ЗООМ технологические схемы

Тетерь наиболее перспективны методы, основанные на применении 50з. Для сульфирования парами ЗОд, разбавленными воздухом, технологическая схема не отличается от рассмотренной раньше для сульфатирования спиртов. Для сульфирования ЗОз в растворе сернистого ангидрида неполная схема процесса изображена на рис. 97. Это производство обычно комбинируют с частичным окислением ЗОг в ЗОз техническим кислородом в блоке 1. Продукты после охлаждения и конденсации в холодильнике 2 собирают в сборнике 3 в виде 10—15%-ного раствора ЗОз в жидком ЗОг. Этот раствор, а также раствор алкилароматического углеводорода в жидком ЗОа вводят на тарелку (стакан) реактора 4 он перетекает на стенку корпуса, и там в стекающей вниз пленке реакция завершается. Жидкость, выходящая из реактора, еще содержит 5—7% ЗОг, и для удаления последнего ее подогревают и направляют в вакуумный испаритель 5, после чего она стекает в сборник 7 и поступает на дальнейшие стадии переработки (нейтрализация, смешение, сушка, расфасовка), которые выполняют аналогично схеме рис. 94. Газообразный ЗОа с верха реактора и испарителя возвращают в блок /. [c.335]

Прямое фракционирование сырой нефти приводит к образованию ряда дистиллятов с обычными пределами кипения, независимо от места ее добычи, хотя относительный выход тех или иных нефтепродуктов зависит от конкретного вида нефти. Эти нефтепродукты можно использовать для различных целей, в том числе для химической конверсии и газификации или подвергнуть дальнейшей обработке. Так, при отделении большинства легко-испаряющихся фракций (точка кипения ниже 35°С) при атмосферном давлении получают сжиженный нефтяной газ следующая, более тяжелая фракция (точка кипения 35—200°С) является основой производства бензина, однако и ее можно разделить на два вида лигроина, используемого в качестве сырья в химической промышленности и газификации. Керосин для авиационных турбин и бытовых фитильных горелок кипит при 150—ЗОО С температура кипения газойля для быстроходных дизелей и бытовых отопительных систем изменяется в диапазоне 175—ЗбО С. Любой продукт с более высокой точкой кипения после перегонки используется в качестве топлива для тихоходных судовых дизелей и горелок с распылением и как основа смазочных масел, а без перегонки — как остаточное топливо для промышленных целей и выработки энергии. В прил. 2 дана упрощенная технологическая схема типичного интегрального нефтеперерабатывающего завода, который включает установки перегонки, риформинга легких фракций нефти и крекинга, что способствует получению сырья для производства ЗПГ. [c.73]

Определенными преимуществами обладают вертикальные машины, и в частности применяемый на отечественных производствах агрегат ПН-ЗОО-ИЗ. Технологическая схема этого агрегата, модифицированного для производства кордных нитей супер 2 и супер 3 [14] приведена на рис. 8.4. [c.273]

Производство серной кислоты значительно упрощается при переработке газа, получаемого сжиганием предварительно расплавленной и профильтрованной природной серы, почти не содержащей мышьяка. В этом случае чистую серу сжигают в воздухе, который предварительно высушен серной кислотой в башне с насадкой. Получается газ 9% ЗОа и 12% Оз при температуре 1000° С, который сначала направляется под паровой котел, а затем без очистки в контактный аппарат. Интенсивность работы аппарата больше, чем на колчеданном газе, вследствие повышенной концентрации 50.2 и Оз- В аппарате нет теплообменников, так как температура газов снижается добавкой холодного воздуха между слоями. Абсорбция 50з производится так же, как и в технологической схеме, представленной на рис. 115. [c.314]

На рис. У-ЗО показана технологическая схема производства ацетилена окислительным пиролизом природного газа, разработанная в СССР (ГИАП)57. [c.197]

Принципиальная технологическая схема установок АКт-30 и АКт-ЗО-З [c.9]

Рнс. 59. Технологическая схема установки КГ-ЗООМ [c.183]

Промышленность выпускает стационарные кислородные установки КГН-ЗО с кислородным насосом. Технологическая схема установки КГН-ЗО производительностью 30 м 1ч кислорода показана на рис. 51. Воздух проходит через фильтр 1 для очистки от механических примесей, затем сжимается в вертикальном четырехступенчатом компрессоре 2 и охлаждается в промежуточных холодильниках. Производительность компрессора 180 [c.167]

Рис. 51. Технологическая схема установки КГН-ЗО

Указанный недостаток в основном устранен при получении кордной нити на машинах непрерывного процесса несколько измененной конструкции ПН-ЗОО-И-2 и ПН-ЗОО-И-3. На последней машине применяется другая технологическая схема, характеризующаяся следующими особенностями [c.334]

В работе [8] нами приведены технологические расчеты по определению оптимальной концентрации газа и выбору технологической схемы процесса при условии минимальных приведенных затрат на катализатор и поверхность теплообмена. Зависимость приведенных затрат от концентрации ЗОо имеет пологий минимум в области 9—10% ЗОг. Оптимальными можно считать концентрацию 9,5% ЗОг в газе, полученном при обжиге колчедана, и схему процесса, в которой на первой стадии окисления три слоя катализатора, а на второй — два (34-2). Такая схема обеспечивает высокую степень конверсии Ог даже при снижении активности катализатора первого слоя. С целью наилучшего использования температурного напора для подогрева газа перед второй стадией контактирования используют тепло реакции как второй, так и первой стадии контактирования. Вопрос о защите теплообменников от коррозии, вызываемой сернокислотным туманом, в упомянутой работе не рассматривался. [c.78]

Технологическая схема сульфирования масел жидкой смесью 50з и ЗОа значительно сложнее схемы сульфирования по методу ВНИИ НП и включает следующие дополнительные операции [c.36]

В результате дальнейшего совершенствования двухъярусных установок была создана установка РУ-5, предназначенная для рулонирования листовых заготовок. Для этой установки принята технологическая схема сверху вниз , показанная на рис. 5,(3. При такой схеме листы полотнища раскладываются на открытую площадку верхнего яруса мостовыми кранами, что значительно удобнее, чем на первом ярусе. Кроме того, при переходе с верхнего яруса на нижний, полотнище огибает направляющее кружало так, что поперечные стыковые швы находятся в выгодном положении, так как корень шва оказывается в сжатой зо- не. Эта схема удобна для сворачивания горизонтальных резервуаров благодари возможности вести прихватку все время в нижнем положении аналогично второму варианту схемы, показанной на рис. 5, а. [c.23]

Установка КТ-1000 является наиболее крупной для получения технического кислорода. В основу технологической схемы, как и в КГ-ЗОО-М, положен цикл двух давлений. Большая часть воздуха [c.273]

Рис.У.ЗО. Принципиальная технологическая схема производства акролеина альдольной конденсацией ацетальдегида и формальдегида.

Принтшпиальная технологическая схема установки пиролиза ЭГТ-ЗОО приведена на рис.7.10. Сырьем установки служит фракция 62 - 180°С прямогонного бензина и фракция 62-140 °С бензина-ра-фината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.400]

Принципиальная технологическая схема, получения ТФК представлена на рис. 3.31. Раствор катализатора в уксусной кислоте и п-ксилол загружают в реактор окисления, в который снизу подают воздух. Благодаря большому количеству применяемого катализатора реакцию окисления проводят в более мягких условиях, чем в предыдущем процессе при 120—150 С и (2,02—50,5) 1(>5 Па [61, 62]. Соотношение л-ксилола иуксус-ной кислоты 1 — Юч-ЗО содержание воды в уксусной кислоте не должно превышать 15% (ма сс.). Селективность по п-ксилолу 98,5%. Из реактора окисления 1 оксидат направляется в сепаратор 2, где твердая фаза отделяется от уксусной кислоты S 115 [c.115]

Технологическая схема каталнтичееко11 очисткп бен.зинов бокси-" ом и активированными. емлями. Очищаемый продукт проиу-скается через ряд теплообменников Т, подогревается там до 250 — ЗОО" и затем подается в трубчатую печь П (рис. 103). В печи продукт нагревается до температуры 400°. Нагретый продукт поступает в реакторы Р контактной массой, представляющей собой крупку зернами размером 0,5—2 мм. Из реакторов очищенный продукт через теплообменники поступает в колонну К для удаления пз него образовавшихся небольших количеств полимерных продуктов. Образовавшийся нрп очистке в результате разложе- [c.288]

На рис. I приведена п1явципиадьная технологическая схема УЗК типа 21-Ю/б00 с указанием источников организованных и неорганисо-ванвых выбросов. Количество выбросов вредных веществ нри типовом технологическом офоршении процесса замедленного коксования с установок типа 21-Ю/ЗОО, 21-10/600, 2Г-Ю/ЗМ, 21-Ю6 зависит от производительности установки по сырью, состава и качества сырья. [c.3]

Тантал хорошо экстрагируется НСО из растворов серной кислоты при концентрации НР- ЗО г/л [130], В отсутствие серной кислоты экстракция практически не происходит [129]. Возможно использование технологической схемы с совместной экстракцией тантала и ниобия и последующим разделением их на стадии промывки, Таким образом, было осуществлено разделение Та и N5 из промышленных растворов следующего состава 101,9 г/л КЬгОб, 1,65 г/л ТзгОз, 1,4 г/л РеаОз, 1,5 г/л ЗЮг. Избыточная концентра- [c.219]

Природная сера, не содержащая Аз и Зе и очищенная от органических и минеральных примесей и золы, перерабатывается в серную кислоту по короткой технологической схеме (рис. 44). Природная сера 1-го сорта должна содержать не более 0,05% минеральных примесей (зола). При сжигании серы часть золы будет в виде пыли уноситься с газом из печи. Поскольку в короткой схеме не предусмотрена очистка газов, сера должна быть очищена до сжигания, чтобы предотвратить засорение форсунок печи и контактной массы. Для этого природную серу предварительно расплавляют, после чего расплав отстаивается в течение 60 ч при 140 °С и затем отфильтровывается (на рис. не показано). Чистая расплавленная сера самотеком поступает в обоцреваемый паром сборник /, откуда погружным центробежным насосом 2 подается в форсуночную печь 3 для сжигания. Печь (диаметр 4,5 м, длина 15 м) выполнена из стали, изнутри футерована огнеупорным кирпичом, снаружи покрыта теплоизоляцией. В печи имеются две перегородки, в передней стенке печи установлены три серных форсунки и одна нефтяная или мазутная (для розжига). Образующиеся в печи горячие газы (11 —12% ЗОг, И% Ог) при 1000—1100°С поступают в котел-утилизатор 4, установленный непосредственно за печью. Отсюда газ, содержащий 7,5% ЗОо [c.122]

Описанный Лавроским [13] процесс, в котором в качестве осадителя применяют фосфорнокислый висмут, обеспечивает количественное отделение плутония от урана и продуктов деления по технологической схеме, представленной на рис. 4.27. Отделение плутония от урана, а также от некоторых продуктов деления достигается на начальном этапе процесса. На этом этапе исходный раствор азотнокислого уранила вначале обрабатывается нитритом натрия с целью стабилизации валентности плутония (IV). Вводится также комплексообразующий агент для урана — ион ЗО ". Затем производится совместное осаждение фосфатов висмута и плутония. При этом комплексообразующее действие сульфата препятствует осаждению урана. [c.439]

Контактное производство серной кислоты —это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоя-ш,ее время проводится комплексная автоматизация контактных чехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана па 1 т моногидрата Н2504 составляют примерно условного (45% 5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков,что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. При применении контактных аппаратов со взвешенным слоем катализатора целесообразно производить и перерабатывать газ концентрацией 11—12% 50з и 10—9% Оа, что сильно уменьшает объемы аппаратуры и дает экономию электроэнергии на работу турбокомпрессора и насосов. Важнейшие тенденции развития про-. изводства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов производства и переработки концентрированной двуокиси серы с использованием кислорода. 3. Разработка энерго-технологических схем с максимальным использованием тепла экзотермических реакций, в том числе циклических и схем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью и уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, ЗОа, 50з, НзЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.31]

Принцип безотходности стремятся осуществить и в производствах, издавна осуществляемых по прямоточной технологической схеме, например в производстве серной кислоты (см. гл. X). Требования защиты атмосферы от серосодержащих выбросов могут быть удовлетворены либо проведением основных процессов (окисление 50г в 50з и абсорбция 50з) в несколько ступеней, многостадийно, либо организацией производства по циклической схеме. На рис. 73 показана циклическая энерготехнологическая схелта производства серной кислоты из серы, осуществляемая под давлением, при высокой концентрации ЗОа в исходном газе. Пары серы окисляются в ЗОг частично в испарителе и полностью в камерной печи. Диоксид серы из печи подается в контактный аппарат совместно с циркуляционным газом при помощи инжектора. В контактном аппарате во взвешенном слое ванадиевого катализатора происходит окисление 50г в 50з газовая смесь проходит теплообменник и абсорбер, где триоксид серы поглощается концентрированной серной кислотой с образованием продукционной серной кислоты, а газ, содержащий непрореагировавший 50г, вновь [c.155]

Указанный недостаток в основном ус транен при получении нити на машинах непрерывного процесса несколько измененной кп1нструкции (ПН-ЗОО-И-2 и. ПН-ЗОО-И-3). При производстве нити машинах ПН-ЗОО-И-3, установленных последнее время на заводах вискознок кордного волокна, используется другая технологическая схема, характеризую-тяяся следующими особенностями. [c.424]

После рассмотрения заказчиками результатов предваритель-яых исследований, утверждения-проектной документации, выбора рабочего пласта-коллектора и технологической схемы нагнетания приступают к гидрогеологическим исследованиям на стадии детальной разведки. На этой стадии более детальна изучают геолого-тидрогеологические условия поглощающих горизонтов, определяют осиовные гидрогеологические характеристики, и параметры этих горизонтов для шроектирования подземного сброса промышленных стоков и обосновывают санитарно-защитные зо ы. J [c.108]

Умягчение и обессоливание воды на Сырдарьинской ГРЭС произво у1т-ся по типовой технологической схеме. На первой стадии в осветлителях со взвешенным осадком реагентным способом удаляются соли карбонатной жесткости. Затем вода проходит песчаные фильтры и попадает на катио-нитовые фильтры, где подвергается полее глубокому умя1чению. Реагенты - известковое молоко и сернокислое жел1-зо - вводятся в нижнюю часть осветлителя. Статическая характеристика по параметру pH процесса декарбонизации воды при изменении ее щелочности от 2,4 до 3,0 мг-экв/л приведена на рис. VIII.6. [c.146]

Из изложенного следует, что вследствие значительно меньшей глубины сульфирования, повышенного расхода серного ангидрида на 1 т 100%-ного сульфоната и более сложной технологической схемы сульфирования себестоимость сульфонатов по методу Московского завода Неф-тепаз должна быть значительно выше, чем по схеме ВНИИ НП. Несмотря на неблагоприятные экономические показатели процесса сульфирования с. использованием жидкой смеси ЗОз и ЗО- , этот процесс в целом можно считать, перспективным. [c.36]

На рис. Ш-ЗО показана принципиальная технологическая схема очистки коксового газа от двуокпси углерода. [c.263]

Нефтеполимерные смолы типа пиропласт, состоящий в основном из твердых полимеров инденстирола, образуется при температуре 250—ЗОО С из фракции смолы пиролиза, выкипающей выше 200°С, и отгона незаполимеризовавшихся углеводородов (с узла получения олифы).. Процесс получения пиропласта осуществляется по перп одической технологической схеме. Продолжение цикла составл-чет 8—10 часов. Использование пиропласта в составе масляных олиф и красок позволяет сократить на 45—50% расход пищевых растительных масел без ухудшения качества лакокрасочных материалов, так как при изготовлении лаков и красок оптимальным считается содержание в связующем 45—50% пиропласта и 50— 55% оксидированного растительного масла. [c.25]

Одним из ваявейших направлений технического развития сернокислотного производства явилось создание процесса о двойным контактированием и двойной абсорбцией (ДК/ДА). В 1976 г. технологические линии, работавэдие по схеме ДК/ДА, составляли в общих мощностях сернокислотного производотва в СССР 1Ъ%. В 1972 г. способов ДК/ДА получали ЗО" серной кислоты в ФРГ, по 25 во Франции и США, ZQ% в Англии. [c.40]

Несмотря на указанные недостатки, методика может быть исполь-зоь при технологических изысканиях на объектах опреснения. Она позвоп. гт выбрать оптимальную схему осветления соленых вод перед их обессоливанием на установках обратного осмоса. [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология