Алкилнафталины, гидродеалкилирование

Широкое применение в основном органическом синтезе находит и нафталин, выделяемый главным образом из каменноугольной смолы. Извлечение нафталина из Н( фти неэкономично вследствие низкого его содержания в нефтяных фракциях. Однако разработаны процессы и начато промышленное производство нафталина гидродеалкилированием алкилнафталинов, содержаш,ихся в тяжелых фракциях катализатов риформинга и в каталитических крекинг-газойлях. Для производства нафталина могут быть использованы установки гидродеалкилирования толуола. Нефтехимический нафталин легче получить с высокой степенью чистоты, которая необходима при последующих синтезах в присутствии катализаторов, по сравнению с коксохимическим нафталином. [c.168]

Описание процесса (рис. 66). Процесс основан на гидродеалкилировании алкилнафталинов в присутствии неподвижного высокоизбирательного катализатора. Вследствие высокой избирательности катализатора расход водорода невелик, достигается высокий выход жидких продуктов и высокая эффективность процесса. Процесс непрерывный предусматривается возможность периодической регенерации механически прочного, термически стойкого катализатора. [c.131]

Выходы. Степень превращения может достигать 100% в пересчете на алкилнафталин, содержащийся в исходном сырье. В таблице представлен материальный баланс гидродеалкилирования 132 м 1 сутки тяжелого каталитического риформинг-бензина с получением 22,7 тыс. т в год нафталина высокой чистоты. [c.132]

В табл. 7 дан материальный баланс гидродеалкилирования фракций 200—290°С гидроочищенного ароматического концентрата с рециркуляцией алкилбензолов и алкилнафталинов. Процесс проводится при температуре в реакторе 720°С под давлением 40 ат. Время пребывания реагентов 15—20 сек. При этих условиях 85— 90% алкильных структур сырья отщепляются от ароматических колец с образованием легких углеводородных газов (в основном метана). В процессе используется водородсодержащий газ с концентрацией водорода не менее 80% объемн-. [c.142]

Фракции каменноугольной смолы с пределами выкипания, требуемыми для производства нафталина, обычно характеризуются весьма высоким содержанием алкилнафталинов, однако в них очень часто много сернистых, кислородных и азотистых соединений. Обычно такие фракции перед гидродеалкилированием необходимо подвергнуть гидроочистке. Правда, комбинированное использование аппаратуры для обеих ступеней процесса позволяет несколько снизить капиталовложения и эксплуатационные расходы. [c.178]

Реакции алкилнафталинов. Простое гидродеалкилирование можно представить уравнением [c.182]

Кинетические показатели термического гидродеалкилирования алкилнафталинов [c.192]

Большинство моноциклических ароматических углеводородов выделяют из нефти с помощью хорошо известных методов разделения — экстрагирования, фракционирования, кристаллизации в сырье содержится сравнительно много целевых соединений. Аналогичные методы было предложено использовать и для производства нафталина, но до сих нор этот путь еще не нашел широкого промышленного применения. Усовершенствование технологии, открывшее возможности быстрого роста производства моноциклических ароматических углеводородов из нефти, сыграло важную роль и в разработке процессов производства нефтехимического нафталина. Установки каталитического риформинга, на которых получают моноциклические ароматические углеводороды, являются также источником большого количества сравнительно дешевого водорода — побочного продукта, необходимого для получения нафталина гидродеалкилированием алкилнафталинов, содержащихся в нефтезаводских фракциях. При правильном выборе сырья и условий процесса на установках каталитического риформинга можно получать также более тяжелый продукт, из которого удается выделить фракцию с высоким содержанием бициклических ароматических углеводородов. На установках каталитического и термического крекинга также образуются фракции, в которых могут содержаться большие количества нафталиновых углеводородов. [c.199]

В табл. 12 приводятся результаты термического гидродеалкилирования сырья со значительно большим содержанием алкилнафталинов. Опыты проводили на пилотной установке при температуре в низу реактора 496, в середине 718 и на верху (на выходе продукта) 693 °С объемный расход жидкого сырья составлял 3,14 л/ч, объемная скорость сырья 0,80 избыточное давление 42 ат. [c.217]

Рис. 50. Технологическая схема гидродеалкилирования алкилнафталинов

Описан процесс [23] производства нафталина из каталитических циркулирующих газойлей, свободный от указанных недостатков. На первой ступени газойль подвергают гидрокрекингу в достаточно мягких условиях, чтобы большая часть неароматических компонентов сырья не крекировалась полностью до газа, а превращалась в бензин. От процессов гидрокрекинга, разработанных в последние годы, при которых каталитические газойли можно полностью превратить в более легкие продукты, эта реакция отличается тем, что катализатор и условия процесса практически исключают сколько-нибудь значительное гидрирование ароматических колец. Продукт, выкипающий выше температуры начала кипения сырья, содержит очень большие количества ароматических углеводородов, в частности алкилнафталинов. Этот ароматический циркулирующий газойль подвергают затем каталитическому гидродеалкилированию в значительно более жестких условиях для получения нафталина. [c.223]

Бензол, образующийся в результате гидродеалкилирования алкилбензолов, присутствующих в тяжелом сырье, отгоняется в первой из трех колонн. На установке мощностью 34 тыс. т/гид нафталина вырабатывается примерно 17—33 тыс. т/гсд бензола в зависимости от содержания алкилбензолов в сырье чем выше содержание алкилнафталинов (и, следовательно, чем ниже содержание алкилбензолов), тем меньше получают бензола. [c.226]

Процесс гидродеалкилирования применяют для получения бензола и ксилолов из толуола и нафталина из алкилнафталина. Различают процессы термического и каталитического гидродеалкилирования. Термическое гидродеалкилирование проводят в реакторах с инертной насадкой при следующих условиях [15, 71, 72] [c.199]

Суммарная реакция гидродеалкилирования алкилнафталинов может быть представлена следующей схемой [c.61]

Реакцию гидродеалкилирования алкилнафталинов с высокой скоростью можно осуществлять как каталитическим, так и термическим способами. [c.61]

При разработке технологии производства нафталина из концентратов алкилнафталинов большое значение имеет выбор способа и схемы выделения нафталина из продуктов гидродеалкилирования. [c.95]

РАВНОВЕСИЕ ЖИДКОСТЬ—ПАР В СМЕСЯХ ПРОДУКТОВ ГИДРОДЕАЛКИЛИРОВАНИЯ АЛКИЛНАФТАЛИНОВ [c.102]

Основным сырьем для получения бензола является толуол. Закономерности процессов гидродеалкилирования толуола и алкилнафталинов аналогичны, но гидродеалкилирование толуола проводят при более высоких температурах (выш 700 °С) и более низких давлениях (15—20 кгс/см 1,47—1,96 МН/м ). Выход бензола достигает 95% от теоретического. Процесс может быть чисто термическим или каталитическим. Катализаторы процессов одинаковы. [c.104]

Технологическая схема процесса каталитического гидродеалкилирования алкилнафталинов приведена на рис. 50. Смесь свежего сырья и рециркулирующего потока поступает в ректификационную колонну I, где разделяется на нафталиновую фракцию, отбираемую с верха колонны, алкилнафталиновую фракцию и небольшое количество остатков (котельное топливо). Алкилнафталино-вая фракция, отбираемая из колонны 1 в виде бокового погона, [c.106]

Рис. 51. Технологическая схема гидродеалкилирования алкилнафталинов с предварительной подготовкой сырья

Гидродеалкилирование толуола или ксилолов может быть осуществлено, как правило, на тех же установках, на которых де-алкилируют алкилнафталины. Имеются также установки, предназначенные преимущественно для производства бензола. Процесс деалкилирования толуола и ксилолов также осуществляется в термическом и каталитическом вариантах. [c.109]

Процесс гидродеалкилирования используется также для получения нафталина из алкилнафталинов, которые содержатся в нефтяных дистиллятах. В дистиллятах прямой перегонки нефти содержится всего 0,1—2 % алкилнафталинов, но в легком газойле каталитического крекинга их содержание достигает 20—30 %. Значительные количества алкилнафталинов содержатся также в тяжелых фракциях бензина риформинга и в смоле пиролиза. [c.75]

Процесс получения нафталина гидродеалкилированием аналогичен процессу гидродеалкилирования толуола. Он может идти термически по радикально-цепному механизму или каталитически. При этом применяют те же катализаторы, что в процессе гидродеалкилирования толуола. Температура гидродеалкилирования алкилнафталинов ниже, чем толуола, а давление выше. Из газойля каталитического крекинга или других видов сырья выделяют ароматический концентрат, например следующего состава, %(масс.) [c.76]

