Очистка воздуха схема каталитической очистки

Рис. 300. Схема каталитической очистки воздуха от ацетилена

Рис. 25. Принципиальная схема установки каталитической очистки воздуха

На рис. 23,а показана технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородную смесь получают частичным окислением тяжелого топлива с использованием кислорода высокой чистоты. Сырой газ подвергают мокрой очистке для удаления сероводорода, образовавшегося из серы, которая была в топливе, и направляют в секцию каталитической конверсии окиси углерода. Последняя взаимодействует с водяным паром, образуя дополнительное количество водорода и двуокиси углерода. Двуокись углерода удаляют абсорбцией, после чего проводится доочистка от следов СО. Получаемый газ представляет собой водород высокой чистоты, который затем сжимают, смешивают с азотом и направляют в реакторы синтеза аммиака. Водород получают паровой конверсией природного газа (рис. 23, б) посредством следующих технологических операций сероочистки исходного газа, первичной (водяным паром) и вторичной (воздухом и водяным паром) конверсии метана, конверсии окиси углерода, очистки от СО., и следов СО. Полученную в результате смесь водорода с азотом (из [c.108]

Рис. 4.124. Принципиальная схема установки для очистки загрязненного воздуха каталитическим окислением

Схема каталитической очистки воздуха от ацетилена показана на рис. Н1-44. Оборудование для каталитической очистки состоит из теплообменника 3, электроподогревателя 1 и заполненного катализатором реактора 2, совмещаемых в одном аппарате. [c.185]

Схема блока каталитической очистки воздуха для установки 2АК-0,6 приведена на рис. IX. 4. [c.265]

Рис. IX. 4. Схема блока каталитической очистки воздуха

Схема процесса представлена на рпс. 62. Очистка продукта от активной серы достигается за счет превращения меркаптанов в дисульфиды на неподвижном слое катализатора. В зависимости от оставшегося количества меркаптанов после предварительной обработки щелочью к сырью добавляют в определенном соотношении серу, щелочь и воздух, перемешивая их с сырьем в смесительном клапане. Образовавшаяся смесь восходящим потоком со скоростью около 0,3 м/мин проходит последовательно два аппарата для каталитического обессеривания. Аппараты заполнены катализатором в виде пористых таблеток (3,2—6,3 мм), покрытых солями свинца. Процесс может быть рассчитан на установки любой мощности (от 100 до 4000 м /сут), при этом обеспечиваются минимальные удельные капитальные затраты на их сооружение и минимальные потери сырья и реагентов при высоком качестве очищенного продукта [22, с. 23]. [c.84]

Описание процесса. Схема процесса, осуществленного в Харроу, представлена на рис. 8.11. После сухой очистки окисью железа давление газа повышают до 500—750 мм вод. ст. К газу добавляют небольшое количество воздуха, и смесь, подогретая в межтрубном пространстве теплообменника, поступает в три из четырех установленных каталитических реакторов. Отсюда газ проходит в трубах теплообменника, нагревая поступающий газ, и переходит в низ скруббера, где противотоком контактируется с разбавленным раствором карбоната натрия. Скруббер одновременно выполняет функции газового холодильника. По выходе из скруббера газ проходит секцию обычной сухой очистки и далее поступает в сеть. Поглотительный раствор после охлаждения в колонне с принудительной тягой возвращается в цикл. Для поддержания требуемой щелочности и концентрации солей в раствор периодически добавляют карбонат натрия часть раствора выводят из системы. Катализатор регенерируют в отдельной секции выжигом с содержащим кислород газом. Выделяющийся ЗОа удаляют в чугунных абсорберах-холодильниках, орошаемых водой. [c.192]

При высоком содержании горючих веществ в отходящих газах рекомендуется на первой ступени применять прямой термический дожиг (при ограниченной подаче воздуха), а на второй — каталитический дожиг при прямоточной подаче газа через стационарный слой катализатора и температуре 200—220°С. Такая схема дожига перспективна для обезвреживания отходящих газов битумных производств, содержащих до 10% углеводородов и оксидов углерода. В работе [41] рекомендуется для этих целей первую стадию проводить при 550—650°С с эффективностью обезвреживания до 80% , вторую — на кассете с катализатором толщиной 50 мм общая эффективность очистки может достигать 95—97%, При комбинированном дожиге регенерируется тепло, выделяющееся в первой стадии, упрощается производство необходимой аппаратуры, снижаются эксплуатационные затраты при высокой стабильности обезвреживания. Зкспериментальная установка термокаталитического обезвреживания газов окисления битумных установок проходит испытание в ПО Куйбышевнефтеоргсинтез . Принципиально возможна организация дожига и выхлопных газов газомоторных компрессоров, эксплуатирующихся на многих ГФУ. В этих выхлопных газах содержится значительное количество (до 10— [c.125]

В связи с тем, что на заводе будет некоторый избыток водородсодержащего газа, в схему завода может быть включен комплекс установок по производству аммиака, состоящий из следующих основных процессов конверсии водородсодержащего газа каталитического риформинга и сухого газа (отдува) гидроочистки, установки разделения воздуха с получением азота, очистки синтез-газа, синтеза аммиака. В связи с тем, что процесс получения аммиака на базе отходящих газов каталитического риформинга требует специальной дополнительной проработки (хотя он и широко применяется в США), его включение в схему НПЗ для неглубокой переработки нефти необязательно. [c.124]

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

Описание процесса. Схема процесса в том виде, в котором он осуществлен в Харроу, представлена на рис. 8. И. После сухой очистки окисью железа давление газа повышают до 500—750 лш вод. ст. К газу добавляют небольшое количество воздуха, и смесь, подогретая в межтрубном пространстве теплообменника, поступает в три из четырех установленных каталитических реакторов. По выходе из каталитических реакторов газ проходит в трубах теплообменника, нагревая поступающий газ, и подается в низ скруббера, где противотоком контактируется с разбавленным раствором карбоната натрия. Скруббер одновременно выполняет функции газового холодильника. По выходе из скруббера газ проходит секцию обычной сухой очистки и далее поступает в сеть. Поглотительный раствор после охлаждения в градирне с принудительной тягой возвращается в цикл. Для поддержания требуемой [c.202]

Так, введены в эксплуатацию установка мокрого пылеулавливания в цехе сложных удобрений, резко сократившая выброс пыли установки каталитической очистки выхлопных газов, обеспечивающие уменьшение выброса окислов азота, заменены рукавные фильтры на мокрые скрубберы в отделении сушки поливинилхлорида сжигание отходящих и ретурных газов аммиачного производства, значительно уменьшившее выброс аммиака и окиси углерода в атмосферу реконструирована схема очисгки выхлопных газов цеха полиэфиракрилатов реконструирована вентиляционная система, устранены пропуски на оборудовании организованы местные отсосы с воронок канализации органических стоков и пробоотборников винилхлорида и винилацетата заменены шнеки подачи сополимеров на пневмотранспорт. Все это позволило в несколько раз снизить концентрацию вредных веществ в воздухе производственных помещений. [c.128]

При аварийных ситуациях приходит в действие система защитных блокировок, прекращаются подача аммиака в смеситель, воды на орошение абсорбционной колонны, природного газа в установку каталитической очистки и газотурбинная установка (ГТУ) переводится на энергетический режим. Эти операции исключают возможность образования взрывоопасных смесей и выбросов вредных газов в атмосферу. Технологическое оборудование при этом временно консервируется — сохраняется рабочее давление в аппаратах, предотвращается провал жидкости в абсорбционной колонне в результате продувки постоянным потоком воздуха из компрессора ГТУ. При необходимости технологическая схема может быть полностью отключена от ГТУ для проведения восстановительного ре-амонта. [c.216]

Установки с кипящим слоем катализатора начали вводить в эксплуатацию в начале 40-х годов. Характерным для установок раннего периода (см. рис. 62, а), которые иногда называют моделью И , является разновысотиое расположение реактора и регенератора. При этом регенератор обычно размещен выще реактора и работает при более низком давлении. Такое расположение позволяет снизить давление на выкиде воздуходувки, подающей воздух на регенерацию, но при этом общая высота установки увеличивается до 50—60 м. Установки этого типа имели обычно батарейные мультициклоны и электрофильтры для улавливания катализатора, трубчатые печи для подогрева сы )ья и иногда трубчатые холодильники катализатора для съема избыточного тепла регенерации. Некоторые из установок модели П в настоящее время еще эксплуатируются, но их реконструировали. Примером может служить отечественная установка небольшой мощности, смонтированная на Ново-Бакинском нефтеперерабатывающем заводе. Установка рассчитана на переработку легкого газойлевого сырья с конечной целью получения авиационного базового компонента. Для этого вырабатываемый на установке бензин подвергают на другой установке каталитической очистке также на алюмосиликатном катализаторе. В течение эксплуатационного периода была улучшена система улавливания катализатора система выносного съема избыточного тепла регенератора заменена внутренним змеевиком, погруженным в слой , и т. д. Стремление уменьшить высоту установки, упростить компоновку и облегчить эксплуатацию аппаратов реакторного блока привело к разработке схемы, изображенной на рис. 62, б (так называемая модель П1). Реактор и регенератор на этих установках размещены на одном уровне и работают при одинаковом давлении. Строительство зарубежных установок типа модели П1 относится к более позднему периоду (1951—1954 гг.). Некоторые из них достигают весьма больщой мощности (свыше 10 ООО т1сутки). Недостатком установок этого типа являются значительные размеры линий пневмотранспорта, так как расход транс- [c.187]

Газовоздушная схема прибора представлена на рис. 10-1. В схеме предусмотрены три разделительные колонки, так как иа одном сорбенте нельзя разделить такую сложную смесь, как продукты неполного сгорания топлива. Первый элюат (воздух) подается в прибор микро ком-прессором 10. Очистка воздуха от содержащихся в нем примесей (влаги, двуокиси углерода) осуществляется в фильтре И. Пройдя разделительную колонку 1, элюат поступает в рабочую камеру детектора 7, в которой размещен чувствительный элемент с каталитическим покрытием. Второй элюат (аргон) омывает соединенные последовательно разделительные колонки 2 и, 3 и ио-па.дает в рабочую камеру детектора 8, где расположен чувствительный элемент без каталитического покрытия. Характеристики применяемых в хроматографе разделительных колонок, изготовляемых из фторопласта, приведены в табл. 10-1. Номера колонок в таблице и на рис. 10-1 совпадают. Расход элюатов контролируется при помо щи реомет- [c.187]

Общая технологическая схема очистки сточных вод каталитическим окислением в паровой фазе включает в себя вьшар-ной аппарат. Образующийся в нем кубовой остаток, содержащий механические примеси и нелетучие органические и неорганические вещества, направляется на специальную переработку либо на захоронение. Пары воды и органических веществ вместе с воздухом подают в контактный аппарат, содержащий катализатор. При высоком содержании органических веществ в сточной воде (ХПК > 20 г/л) необходимо предусмотреть отвод от реактора избыточного тепла. Допустимая температура в реакторе определяется термостабильностью исполь- зуемого катализатора и материалом реактора. [c.164]

Анализ испытаний описанной установки и дополнительные лабораторные опыты, проведенные ИФХ АН УССР, показали, что установку каталитической очистки от ацетилена целесообразно устанавливать на потоке воздуха, прошедшего все ступени компрессора, концевой холодильник, влагоотделитель и адсорбционный блок осушки. Такое построение технологической схемы обеспечивает минимальное попадание масла в контактные аппараты и максимально возможную в настоящее время очистку воздуха от взрывоопасных примесей. [c.501]

В настоящее время существуют два проекта аппаратов каталитической очистки воздуха от ацетилена. Один из аппаратов рассчитан на очистку 960 мЧч воздуха при максимальном давлении около 7 Мн1м . Этот аппарат может быть включен в схему установок среднего давления типа УКГС-100 и КГСН-150. Рабочее давление в аппарате составляет 3,5—5,5 Мн/м . Дру- [c.487]

Разработана технологическая схема установки очистки сточных вод методом каталитической тер-моокислительной деструкции в парогазовой фазе, представленная на рис. 7.10. Сточная вода из сборника 3 подается в выпарной аппарат /, упаренная пульпа далее поступает на центрифугу 2, где она обезвоживается, и осадок на сусигаиие направляется на сжигание. Пары воды и органических веществ нагреваются в подогревателе 7 за счет тепла парогазовой смеси, выходящей из контактного аппарата 9, и после смешения с подогретым воздухом при 300 °С поступают в контактный аппарат. Обезвреженная парогазовая смесь, пройдя подогреватель 7, подается в увлажнитель 5, а из него поступает в греющую камеру выпарного аппарата. Конденсат из греющей камеры используется в производстве. [c.196]

Сопоставление показателей каталитической и высокотемпературной конверсии метана коксового газа показало, что процесс высокотемпературной конверспи не требует предварительной очистки коксового газа от сероорганических соединений. При этом отпадает необходимость строительства отделения каталитического разложения органической серы. Однако высокотемпературная конверсия требует повыИхенного расхода исходного коксового газа и кислорода, а также увеличения каптнталовложений по стадии разделения воздуха. В результате расчетов было установлено, что величина текущих затрат по схеме с высокотемпературной конверсией примерно на 5% выше, чем по схеме с каталитической конверсией. [c.16]

В настоящее время производство криптона осуществляется в две ступени в цехе технологического кислорода производится первичный концентрат, содержащий примерно 0,1 % криптона. Дальнейшее обогащение вследствие взрывоопасности, связанной с концентрированием углеводородов, переносится в отдельный цех. После каталитического окисления углеводородов и последующей очистки от двуокиси углерода и сушения производятся вторичное ректификационное обогащение. Такая схема требует отдельного цеха, оснащенного компрессорами и громоздкой аппаратурой для удаления углеводородов. Кроме того, для обеспечения взры-вобезопасности работы колонны вторичного обогащения неоэходнмо защищать линию воздуха высокого давления ог попадания ацетилена, что еще больше может усложнить схему. [c.292]

В этой системе наряду с использованием наиболее прогрессивных технологических и энерготехнологических процессов (сульфатизигующий обжиг колчедана в печах КСЦВ со скоростями газового потока выше второй критической скорости переработка огарков использование тепла реакций в ВТУ путем непосредственного получения электроэнергии применение короткой схемы переработки обжигового газа замена процесса абсорбции конденсацией паров серной кислоты озоно-каталитический метод очистки выхлопных газов и др.) должно быть применено наиболее совершенное, принципиально новое аппаратурное оформление системы. Должно быть разработано новое, эффективное по своему техническому решению оборудование конденсаторы, воздушные холодильники кислот, волокнистые фильтры, контактные аппараты, воздушные турбины, работающие на параметрах нагретого воздуха, определяемых режимом работы основных [c.101]

Общая принципиальная схема производства малеинового ангидрида из любого В1ща сырья состоит из четырех стадий подготовка и приготовление исходной смеси каталитическое окисление исходной смеси кислородом воздуха выделение малеинового ангидрида из контактных газов очистка и дистилляция малеинового ангидрида-сырца. [c.64]

После первой ступени конверсии газ, содержащий 9—10% СН4, смешивают с воздухом и подают на вторую ступень —парокислородную в каталитический реактор шахтного типа. Соотношение пар газ на второй ступени конверсии составляет 0,8 1, температура 900— 1000°С поддерживается за счет теплоты экзотермической реакции (б). Теплота конвертированного газа, выходящего из шахтного реактора, используется в котле-утилизаторе, где вырабатывается пар высоких параметров (10 МПа, 480°С). Для получения азотоводородной смеси газ после котла-утилизатора передается на двухступенчатую конверсию оксида углерода (реакция г) сперва в реактор-конвертор с железохромовым катализатором, затем в котел-утилизатор и далее в конвертор с низкотемпературным цинкхроммедным катализатором. Конвертированный газ подвергают очистке от СО2, СО и О2. В последнее время разработаны варианты включения ядерного реактора в схему конверсии метана для снабжения теплотой реакцию (а), протекающей в трубчатом каталитическом реакторе, взамен сжигания природного [c.227]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология