Обжиг температура

Вермикулит — кристаллический минерал, состоящий из кремнезема, глинозема, окиси и закиси железа, окиси магния и других окислов. При обжиге (температура 1100° С) происходят резкие структурные изменения вермикулита — его кристаллы расщепляются по плоскостям спайки, объем увеличивается (до 20 раз) с образованием нового, с высокой степенью пористости, минерала. [c.358]

Активной частью магнезиального кирпича, пропитанного Ыа СОд, является известь, образующаяся при обжиге (температура обжига 1400° С) [c.184]

Возможность получения в зоне обжига температуры более 1900 °С обеспечивает конструкция печей с двойным сводом (рис. 19.1.3.6). [c.614]

Обжиг гипса во вращающихся печах может производиться по методу прямотока и противотока. По первому методу гипсовый камень подвергают воздействию высоких температур в начале обжига, а по второму —в конце обжига. Температура входящих в печь газов при прямотоке 1223—1273 К, а при противотоке— 1023— 1073 К. Температура выходящих из печи газов при прямотоке 443—493 К, а при противотоке — 373—383 К. При прямоточном методе материал не пережигается, но повышается расход топлива, так как в зоне максимальных температур протекают лишь подготовительные процессы— подогрев и сушка материала, дегидратация же происходит в зоне более низких температур. Предпочтительнее применять вращающиеся печи, работающие по принципу противотока. [c.30]

В процессе каталитического крекинга на поверхности катализатора отлагается кокс, вследствие чего он теряет активность. Поэтому катализатор, собирающийся в нижней части реактора, продувается водяным паром и направляется для восстановления активности в регенератор 7. В регенераторе при 560—600° производится обжиг катализатора— сгорает весь образовавшийся на его поверхности кокс. Поддержание требуемой для обжига температуры достигается путем циркуляции части катализатора из регенераторов в холодильник 8 и обратно. Регенерированный катализатор засасывается в инжектор 3. Избыточное тепло дымовых газов, уходящих из регенератора, используется для получения пара в паровом котле 10. Дымовые газы, охладившиеся в котле до 250—300°, пропускают через электрофильтр 11 для отделения увлеченных газом частиц катализатора, направляемых затем в регенератор. [c.113]

Добавка гипса в шихту для обжига Температура обжига. Предел прочности при сжатии—раствор 1 3. водное хранение (кг/см ) через [c.352]

Процесс обжига извести по высоте печи протекает следующим образом. В верхней части печи — зоне подогрева, занимающей примерно 25% объема печи, щихта постепенно подогревается и подсушивается горячими газами, поднимающимися снизу. При температуре выше 700 °С начинается горение топлива. В средней части печи — зоне обжига, которая занимает около 50% объема печи, при 900—1300 °С происходит диссоциация известняка с оОразованием СаО и СОг и сгорание большей части топлива. При более высокой температуре возможно образование козлов и частичный обжиг известняка намертво — пережог известняка (пережженная известь плохо гасится водой). К концу зоны обжига температура несколько понижается. [c.435]

Хромитовые огнеупорные материалы обладают стойкостью по отношению к кислым и щелочным реагентам, поэтому из них изготовляют тигли для выплавки. металлов из различных руд. Исходным сырьем служит хромистый железняк, который смешивают со связующими веществами — глиной, гипсом, сульфатом алюминия, формуют и затем обжигают. Температура размягчения хромитовых огнеупоров около 2000 С. [c.628]

При нормальном режиме обжига температура газов, отходящих из печи, составляет 400—450° С. Содержание СОа в газах должно быть не менее 15%. Ферритные печи работают на искусственной тяге. Разрежение в газоходе после печи колеблется от 12—15 до 30— 35 мм вод. ст. в зависимости от удаленности печи от побудителя тяги— дымососа. [c.292]

На рис. 1.3 приведены формы отложений на трубах пробоотборников, установленных в газоходах за основными печами цветной металлургии. Во всех трех случаях продолжительность пребывания пробоотборника в газоходе около 2,5 ч. После печи обжига температура газов в районе пробоотборника составляла 500 °С. Основные отложения на тыльной стороне трубы толщиной до 8 мм их цвет — коричневый, отложения довольно однородные по составу и сыпучие (удельное сопротивление разрыву минимально — 20—30 Па). Согласно [21] пыль, выносимая из печей обжига серосодержащего сырья, обладает одновременно эрозионной и загрязняющей способностью. Этим объясняются и наличие отложений практически только на тыльной стороне труб, и низкая аутогезионная прочность отложений. С ростом скоростей потока газов до 16—18 м/с на газотрубных секциях котлов-утилизаторов после печей обжига образуются плотные отложения. Этому способствует не только химсостав отложений, но и их уплотнение под действием динамического напора потока и вследствие обработки слоя отложений пылевыми частицами из потока га- [c.18]

Используя мельничные добавки, можно регулировать довольно в широких пределах реологические характеристики шликера, его усадку и взаимодействие с металлом при сушке, прочность высохшего слоя и адгезию его к подложке, газовыделение при обжиге, температуру и интервал наплавления, смачиваемость подложки шликером и расплавом, взаимодействие с металлом при обжиге. Кроме того, добавки влияют и на свойства готового покрытия цвет, заглушенность, интервал наплавления, химическую стойкость, температурный коэффициент линейного расширения и др. При выборе мельничных добавок необходимо учитывать, что улучшая одни свойства, они могут отрицательно влиять на другие. Так, не следует применять грунтовые эмали веществ, вызывающих ржавление металла, а также разлагающихся при обжиге с выделением большого количества газообразных продуктов. Это отрицательно сказывается на качестве покрытия. [c.151]

В зависимости от условий обжига (температуры, размера зерен, скорости газового потока и др.) влияние этих процессов на общую скорость процесса различно. В большой степени скорость горения колчедана зависит от его химического и минералогического состава, а также от кристаллического строения. При низкой температуре скорость химических реакций (процессы 1, 3, 4) ниже скорости диффузионных процессов (2, [c.62]

Печь КС для обжига колчедана представляет собой вертикальную цилиндрическую футерованную камеру, в нижнюю часть которой через решетку поступает воздух. Скорость подачи воздуха регулируют таким образом, чтобы поступающий в печь измельченный колчедан поддерживался во взвешенном состоянии и не проваливался через решетку. В печи колчедан очень интенсивно перемешивается с воздухом, что обеспечивает высокую скорость процесса обжига. Температура во всем объеме кипящего слоя почти одинакова (разница составляет лишь 5—10°С). [c.74]

Подача воздуха в печь регулируется в зависимости от положения зоны обжига, температуры отходящих газов и температуры в шахте печи. [c.58]

На рис. 40 показано расположение зон в печи. Зона горения топлива III) несколько длиннее зоны разложения карбоната IV), что особенно заметно при обжиге мела. Объяснение этому дает анализ температурных кривых по высоте печи. Наверху печи температура загружаемого карбоната кальция равна температуре окружающего воздуха, а температура отходящих газов составляет 150°. На границе зоны обжига температура карбоната кальция равна 850°, а температура газов, нагревающих материал, всегда несколько выше 850°. Температура газа в этом месте устанавливается в зависимости от расхода тепла на нагрев шихты и испарение влаги. [c.80]

В конце зоны обжига температура газов и материала достигает своего наибольшего значения. Процесс разложения к этому времени заканчивается, и все тепло расходуется на нагрев газов. [c.80]

Для того чтобы выяснить, почему зона горения длиннее зоны разложения, необходимо рассмотреть тепловой баланс зоны охлаждения. В зоне охлаждения воздух нагревается только до 600° за счет тепла, которое отдает известь в случае обжига мела). Нагретый до 600° воздух, поступая в зону обжига, вызывал бы не разложение мела, а его охлаждение. Это предотвращается тем, что часть топлива всегда сгорает ниже зоны разложения и это тепло расходуется на нагрев газов. В зоне же обжига температура газов все время понижается, так как тепло их расходуется на разложение СаСОд. [c.80]

Обжиг карбоната кальция ведут в шахтных пересыпных печах. Известняк или мел загружают в печь в виде кусков размером от 40 до 120 мм, а кокс—от 30 до 80 мм. В зависимости от качества карбонатного сырья, главным образом от его влажности, количество топлива составляет от 6,5 до 10% от веса природного карбоната. В печь поступает под давлением воздух, нагнетаемый снизу вентиляторами. Куски карбоната, перемешанные с коксом, загружают в печь сверху подогретые горячими газами они постепенно опускаются книзу. В зоне обжига (температура 1110—1250°) кокс сгорает, а СаСОд разлагается на СаО и Oj. Горячая [c.41]

Рис. 15-5. Температура и концентрация ЗОг в газе, получаемом в печах пылевидного обжига /—температура 2—концентрация.

В печах пылевидного обжига температуры могут быть порядка 1 200°. Кроме того самый характер сжигания в печах пылевидного обжига (горение частиц во взвешенном состоянии) исключает возможность спекания колчедана. Следовательно сжигание углистого колчедана в печах пылевидного обжига можно производить без всяких трудностей. Конечно для сжигания углистого колчедана в печах пылевидного обжига его пришлось бы дробить гораздо мельче, чем он дробится нормально для сжигания в механических печах. [c.165]

Рис. 136. Экспериментальные кривые температуры и концентрации сернистого газа, получаемого в печи пылевидного обжига /—температура 2—концентрация бОг.

В зависимости от условий обжига (температуры, размера зерен, скорости газового потока и др.) влияние этих процессов на общую скорость процесса различно. В большой степени скорость горения колчедана зависит от его химического и минералогического состава, а также от кристаллического строения. При низкой температуре скорость химических реакций (процессы 1, 3, 4) ниже скорости диффузионных процессов (2, 5 и 6), поэтому общая скорость процесса определяется протеканием реакций 1, 3 и 4, т. е. процесс проходит в кинетической области. [c.62]

Наружная рубашка печи изготовлена из листовой стали, облицованной кирпичом и защищенной oгнeyriopнoй кладкой. Печь имеет следующие рабочие зоны (сверху вниз) зону сушки и нагревания материала, расположенную непосредственно под загрузочным бункером (материал нагревается до температуры 400—500 °С) зону горения и обжига (температура 600—1200 °С), в которой происходит выделение диоксида углерода из известняка зону охлаждения моноксида кальция и нагревания -воздуха, где температура снижается до 500 С. Температура стальной рубашки печи не превышает 100 °С, поэтому потери теплоты через стенки составляют всего 20 % (потери теплоты с дымовыми газами 25 %, с несгоревшим коксом [c.277]

Помимо первичных процессов окисления сульфидов и арсенидов, выгорания флотореагентов и испарения влаги, при обжиге протекают и другие вторичные процессы с участием твердых, жидких, газообразных продуктов обжига и исходных соединений. На возможность таких процессов оказывают большое влияние условия обжига — температура, время, перемешивание, высота слоя концентрата. Условия обжига в значительной мере определяются принципом работы и конструкцией печи. Большую роль при этом, в частности, играют условия, которые изменяют поверхность соприкосновения компонентов между собой и с воздухом, вызывают переход одного или нескольких компонентов в новое агрегатное состояние, образовывают новую фазу на межфазных поверхностях раздела. В зависимости от этого изменяются скорости реакций. Например, образование новой твердой фазы на поверхности раздела твердый M0S2 — воздух может приостановить дальнейшее окисление сульфида. [c.188]

Разложение СаСОз идет с поглощением 178,5 кДж (42,5 ккал) тепла на 1 гмоль СаСОз, как показано в уравнении (13). Поэтому в процессе обжига температура обжигаемого куска не может подняться до температуры окружающих его горячих газов, пока процесс разложения в нем полностью не закончится. Разложение мелких кусков заканчивается раньше, чем крупных. В силу этого температура мелких кусков в зоне обжига может быть выше, чем крупных. [c.38]

По температуре в кожухе печи судят о температуре выгружаемой извести, так как непосредственный замер температуры кусков извести затруднителен. Температура газа и извести для печи данного размера, работающей на данном топливе, определяется кроме указанных причин расположением зоны обжша по высоте печи. Выходящие из зоны обжига III (рис. 25) газы с температурой 900—1000°С при дальнейшем движении в зше подогрева II отдают свое тепло поступившей в печь шихте. Если зона обжига по какой-либо причине переместится кверху, температура уходящего газа повысится. При понижении зоны обжига температура выгружаемой извести должна повыситься, так как в зтом случае уменьшается зона охлаждения извести IV поступаюидам воздухом. [c.57]

Диссоциация известняка идет с достаточной полнотой уже при 900°. (Давление СО2 в системе СаСОз=г СаО + СО2 равно 760 мм рт. ст. при 897°.) Однако для ускорения обжига температуру в наиболее горячей зоне печи держат на уровне 1000—1100°. При более низкой температуре часть известняка внутри крупных кусков не успевает разложиться и образуется так называемый недожог или недопал , ухудшающий качество извести и увеличивающий количество отходов при ее гашении. Более высокая температура приводит к оплавлению кусков извести вследствие наличия в известняке и в золе угля примесей кремнезема, окислов железа, алюминия, магния и других, образующих легкоплавкие силикаты. Такая известь медленно гасится водой, и часть ее вместе с недопалом отсеивается после гашения от дисперсной пушонки в виде более крупных не успевших загаситься кусочков пережога или перепала . [c.693]

Для разложения карбоната кальция нужно большое количество тепла— 1780 кДж на 1 кг углекислого кальция или 178 1 Дж на 1 г-моль СаСОз. Для ускорения процесса обжига температура печного пространства, в котором протекает диссоциация СаСОз, должна быть выше температуры диссоциации, соответствующей давлению СОа в 0,1 МПа. [c.64]

Прокаливание шихты производится в муфельной ретортной или щелевой туннельной печи. При прокаливании в туннельной печи пигмент помещается в шамотные или кварцевые кюветы, устанавливаемые на карборундовые плиты, которые с помощью механического толкателя продвигаются в печи. Обогрев печи осуществляется селитовыми стержнями, расположенными в зоне подогрева и обжига температура в зоне подогрева поддерживается до 900°, в зоне обжига —до 1250°. [c.557]

Верхняя часть печи является зоной подсушки сырья и топлива (зона I). Здесь происходит нагревание шихты до температуры соответствующей удалению из нее основного количества содержа щейся влаги. Газы, отходящие из печи, имеют температуру 100— 150° С. В зоне подогрева II шихта после подсушки постепенно опу скается вниз и продолжает нагреваться за счет тепла горячих газов движущихся навстречу из зоны обжига III. На границе этих зон газы имеют температуру 900—1000° С, температура карбоната каль ция несколько ниже (около 850° С). Эти температуры отвечают уело ВИЯМ начала разложения карбоната, протекающего в зоне обжига III По мере продвижения шихты вниз и горения топлива диссоциация СаСОз протекает все интенсивнее. В конце зоны обжига температуры газов и материала достигают максимума (1100—1200° С) и процесс разложения к этому времени заканчивается. Однако горение топлива еще продолжается, заканчиваясь несколько ниже, а выделяющееся при этом тепло расходуется на нагревание воздуха, что компенсирует его недостаточный подогрев в зоне охлаждения за счет тепла горячей извести, выходящей из зоны обжига. В зоне IV происходит теплообмен между обожженной известью и воздухом, прдаваемым в нижнюю часть печи. Выходящая из печи известь обычно имеет температуру 150—180° С. [c.38]

Благоприятными условиями для образования Рез04 являются высокая температура, повышенное содержание ЗОг в газе и относительно большое количество несгоревшего колчедана. Присутствующие в колчедане сульфиды цветных металлов образуют оксиды или сульфаты в зависимости от условий обжига (температуры, содержания в газе кислорода и др.). При обжиге карбонатов металлов выделяется диоксид углерода и образуются оксиды соответствующих металлов, которые затем превращаются в сульфаты. [c.58]

Селен, находящийся в сырье, при обжиге окисляется с образованием двуокиси селена ЗеОг, которая также находится в газовой смеси. Мышьяк окисляется при горении сырья до трехокиси мышьяка АзгОз, которая является летучим соединением и поступает в состав обжигового газа. Количество селена и мышьяка в газе зависит в большой степени от условий обжига (температуры и. способа обжига). Так, в печах с кипящим слоем (печах КС) трехокись мышьяка АзгОз адсорбируется огарком и окисляется до нелетучего соединения АвгОв. Поэтому в газе после печей КС содержится значительно меньше мышьяка, чем после механических печей. Установлено, что при сжигании одних и тех же сортов колчедана содержание мышьяка в газе после механических печей составляет 30 мг/м , а после печей КС только 0,1 — 1 мг/м . [c.36]

Практика показывает, что перекал наблюдается главным образом у мелких кусков, что вытекает из следующих соображений. Разложение СаСОз идет с поглощением тепла, поэтому в процессе обжига температура обжигаемого куска не может достичь температуры окружающих его горячих газов, пока процесс разложения в пем/ полностью не закончится. Разложение мелких кусков заканчивается быстрее, чем крупных. Поэтому мелкие куски раньше нагреваются до температуры окружающей газовой среды и более длительное время подвергаются воздействию этой высокой температуры. [c.23]

Рис. 6. Зерновой состав плавикового шпата различной крупности из отвала месторождения в Велзендорфе после обжига (температура обжига а — 800° С

Справочник химика 21

Химия и химическая технология