Опыты показали, что при гидродеалкилировании в присутствии примененного катализатора наиболее целесообразно использовать сырье, состоящее целиком из ароматических углеводородов, среди которых содержится от 50 до 80% алкилнафталинов. Гидродеалкилирование сырья с более высоким содержанием алкилнафтаЛи- [c.196]

Кинетика термического гидродеалкилирования алкилнафталинов аналогична рассмотренной для алкилбензолов. При / = Б60н-800 и = 1.5-5-10 МПа внергии активации гидродеалкилирования а- и -метилнафталинов составляют 210 20кДж/моль. Скорость деалкилирования а-изомера примерно в два раза выше, чем -изомера. [c.110]

Термическое гидродеалкилирование алкилнафталинов проводят при / = = 680- 740 °С и = 5,0 МПа. При использовании в качестве сырья газойля каталитического крекинга его подвергают экстракции. Экстракт гидроочищают от сернистых соединений. При использовании дистиллятов каталитического риформинга (проведение экстракции,и гидроочистки не требуется) достигается более высокий выход нафталина (50—51% вместо 40%). [c.113]

Теоретические исследования по высокотемпературной гидрогенизации индивидуальных углеводородов, входящих в состав технического исходного сырья для получения нафталина, показали, что для производства последнего не могут применяться парафиновые, изопарафиновые, моноциклические ароматические и соответствующие им нафтеновые углеводороды. Наиболее пригодны углеводороды с уже имеющейся углеродной структурой нафталина, в первую очередь алкилнафталины (с небольшим числом алкильных заместителей), тетралин и алкилтетра-лины, декалин и алкилдекалины. Образование нафталина из указанных структур в процессе высокотемпературной гидрогенизации является результатом двух основных реакций гидродеалкилирования и дегидрирования. [c.136]

Гидродеалкилирование экстракта проводилось с возвратом в процесс непрореагировавшей его части. Рециркулятом служил остаток гидродеалкилата выше 200°С, из которого кристаллизацией частично был удален нафталин. При достижении равновесного состояния весовое отношение свежего сырья к рециркуляту составляло 0,62 0,38, а загрузка реактора по содержанию в нем алкилнафталинов удовлетворяла требованиям, предъявляемым к оптимальному сырью. [c.197]

Кроме содержания алкилнафталинов большое значение имеют и другие характеристики сырья содержание неароматических компонентов, пределы выкипания и ценность для другого использования. Подробное обсуждение вопроса о выборе сырья приведено далее применительно к процессу харадеал [5]. Однако в обшем все выводы в равной степени распространяются и на любые другие процессы гидродеалкилирования с целью получения нафталина нерегонкой. [c.177]

Интенсивность этих реакций при деалкилировании алкилнафталинов определяется жесткостью режима. Последовательность разрыва насыщенных колец и гидродеалкилирования при работе на алкилинданах в качестве сырья, по-видимому, детально не изучалась, хотя в литературе отмечалось [18], что при термическом процессе превращение индана протекает медленнее, чем этил- или пропилбензола, но немного быстрее, чем толуола и метилнафталина. Отсюда можно сделать вывод, что разрыв насыщенного кольца и гидродеалкилирование коротких боковых цепей протекают со сравнимыми скоростями. Этот вопрос представляет в известной степени лишь академический интерес, так как при любых практически приемлемых степенях превращения алкилнафталинов обе эти реакции протекают с такой полнотой, что алкилинданы сырья практически нацело превращаются в ароматические углеводороды, кипящие ниже температуры кипения нафталина, т. е. в бензол, толуол, ксилолы, алкилбензолы Ср, индан или метил-индаи, которые или выводятся и используются как высокооктановый компонент бензина, или рециркулируют в процессе до полного превращения в бензол. [c.181]

Реакции алкилтетралинов. Алкил-1,2,3,4-тетрагидронафталины (тетралины) в условиях гидродеалкилирования, как и рассмотренные выше алкилинданы, вступают в реакции разрыва насыщенного кольца и гидродеалкилирования боковых цепей. Кроме того, некоторые алкилтетралины в результате дегидрирования насыщенного кольца и последующего гидродеалкилирования образующегося алкилнафталина превращаются в нафталин [c.181]

Термический гидрокрекинг других углеводородов. Как указывалось выше, в реакционной зоне могут присутствовать и другие углеводороды (помимо алкилбензолов и алкилнафталинов), в частности алканы, нафтены, алкилинданы, тетралины и полициклические алкилароматические. Все они вступают в реакции гидродеалкилирования или гидрокрекинга в значительной степени аналогично алкилбензолам и алкилнафталинам, но с другими скоростями. Как правило, ароматические углеводороды с длинными боковыми цепями реагируют быстрее, чем с короткими, а полиза-мещенные — легче, чем моноалкилированные. [c.193]

В основе )зсех известных до сего времени процессов промышленного производства нафталина из нефтяных фракций лежит реакция гидродеалкилирования. Гидродеалкилирование алкилнафталинов почти полностью аналогично гидродеалкилированию алкилбензолов. Сходна и технология процесса установки, построенные для производства бензола гидродеалкилированием толуола, после незначительных изменений могут использоваться и для производства нафталина. Одним из побочных продуктов производства нафталина является бензол, образующийся в результате гидро-деалкил11рования алкилбензолов, неизбежно присутствующих в сырье, соде р ж ащем ал к ил н афта л и н ы. [c.212]

За один проход достигается превращение 90% алкилнафталинов, со-дернсащихся в сырье. Избирательность гидродеалкилирования — околс 93%, причем снижение избирательности обусловлено главным образом потерями в системе, а не разрывом колец. [c.227]

Температуру в реакторе поддерживают в пределах 540—620 "С, избыточное давление — от 35 до 70 ат, объемную скорость суммарного сырьевого потока — около 1 ч . Водяной пар добавляют в мольном соотношении к сырью 2 1—5 I, водород 4 1 —10 1. Степень превраш,ения за один проход, очевидно, может изменяться в пределах 30—60% в пересчете на содержание алкилнафталинов в сырье, поступаюш,ем в реактор. Фракционирование тяжелого риформинг-бензина вместе с продуктом из реактора позволяет удалить значительную часть сырья перед входом в реактор. Поскольку в результате этого почти не происходит гидродеалкилирования алкилбензолов и других ненафталиновых компонентов сырья, расход водорода невелик для сырья, рассмотренного в данном примере, он составлял 116 м" на 1 м" сырья. [c.228]

Потребность в нафталине не может быть покрыта только за счет его извлечения из продуктов каталитического риформинга. В связи с этим были разработаны процессы получения нафталина из алкилнафталинов (метил-, диметил- и триметилнафталинов) методом каталитического и термического гидродеалкилирования (эти процессы рассмотрены в следующем разделе). Вместе с тем уже сейчас в лабораториях разработаны методы синтеза весьма прочных волокон на основе 2,6-нафталиндикарбоновой кислоты, которую получают окислением 2,6-диметилнаф-талина . С освоением методов выделения алкилнафталинов можно ожидать увеличения их роли как исходного сырья для прямых синтезов. [c.37]

Рис. 5. Принципиальная схема вы деления нафталина из продукта термического гидродеалкилирования /-стабилизатор 2 —колонна бензина 3 —колонна йафталина 4 - очистка глиной. Потоки / — гидродеалкилат // —газ ста билизацин /// — бензин /К-нафталин сырец 7 — очищенный нафталин К/ —рециркулирующий алкилнафталин V// —тяжелый остаток.

Анализ продуктов гидродеалкилирования алкилнафталинов показал, что во фракции 200—240° С гидродеалкилатов содержатся [c.102]

По последним данным 31], в США разработгана технология получения нафталина из нефти путем гидродеалкилирования алкилнафталинов. К концу 1961 г. должны быть введены в действие установки общей мощностью около 100 тыс. т нафталина в год. [c.37]

Интересно отметить, что, учитыв 1Я дальнейшее значительное расширение производства фталевого ангидрида, в США создают мощности для получения нафталина нефтехимическим путем из фракций, получаемых каталитическим крекингам нефтяных остатков. Эти фракции содержат алкилнафталины они подвергаются каталитическому гидродеалкилированию над окисными железохромовыми катализаторами, при температуре до 575° и под давланием водорода 55 ати. Выход нафталина—до 65% от ресурсов алкилнафталинов. Получаемый нафталин имеет температуру кристаллизации 78° он содержит мало серы и азота [211]. [c.294]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология