Схемы конденсационной колонной

Существующие схемы управления для отделения синтеза аммиака предусматривают ряд сепаратных контуров управления температура горячей точки регулируется изменением расхода циркуляционного газа по байпасу мимо встроенного теплообменника колонны синтеза температура циркулирующего газа (ЦГ) на выходе колонны синтеза используется для изменения расхода ЦГ по байпасу вокруг выносного теплообменника (данный контур управления имеет характер резервного и часто в практике ведения технологического процесса не используется). Предусмотрена автоматическая стабилизация уровней испарителя жидкого аммиака (ЖА) с помощью подачи ЖА, а также уровней в сепараторе и кубе конденсационной колонны регулированием отбора ЖА на склад. Отделение синтеза иногда функционирует при постоянной продувке. [c.342]

Рис. 35. Схема конденсационно-отпарной колонны установки НТР

ЮТ в аппарат. Эта схема была описана ранее (см. разд. 5.3, рис. 5.6). Аммиак выделяют конденсацией сначала в воздушном холодильнике, а затем - в конденсационной колонне при значениях температуры - [c.409]

Товарные продукты из сырого бензола получают путем очисТ ки и ректификации (рис. 6.9). Основными аппаратами технологи ческой схемы являются колонны — бензольная, толуольная и ксилольная — с конденсационной аппаратурой. [c.179]

На рис. 3.6 приведена несколько сокращенная технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородная смесь поступает в реактор 1. Нагретая за счет теплоты экзотермической реакции прореагировавшая реакционная смесь охлаждается в трех теплообменниках. В первом из них 2 газ охлаждается водой - частично используется теплота реакции. В теплообменнике 3 подогревается газ, направляемый в реактор. Окончательное охлаждение происходит в воздушном холодильнике 4. Это наиболее простое и безопасное решение. Если охлаждать водой, вода может загрязняться, и необходимо создать сложную замкнутую систему водооборота, работающую на чуть теплой воде. В охлажденном газе конденсируется аммиак (частично), и его отделяют в сепараторе 5. Жидкий аммиак собирается в сборнике 6 как продукт. Охлаждение до температуры окружающей среды недостаточно для полного вьщеления аммиака, и газ из сепаратора направляется в конденсационную колонну 8. В ней газ охлаждается до -(2-нЗ) °С, так что в нем остается 3-5% аммиака. Охлаждение [c.188]

Пример IV.6. Составить материальный баланс и программу расчета для ЭВМ на языке Алгол-60 цикла синтеза аммиака, технологическая схема которого изображена на рис. IV. 1. Синтез ведут под давлением 304 10 Па (300 атм). при 500 С. Состав свежего газа На — 74,85% N2 — 24,95% инертных газов — 0,2% (об.). Содержание инертных газов в продувочном газе не более 3,0% (об.). Степень достижения равновесных условий 0,60. В водяном конденсаторе газ охлаждается до 30 С, а в аммиачном испарителе до —5 С. Давление в конденсационной колонне 310 10 Па (306 атм). [c.162]

Были разработаны различные схемы непрерывной вакуумной ректификации ТХА и подобных им термически нестойких продуктов [16] с применением описанных выше охлаждаемых воздухом многотрубчатых парциально-конденсационных колонн [17] в сочетании с роторными испарителями и испарителями с падающей пленкой [18] и комплексной системой малоинерционного автоматического регулирования процесса пленочной ректификации. [c.193]

Для периодического разделения многокомпонентной смеси ТХА и других термически нестойких продуктов была предложена схема вакуумной ректификации с пленочной (например, описанной выше парциально-конденсационной) колонной и холодным кубом-емкостью [7], в котором разделяемая смесь находится длительное время при любой желаемой температуре, исключающей ее термическое разложение. Смесь непрерывно циркулирует с помощью насосов через систему рекуперации тепла и пленочный испаритель, что обеспечивает ее кратковременный нагрев в виде тонкой пленки (см. ниже). [c.193]

Как видно из рис. 85, распределение компонентов по высоте верхней секции в рассматриваемых схемах существенно отличается. Концентрация метана в средней и нижней частях укрепляющей секции ректификационной колонны приблизительно постоянна, что характерно для процесса разделения с получением компонентов более легких, чем легкий ключевой компонент. В укрепляющей же секции конденсационной колонны зона постоянной концентрации метана отсутствует. [c.285]

Схема конденсационно-ректификационного метода разделения газа приведена на рис. П. 7. Газ под абсолютным давлением 35 ат проходит очистку, осушку, охлаждается до 20 С метано-водородной фракцией и поступает в колонну 1 для отделения сконденсировавшихся фракций С4— s, которые уходят [c.44]

Использование принципов конденсационно-испарительных и разрезных колонн перспективно при разделении нефтяных газов и газов пиролиза. Схема конденсационно-испарительной разрезной колонны [c.52]

Рис. 103. Схема конденсационно-отпарной колонны с рециркуляцией

Для разделения пирогаза с переменным составом фирма Келлог разработала схему (рис. 105), представляющую собой модификацию схемы конденсационно-отпарной колонны с прямоточной конденсацией, изображенной на рис. 103, б. В этой схеме часть жидкости [c.167]

Рис. 104. Схема конденсационно-отпарной колонны с прямоточной конденсацией и безнасосной рециркуляцией дистиллята.

Рис. 105. Схема конденсационно-отпарной колонны с частичной ректификацией.

Рис. 108. Принципиальная схема автоматизации агрегата синтеза аммиака /—колонна синтеза (р=320 ат) 2—водяной конденсатор 3—конденсационная колонна <—испаритель аммиака 5—центробежный циркуляционный компрессор 5—сборник жидкого аммиака а — регулирующие клапаны PTi, РТ — регуляторы температуры газа РУ1, РУ2, РУз—регуляторы уровня жидкого аммиака РД—регулятор давления.

Поскольку в цех синтеза аммиака поступает азотоводородная смесь, имеющая постоянные давление и состав, схемой автоматизации агрегата синтеза (рис. 108) предусмотрена стабилизация температурного режима в катализаторной зоне колонны синтеза, концентрации аммиака в газе перед колонной синтеза, уровня жидкого аммиака в конденсационной колонне, давления и уровня жидкого аммиака в сборнике. [c.255]

Схема с конденсационной колонной (рис. 2-2) отличается от предыдущей только устройством системы вторичной конденсации, состоящей из двух аппаратов — испарителя 7 и конденсационной колонны 8. Колонна представляет собой вертикальный сосуд высокого давления, в нижней части которого происходит сепарация, а в верхней расположена трубчатка теплообменника. [c.39]

Рис. 2-2. Схема агрегата синтеза аммиака с конденсационной колонной

Технологическая схема синтеза аммиака представлена на рис. VI-2. Циркуляционный и свежий газы смешиваются и фильтруются от масла л солей в аппарате /, а затем проходят конденсационную колонну 2, являющуюся одновременно теплообменником и сепаратором жидкого аммиака. Циркуляционная газовая [c.146]

Как видно из рис. VI 1-14, увеличение давления процесса с 320 до 500 ат позволяет упростить схему агрегата, так как отпадает необходимость двухступенчатой конденсации аммиака, благодаря чему из состава агрегата исключается теплообменник конденсационной колонны, аммиачный испаритель и аммиачно-холодильная установка (для конденсации газообразного аммиака), соответственно уменьшается длина коммуникаций, количество арматуры, контрольно-измерительных приборов и т. д. [c.226]

Автоматическое управление агрегатом синтеза. Схема агрегата с автоматическим управлением процессом синтеза аммиака показана на рис. 1-26. При таком управлении агрегатом автоматически регулируются следующие параметры процесса температура в колоннах синтеза уровни жидкого аммиака в сепараторе и конденсационной колонне температура газа, выходящего из аммиачного конденсатора состав циркуляционного газа по содержанию инертных примесей (СН4 и Аг) выдача жидкого аммиака из газоотделителя на склад давление в газоотделителе. [c.296]

Построение схемы зависит также от типа машин, используемых для циркуляции газа. Если используют поршневые компрессоры, в которых газ загрязняется маслом, то устанавливают маслоотделитель. Во II ступени конденсация кроме аммиачного холодильника и сепаратора часто устанавливают холодо-обменник. В некоторых агрегатах вместо холодильника и сепаратора устанавливают один аппарат—конденсационную колонну. Применение аммиачного охлаждения позволяет уменьшить концентрацию аммиака в газе на входе в колонну синтеза и тем самым повысить эффективность использования катализатора. Однако это приводит к усложнению схемы. [c.359]

Часть циркуляционного газа после первой сепарации жидкого аммиака постоянно выдувается с целью удаления из системы накапливающихся инертных газов. Жидкий аммиак из сепаратора и конденсационной колонны дросселируется до 20—25 ат и отводится в сборник 13. Тепло, выделяющееся в результате реакции синтеза аммиака, используется для получения пара давлением 25—40 ат по двухконтурной схеме. Давление в первом контуре при помощи газовой подушки, создаваемой в сосуде 11, поддерживается [c.179]

Схемы работы колонн 3 и 4 (см. рис. 14) такие же, как при конденсационно-ректификационном методе. В режиме этан-этиле-ковой колонны 2 имеются различия, обусловленные большим [c.43]

На рис. 1-7, а, б показаны принципиальные схемы конденсационно-испарительных. аппаратов для разделения паровых и жидких смесей. Работа колонны по таким схемам, например при разделении паровых смесей, будет протекать следующим образом. Исходная паровая смесь поступает в трубное пространство колонны /. Проходя трубки, она частично конденсируется, в результате чего в верхней части колонны образуется необходимое орошение и происходит укрепление низкокипящих компонентов в парах. Жидкость, стекающая из трубного пространства, через редуктор 3 подается на верх колонны в межтрубное пространство 2, где поддерживается пониженное давление. Стекая по межтрубному пространству, жидкость частично испаряется под действием тепла, выделяющегося при конденсации в трубном пространстве. Образующееся паровое орошение создает необходимые условия для исчерпывания низко-кипящего компонента из кубовой жидкости. Уходящая из межтруб-ного пространства паровая смесь компрессором 4 вместе с исходной смесью направляется в трубное пространство колонны. Дистиллят отбирается сверху трубного пространства, а остаток — снизу межтрубного пространства колонны. [c.24]

Схема агрегата с циркуляционным центробежным компрессором и автоматическим управлением будет приведена на стр. 316. Здесь мы ограничимся кратким изложением особенностей этой схемы. Свежий газ подается непосредственно в теплообменник конденсационной колонны, где смешивается с циркуляционным газом, далее смесь направляется в конденсатор аммиака (испаритель). Примеси паров воды и двуокиси углерода, попадающие в агрегат вместе со свежим газом, поглощаются конденсирующимся аммиаком. После конденсационной колонны газ при помощи турбокомпрессора возвращается в цикл синтеза. [c.290]

Одна из схем синтеза аммиака показана на рис. 2. Свежий газ поступает во ввод 9, затем вместе с циркулирующим газом идет в межтруб-ное пространство теплообменника 1 конденсационной колонны. Частично охладившаяся смесь поступает в змеевик испарителя жидкого аммиака 4, [c.8]

Как видно из схемы, получающийся аммиак выводится из системы в жидком и газообразном виде. Жидкий аммиак выводится из сепаратора продувки и из испарителя жидкого аммиака, а газообразный — из сепаратора продувки и сепаратора испарителя. По отношению к циклу в агрегате товарным является аммиак, выводимый из сепаратора конденсационной колонны и сепаратора продувки. [c.8]

Принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. На рис. 27 приведена принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. Из колонны синтеза 1 газовая смесь, содержащая аммиак и непрореагировавшие азот и водород, выходит с температурой 200° и поступает в водяной конденсатор 2, где часть аммиака конденсируется и выделяется в сепараторе 3. Далее азотоводородная смесь с остатком аммиака поступает в циркуляционный насос 4, при помощи которого осуществляется циркуляция газа в установке синтеза. Перед фильтром 5 к циркуляционному газу добавляется свежая азотоводородная смесь. Далее смесь свежего и обратного газа в фильтре 5 освобождается от масла и подается в систему вторичной конденсации аммиака, состоящей из конденсационной колон- [c.77]

Процесс ведут в адиабатических условиях при времени контакта — 0,02 с. Водяной пар и продукты реакции быстро охлаждаются в специальном закалочно -испарительном аппарате. Паро-газовая смесь после отделения пека поступает в конденсационную колонну, с низа которой отбирают тяжелую смолу, с середины легкую смолу, а с верха — газ пиролиза, водяной пар и бензин. Колонну орошают бензином, выделенным за счет охлаждения верхнего продукта в воздушном холодильнике. Схема процесса приведена на рис. 1.4, а ниже указан выход продуктов при пиролизе некоторых нефтей, бензина и вакуумного газойля [c.44]

Технологическая схема получения аммиака при среднем давлении приведена на рис. VI.6. Азото-водородная смесь проходит вначале через конденсационную колонну 6, откуда подается сверху вниз в колонну синтеза 2. Теплота реакции отводится за счет котла-утилизатора 1, через который при температуре 400 °С проходит азото-водородо-аммиачная смесь, охлаждается и возвращается в колонну синтеза. В теплообменнике, смонтированном внутри колонны, смесь охлаждается до 90—100 °С и поступает в водяной холодильник 3, а далее в сепаратор 4. В водяном холодильнике при 30 МПа конденсируется только часть аммиака. Газ турбокомпрессором 5 подается в конденсационную колонну 6, часть аммиака из колонны циркулирует через аммиачный холодильник 7, в котором охлаждается и возвращается в конденсационную колонну, что способствует лучшему выделению аммиака из газовой смеси. Жидкий аммиак из сепаратора и с низа конденсационной колонны поступает на склад. [c.266]

Жидкий аммиак из сепаратора 6 и конденсационной колонны 8 проходит фильтры жидкого аммиака на схеме не показаны), где из него выделяется катализа орная пыль, унесенная когшсртироаанным газом из слоя катализатора. Затем аммиак дросселируют до 4 МПа и отоодят в сборники 10, а далее на склад. После сепаратора 6 неирерьгано выводятся продувочные [c.124]

На рис. 5.6 приведена технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородная смесь поступает в реактор 1. Нафетая за счет теплоты экзотермической реакции прореагировавшая реакционная смесь охлаждается в трех теплообменниках. В первом из них 2 газ, состоящий из полученного аммиака и непрореагировавших азота и водорода, охлаждается водой. Во втором теплообменнике 3 газ отдает тепло для подофева исходной смеси, направляемой в реактор. Окончательное охлаждение происходит в воздушном холодильнике 4, после чего частично сконденсировавшийся аммиак отделяется в сепараторе 5 и собирается в сборнике 6 как продукт Но охлаждение до температуры окружающей среды недостаточно для полного вьщеления аммиака, и газ из сепаратора направляется в конденсационную колонну 8. Здесь газ охлаждается до -3 -2 фадусов, и полученный аммиак отделяют от газа, в котором его остается 3-5%, и направляют в сборник. Охлаждение осуществляют за счет испарения жидкого аммиака в испарителе 9 (подобно аммиачному холодильнику), причем испаритель может быть конструктивно совмещен с конденсационной колонной. Оставшийся холодный газ подогревают в теплообменнике 3 и возвращают в колонну синтеза 1. Обеспечивают циркуляцию потока циркуляционным компрессором 7, в который перед этим добавляют свежую азотоводородную смесь. На продемонстрированной схеме штриховыми линиями вьщелены элементы функциональной схемы. Отметим, что элемент В циркуляции газа встроен в элемент Б — выделение аммиака происходит перед и после циркуляционного компрессора. [c.241]

При выбранных температуре и давлении достигается далеко не полное превращение в реакторе - выходящий газ содержит около 16% 1ЧНз (степень превращения 27-28%). Для полноты использования азотоводородной смеси применяют рецикл -после реактора отделяют продукт (аммиак), а непрореагировавшие Нг и N2 возвращают в реактор. Эта схема была описана ранее (см. разд. 3.2.3, рис. 3.6). Аммиак вьщеляют конденсацией сначала в воздушном холодильнике, а затем - в конденсационной колонне при температуре минус 2-5 °С. Тем не менее полностью вьщелить аммиак не удается, и на входе в реактор синтеза содержание аммиака составляет 3%. [c.446]

Как показали многочисленные исследования зарубежных [101] и отечественных [99, 100] авторов, присутствие водяного пара или другого низкомолекулярного инертного газа (азота, диоксида углерода и др.) снижает коэффициент массопереноса и в целом - эффективность массообмена. В результате этого уменьшается к. п. д. тарелок в укрепляющей части колонны и снижается четкость ректификации дистиллятов. Поэтому при получении в вакуумной колонне масляных дистиллятов, когда фебуется относительно высокая четкость ректификации, подача водяного пара в колонну нежелательна. Эта идея и была реализована в схеме К на рис. 10.2, которая является развитием схемы двухколонной перегонки мазута Ж, при этом исключается подача водяного пара в колонны 3 и 4и углубляется отбор дистиллятов за счет включения в схему отгонной колонны низкого давления. Подаваемый в последнюю водяной пар выводится в виде конденсата из конденсационно-вакуумсоздающей системы этой колонны. По такой схеме возрастает до 90-95% отбор масляных дистиллятов УН и У1И от их потенциального содержания в мазуте и существенно повышается их четкость разделения меж- [c.461]

На рис. 35 показана схема, работающая при 300 атм. Свежая азотоводородная смесь поступает из компрессора 8 в маслоотделитель 5, затем в колонну иредкатализа 9, где происходит превращение следов окиси углерода и кислорода в СН4 и НгО. Затем смесь проходит водяной холодильник 2 и водоотделитель 10. После этого она смешивается с циркулирующей азотоводородной смесью, выходящей из конденсатора, и направляется в трубки испарителя аммиака 7, где происходит охлаждение газовой смеси до —5° С за счет аммиака, испаряющегося в межтрубном пространстве при давлении 2 ати. Из испарителя смесь попадает в нижнюю часть конденсационной колонны б, где выделяется аммиак. Пройдя сепараторную часть конденсационной колонны, газовая смесь поступает в трубное пространство теплообменника конденсационной колонны. В теплообменнике конденсационной колонны холодный газ отдает свой холод газу, идущему противотоком по межтрубному пространству и направляющемуся в испаритель. [c.97]

Схемы некоторых агрегатов на отечественном оборудовании несколько отличаются от представленной на рис. 1У-4. В них охлаждение циркуляционного газа ведут в двух параллельно установленных испарителях. На заводах, где часть продукционного аммиака используют в газообразном виде, из одного испарителя газообразный аммиак идет к потребителю, из другого — в абсорбционную водоаммиачную холодильную установку. При получении всей продукции в жидком виде один испаритель можно соединять с аммиачной компрессионной холодильной установкой, другой с абсорбционной холодильной установкой. Жидкий аммиак из конденсационных колонн и сепараторов передают в сборники, работающие под давлением 4 МПа. Переохладителн и расширители на этих заводах не устанавливают. Жидкий аммиак передают на склад непосредственно из сборников или захолаживают в компрессионной холодильной установке. [c.363]

На рис. 65 изображена схема синтеза аммиака среднего давления с центробежными циркуляционными компрессорами. Свежая азотоводородная смесь с температурой до 35° С и давлением около 310 ат поступает в ena рационную часть конденсационной колонны 3 агрегата синтеза. После отделения жидкого аммиака смесь циркуляционного и свежего газа с температурой 10—(—10)° С поднимается по трубкам теплообменника конденсационной колонны, нагреваясь до 25—35° С встречным потоком газа, идущим по межтрубному пространству. [c.176]

Принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. На рис. 27 приведена принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. Из колонны синтеза 1 газовая смесь, содержащая аммиак и непрореагировавшие азот и водород, выходит с температурой 200° и поступает в водяной конденсатор 2, где часть аммиака конденсируется и выделяется в сепараторе 3. Далее азотоводородная смесь с остатком аммиака поступает в циркуляционный насос 4, при помощи которого осуществляется циркуляция газа в установке синтеза. Перед фильтром 5 к циркуляционному газу добавляется свежая азотоводородная смесь. Далее смесь свежего и оборотного газа в фильтре 5 освобождается от масла и подается в систему вторичной конденсации аммиака, состоящей из конденсационной колонны 6 и испарителя жидкого аммиака 7. В конденсационной колонне 6 газ предварительно охлаждается в расположенном в верхней части колонны теплообменнике и затем направляется в испаритель 7. В нем азотоводородная смесь охлаждается испаряющимся жидким аммиаком и поступает в нижнюю часть конденсационной колонны 6, служащей сепаратором. После отделения аммиака азотоводородпая смесь охлаждает в теплообменнике поступающий в конденсационную колонну газ. Из конденса- [c.76]

Рис, 175. Схема обогащения ЗОз аммиачно-циклическим методом / — абсорберы 2 — холодильники 3 — насосы 4 —сборники 5 — теплообменник в — конденсационная колонна 7 — отгонная колонна 8 — кипятильник отгонной колонны А — подача свежего пс лотителя Б — вывод поглотителя из цикла [c.323]

Производство аммиака по второй технологической xeJчe. Конверсия аммиака и окиси углерода по этой схеме осуществляется аналогично предыдущему, за исключением того, что вместо смеси кислорода с воздухом применяют только кислород, а конденсационные колонны орошаются конденсатом через теплообменники, охлаждаемые оборотной водой. Оборотная вода здесь не загрязняется, так как непосредственного соприкосновения с газом не имеет. [c.70]

Так как выход конденсата велик (75—90% от пропущенного через реторты спирта), то дивинил переходит в конденсат в довольно значительных количествах. Основная цель конденсации — перевод в жидкое состояние высококипящих компонентов газа, и потому наличие больших количеств дивинила в конденсате нел<е-лательно. Для предупреждения конденсации дивинила возможно применение конденсационных колонн с отпаркой. Смирнов [2], описывая схему подобных установок, сообщает, что они действительно давали прекрасные результаты в смысле получения конденсата, вполне свободного от дивинила, но не нашли промышлен- [c.131]

С верха колонны по трубе /V рафинат поступает в конденсационный горшок Л. Этот горшок препятствует дросселированию давления газа в колонне и одновременно обеспечивает свободный выпуск рафината, который вместе с некоторым дополнительным количеством рафината из отстойника попадает в выпарной аппарат для рафината /2. Другой метод работы состоит в том, что рафинат из отстойника снова подвергают в колонне экстрагированию. Выпарной аппарат для рафината работает при тех же условиях что и выпарной аппарат для экстракта. Двуокись серы, отогнанная в обоих выпарных аппаратах, компримируется компрессором 4 до давления 2—3 ат и затем конденсируется в холодильнике 5. Жидкая двуокись серы поступает снова в мерник 6, на чем ее круговорот заканчивается. Потери двуокиси серы, обусловленные неполнотой обезгаживания выходящих рафината и экстракта, покрываются поступлениями из запасного бака 13. По всей иоло нне для экстр агкровтмя температурный перепад (составлл ет от +10° ДО —10°. Этот перепад создается независимыми друг от друга витками трубок (иа схеме не показано), идущими вокруг колонны, по которым циркулируют различные количества охлаждающего рассола с температурой —20°. В отстойнике и в холодильнике точно так же поддерживается температура —20°. Получаемый таким образом сульфохлорид является примерно 95%-ным. Это значит, что он содержит еще 5% углеводорода. Выход при экстрагировани и составляет примерно 75% от введенного чистого сульфохлорида. Рафинат снова сульфохлорируется и поступает затем снова на экстрагирование. [c.407]

В основу классификации положен принцип построения схем ступеней вакуумной конденсации (системы конденсации — системы эжекторов). Изучение большого числа вакуумных колонн действующих установок АВТ показало, что в промышленности используют в основном пять типов конденсационно-вакуумных систем. Приведенные на рисунке схемы различаются как по числу, так и по оформлению ступеней вакуумной конденсации. По принятой классификации первая ступень конденсации соответствует верхнему циркуляционному орошению (В1Д0) вакуумной колонны вторая— конденсаторам поверхностного типа, сочетающим теплообменники для регенерации тепла парогазового тютока и водяные или воздушные конденсаторы третья — конденсаторам смешения в конденсаторах барометрического типа водой или одним из продуктов этой же колонны и, наконец, четвертая ступень — конденсации парогазового потока между ступенями эжекторов. [c.197]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология