производствах) и хорошее качество продукта, не уступающего лучшим мировым образцам. [c.161]

Технологическая схема процесса показана на рис. 40. Сырьевой насдс 1 забирает сырой бензол из хранилища 2 и через теплообменник 3 подает в полимеризатор 4. Из последнего через трубчатую печь 5 бензол поступает в испаритель (5, куда через теплообменник 14 подается также циркулирующий водород или водородсодержащий газ. Пароводородная смесь через теплооб- [c.198]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология