Полимеризаторы для процесса в эмульсии

Для повышения безопасности процессов полимеризации прежде всего необходимо обеспечивать высокую герметичность полимеризаторов и другого оборудования. Отделения полимеризации должны быть обеспечены аварийными емкостями для слива реакционной массы. Водная эмульсия после проведения процесса полимеризации перед сливом в открытую аппаратуру должна полностью освобождаться от мономеров. Полимеризаторы, работающие периодически под повышенным избыточным давлением, должны до начала каждой операции полимеризации испытываться на плотность инертным газом под давлением, на 30% превышающем рабочее [c.341]

В настоящее время наибольшее распространение в производстве шин и других резиновых изделий получили поли-изопреновый и бутадиенстирольный каучуки. Совместная полимеризация осуществляется в водной среде при температуре от 5 до 50°С в батарее последовательно соединенных между собой полимеризаторов. Приготовленная заранее смесь дивинила со стиролом смешивается с водой и эмульгатором (например, канифольное мыло) в аппарате предварительного эмульгирования. Готовая эмульсия вместе с раствором инициатора и регулятора непрерывно закачивается в первый по ходу полимеризатор. Из 12 аппаратов батареи всегда работают 11. Каждый полимеризатор, изготовленный из биметалла или покрытый кислотоупорной эмалью, вместимостью 12—20 м снабжен мешалкой (рис. 99). Мешалка может давать от 50 до 1450 об/мин. Полимеризатор имеет водяную рубашку, куда подается горячая (во время пуска) или холодная вода (для отвода теплоты реакции). Процесс осуществляется в режиме полного смешения и при непрерывном перетекании всей смеси с добавкой регулятора через всю батарею полимеризаторов с такой скоростью, что за время протекания полимеризуется примерно 58—60% смеси углеводородов. [c.225]

Процесс эмульсионной полимеризации в производстве дивинил-стирольного каучука обычно осуществляют способом непрерывной полимеризации на установке, состоящей из 12 полимеризаторов, соединенных переточными трубами. Избыточное рабочее давление в полимеризаторе составляет около 4 ат. Для перемешивания эмульсии он снабжен мешалкой, приводимой во вращение вертикальным электромотором с редуктором, укрепленным на крышке полимеризатора. [c.39]

Процесс суспензионной полимеризации осуществляется в каплях эмульсии, полученных диспергированием ВХ в воде в присутствии высокомолекулярных стабилизаторов эмульсии (СЭ) и растворимого в мономере инициатора. Реактор-полимеризатор представляет собой аппарат с мешалкой, оснащенный теплопередающей рубашкой, в котором обеспечивается равномерное распределение реагентов по объему и отвод тепла реакции. Технологическая схема полимеризации приведена на рис. 1.1. [c.12]

Каталитические реакции с участием двух жидких фаз характерны главным образом для полимеризации жидких мономеров в эмульсии. Полимеризуемая жидкость эмульгируется обычно в водном растворе, содержащем эмульгатор и катализатор (инициатор). Эмульгирование и полимеризация ведется непрерывно в батарее реакторов с мещалками — полимеризаторе. Эти процессы подробно рассмотрены в гл. XIX. [c.194]

Получение. Латексы образуются как промежуточные продукты при синтезе каучуков эмульсионной полимеризацией (см., напр., Бута-диен-стирольные каучуки). При получении товарных Л. с. процесс проводят в несколько иных условиях применяют эмульсии с высоким содержанием мономера, доводят полимеризацию до большей глубины, используют меньшее исходное количество эмульгаторов и др. В зависимости от объема производства Л. с. процесс м. б. периодическим или непрерывным. Первый осуществляют в одном полимеризаторе, второй — в батарее из 10—11 полимеризаторов. [c.24]

Процесс получения наиритов вкратце заключается в следующем [1—3]. В аппарате с мешалкой приготовляют так называемую углеводородную фазу, в состав которой кроме мономера — хлоропрена — входит канифоль и сера. В другом аппарате, также снабженном мешалкой, готовят водную фазу из умягченной воды, едкого натра и эмульгатора СТЭК [2. После смешения фаз в эмульсификаторе эмульсию перекачивают в полимеризатор, где при температуре не выше 40°С происходит полимеризация хлоропрена. Образовавшийся латекс заправляют стабилизатором (не-озоном Д) и сливают в емкость, после чего для коагуляции латекс подкисляют. Выделение наирита производят на лентоотливочных машинах, которые упоминались в предыдущих разделах этой главы. [c.331]

Аппарат для проведения эмульсионной полимеризации (полимеризатор) представляет собой цилиндрический вертикальный сосуд, снабженный мешалкой. Внутренняя поверхность полимеризатора и поверхность мешалки покрыты слоем кислотоупорной эмали или же обложены тонким слоем специальной кислотостойкой стали. Объем каждого такого полимеризатора 8, 12 или 20 м . Для подогревания эмульсии в начальный пусковой период процесса и для отвода тепла, выделяющегося при реакции полимеризации, аппарат снабжен рубашкой. Процесс полимеризации проводят непрерывно при 48° в системе из 12 полимеризаторов. Б каждый второй, пятый и восьмой аппараты подают 5%-ный раствор регулятора полимеризации—дипроксида [c.359]

Полимеризация в эмульсии является типично жидкофазным процессом, причем в ходе его свойства среды меняются мало. Поэтому для осуществления процесса можно использовать аппараты с мешалками, практически не отличающиеся от аппаратов для проведения любых химических реакций в жидкой фазе. Расчет полимеризатора тоже не имеет существенных особенностей. Для определения мощности, затрачиваемой на перемешивание, размеров мешалки и теплопередающих поверхностей (змеевиков и рубашки) можно пользоваться обычными расчетными формулами. [c.28]

Смесь мономеров [бутадиен (50—90 %), стирол (50— 10%)] подают в полимеризатор для получения эмульсии. В состав эмульсии также входят вода, эмульгатор, стабилизатор, инициатор и другие компоненты в зависимости от марки каучука. В качестве инициатора (катализатора процесса) чаще всего используют гидроперекись изопропилбензола (гипериз), а эмульгатора — соли жирных кислот. [c.230]

В полимеризаторах при непрерывном процессе предохранительные устройства должны обеспечить перепуск жидкости в случае ее теплового расширения предохранительные устройства на линиях подачи эмульсии в полимеризаторы должны обеспечить сброс всей подаваемой жидкости в соответствии с условиями подачи эмульсии в работаюш,ую батарею при закрытых выходах из нее. [c.20]

Батарея полимеризаторов (рис. 94) состоит из 12 аппаратов (на рисунке показаны 4 аппарата), из которых один является резервным, а остальные одиннадцать — рабочими. Все полимеризаторы батареи (батарею иногда называют также системой) включены последовательно и соединены между собой переточными трубками, по которым перетекает латекс. В первый по ходу процесса полимеризатор подаются углеводородная и водная фазы с возбудителем (шихта). Здесь начинается реакция полимеризации. По мере перетока эмульсии из одного полимеризатора в другой степень полимеризации увеличивается (примерно на 5% в каждом полимеризаторе). По выходе из последнего аппарата степень полимеризации достигает 58—60%. Это означает, что 58—60% мономеров, взятых для полимеризации, превратились в полимер. [c.244]

Аппаратчики, обслуживающие полимеризационные батареи, регулируют подачу эмульсии в первый по ходу процесса полимеризатор батареи подачу дозирующими насосами регулятора и возбудителя в систему выдерживание заданных технологическим режимом температур и давлений в аппаратах правильность нарастания концентрации латекса в полимеризаторах батарей и т. д. [c.244]

Как мы видели, при полимеризации в эмульсии мелкие частицы (глобулы) полимера образуются в виде взвеси (дисперсии) в водной среде, откуда они затем выделяются. При полимеризации в массе все содержимое полимеризатора по мере хода процесса превращается в сплошную твердую массу полимера, которую выгружают в виде блока. [c.256]

Аппарат для проведения процесса полимеризации в эмульсии (полимеризатор) представляет собой стальной цилиндрический вертикальный сосуд, снабженный мешалкой (рис. 104). [c.305]

В аппарате 1 (рис. 139) производится приготовление водной фазы, т. е. водно-щелочного раствора эмульгатора. Аппарат гуммирован и снабжен мешалкой. В него закачивают насосом обессоленную (умягченную) воду, затем из аппарата 5 через мерник 6 сливается 25—30%-ный щелочной раствор мыла жирных кислот (эмульгатора) и из мерника 7—32—37%-ный раствор лейканола (дополнительного эмульгатора). Инициатором процесса полимеризации служит 2—5%-ная эмульсия гидроперекиси изопропилбензола, приготовляемая в аппарате 18. Из аппарата 20 в полимеризатор поступает активатор, получаемый путем растворения гидрохинона и сульфита натрия в обессоленной воде. Сюда же добавляют трилон Б, образующий комплексное соединение с солями железа. Регулятор (дипроксид или бис-этилксантогенат) предварительно растворяется в стироле в аппарате 19. Суспензия [c.401]

Рис. 115. Аппарат (полимеризатор) для проведения процесса полимеризации в эмульсии при температуре 50° С

Рис. 111. Схема процесса полимеризации хлоропрена /—емкости для хлоропрена-ректификата 2—осушитель З -аппа-рат для приготовления углеводородной фазы i—аппарат для приготовления водной фазы J—мерник для водной фазы 6—эмульсификатор 7—мерный бачок для раствора инициатора в—аппарат для приготовления эмульсии стабилизатора 9—полимеризаторы /О—аппарат для щелочного созревания //—смесительный бак.

Полимеризация в массе по сравнению с полимеризацией в эмульсии позволяет получать полимеры высокой частоты, не содержащие эмульгаторов и других примесей. Основной недостаток процесса, связанный с необходимостью отвода больших количеств теплоты, преодолевается проведением процесса в несколько стадий. Обычно в первом аппарате — форполимеризаторе при интенсивном перемешивании концентрация полимера доводится до 3—15% (масс.), во втором— до 70—80% (масс.) с меньшей степенью перемешивания и с отводом теплоты реакции испаряющимся мономером. В качестве второго полимеризатора используют шнековые или ленточные аппараты (рис. 6.13). [c.129]

В начале процесса эмульсию подогревают. В первые 2 ч полимеризации температуру поддерживают около 50 °С, а затем повышают до 60 °С. При этой температуре процесс заканчивается. Длительность процесса 6 ч. Для отвода тепла полимеризации и регулирования температуры в рубашку подают холодный рассол и добавляют раствор сульфита натрия и гипериза. Для этой же цели служит охлаждающее устройство мешателя полимеризатора. [c.142]

Углеводородная и водная фазы смешиваются в аппарате 3 при 40—42 °С, включенной мешалке и циркуляции эмульсии с помощью насоса 4. Полученная эмульсия насосом 4 перекачивается в полимеризатор 9, куда одиовременпо подается 4%-ный раствор персульфата калия из аппарата о. Тепло, выделяющееся при полимеризации, отводится рассолом, подаваемым в рубашку и перемешивающее устройство рамного тина. При конверсии хлоропрена 50% в полимеризатор вводится аммиачная вода из аппарата 6, при конверсии 75% — сульфит натрия из аппарата 7. При достижении конверсии 85% прекращают подачу рассола в охланодающие устройства полимеризатора, процесс активируется за счет саморазогрева полимеризующейся эмульсии. При достижении конверсии 95% в латекс вводят эмульсию бензольного раствора тиурама Е и неозона Д, приготовленную в аппарате 8. Конверсию контролируют по плотности латекса. Общее время полимеризации [c.92]

В емкость-смеситель I (рис. 8) подают деминерализованную воду, эмульгатор, стнрол и инициатор. Полученную при интенсивном перемешивании эмульсию подогреваю 1 в подогревателе 2 до 50 °С и непрерывно направляют в первый аппарат каскада полимеризаторов 3, 4. Полимеризаторы представляют собой эмалированные аппараты, снабженные мешалками и рубашками, в которые поступает горячая вода для поддержания необходимой температуры процесса. Полимеризацию проводят с постепенным повышением температуры от первого полимеризатора к последнему, начиная от 50 и кончая 75 °С. Для отвода избыточного тепла реакционная смесь циркулирует через выносные теплообменники 5. [c.18]

Эмульсионную и микросуспензионную полимеризации ВХ осуществляют в реакторах-полимеризаторах с мешалками как непрерывного, Так и периодического действия. В процессе полимеризации формируются частицы поливинилхлорида размером 0,02-2 мкм, что достигается применением растворенных в воде ионогенных поверхностно-активных веществ и водорастворимых инициаторов (эмульсионная Полимеризация) или предварительным диспергированием эмульсии [c.55]

Суспензионную, микросуспензионную и эмульсионную полимеризацию ВХ проводят в аппаратах с мешалками, оснащенных теплопередающей рубашкой. Основное требование при разработке полимеризационного оборудования - обеспечение получения продукта требуемого качества при максимальной производительности процесса. Производительность реактора определяется кинетическими закономерностями процесса и условиями отвода тепла реакции полимеризации. Суспензионная полимеризация ВХ протекает в каплях эмульсии, полученных диспергированием мономера в воде в присутствии высокомолекулярных стабилизаторов эмульсии и растворимого в мономере инициатора. Как было показано ранее, перемешивание в реакторе-полимеризаторе оказывает существенное влияние на морфологию зерен ПВХ размер, форму, пористость. [c.68]

Процесс полимеризации проводится в двенадцати последовательно соединенных аппаратах — полимеризаторах с объемом каждого до 12—20 м . Реакторы заполняются доверху реакционной массой, которая перемешивается лопастными мешалками и перетекает из одного реактора в другой по системе трубопроводов, которыми соединены реакторы таким образом, что жидкость поступает снизу реактора и вытекает сверху. Эмульсия насосом непрерывно подается в первый по ходу аппарат, куда также непрерывно вводится инициатор полимеризации — 4%-ный раствор персульфата калия K2S2O8, если полимеризация ведется при 48—50° С. Во второй, пятый и восьмой аппараты, где степень превращения мономеров соответственно составляет 15, 30 и 45% подается 5%-ный раствор регулятора полимеризации — диизопропилксантогендисульфида [c.158]

Типичная технологич. линия непрерывного процесса Э. п. состоит из а) системы для подготовки и подачи компонентов эмульсии б) батарей полимеризаторов автоклавного типа, соединенных между собой тремя линиями (одной основной для подачи реакционной массы из одного в другой, второй — для обвода любого автоклава в случае аварийного отключения его, третьей — разгрузочной) в) системы для дегазации образующегося латекса (освобождения от непрореагировавших мономеров) г) системы для выделения полимера из латекса и его последующей обработки. Батарея полимеризаторов чаще всего состоит из 11—12 автоклавов с мешалками, рассчитанных на давление 1,2 Мн1м (12 кгс/см ). Объем автоклавов — от 12 до 40 л . [c.487]

Автоклав-полимеризатор емкостью 14 м , применяемый при производстве полихлорвиниловой смолы, представляет собой вертикальный сосуд, выполненный из кислотостойкой стали 1Х18Н9Т, или двухслойного металла. Этот автоклав отличается от реактора, используемого в непрерывном процессе полимеризации хлорвинила, лишь расположением мешалки, приводимой во вращение снизу. Из рис. II. 19 видно, что при таком расположении мешалки упрощается герметизация вала, так как узел уплотнения оказывается под жидкостью (латексом, т. е. водной эмульсией мономера и полимера хлорвинила), а не под непосредственным давлением газа. [c.60]

Довольно часто выбор того или иного материала зависит не от агрессивности среды, -а от влияния материала на перерабатываемые вещества и на технологический процесс. Так, при производстве дивинилстирольных и дивинилнитрильных каучуков методом эмульсионной полимеризации крайне нежелательно попадание в реакционную среду железа. Если проводить полимеризацию в железных аппаратах, то понижается активность системы, нарушается стабильность эмульсий и происходит отложение полимера на поверхности полимеризатора, что ухудшает теплопередачу и вызывает другие осложнения. Поэтому, хотя реакционная среда и не является агрессивной по отношению к железу (pH 9—И), стальные полимеризаторы плакируют изнутри нержавеющей сталью типа Х18Н9Т или эмалируют. [c.43]

Так как описанные конструкции полимеризаторов не обеспечивают отвода тепла реакции при скоростных процессах полимеризации, то для проведения этих процессов предложен полимеризатор трубчатого типа ( труба в трубе ), изображенный на- рис. V. 6. Скорость реакционной массы в трубах выбирается такой, чтобы обеспечить переходный или турбулентный режим движения, необходимый для стабильности эмульсии и высокого коэффициента теплоотдачи, а также уменьшения возможности отложения коагу-люма. Такой полимеризатор приближается к типу реакторов идеального вытеснения. [c.239]

Эмульсионная полимеризация применяется для получения как сополимерных каучуков типа СКС, СКМС, СКН и т. п., так и некоторых гомополимеров (например, наирита). В соответствии с кинетическими особенностями процесса эмульсионной полимеризации, протекающей под влиянием радикальных инициаторов, и с учетом поддержания требуемого теплового режима непрерывный процесс полимеризации в эмульсии проводят в батарее полимеризаторов. Как и при полимеризации в растворах, задачей инженерного расчета является определение размеров полимеризаторов и числа их в батарее (каскаде). [c.28]

В полимеризационной батарее исходная шихта (эмульсия хлоропрена) проходит через все аппараты и выходит из последнего в виде латекса (рис. 18). Как видно из этого рисунка, типовая схема процесса непрерывной полимеризации хлоропрена представляет собой сложную технологическую структуру, отдельные стадии которой связаны большим числом материальных и энергетических потоков. Основные технологические и конструкционные параметры, оказывающие влияние иа эффективность проведения процесса, описаны в работе [71]. Экономическая оценка выполнялась для двух возможных вариантов организации этого производства. При неизменном числе поли.меризаторов в системе варьировались температурный режим процесса и объемы полимеризаторов, включенных в каскад. [c.85]

Устройство полимеризатора и работа полиме-зизац ионных батарей, Ап-тарат для проведения процесса поли- еризацни в эмульсии (полимеризатор) гредставляет собой стальной цилиндрический вертикальный сосуд, снаб- кенный мешалкой (рис. 93). [c.243]

На скорость полимеризации в эмульсиях оказывает большое влияние наличие в системе кислорода (воздуха), который замедляет процесс. Воздух может попадать в полимеризаторы с исходными мономерами, водной фазой, через сальники насосов и т. д. Чтобы уменьпшть попадание кислорода в систему, вода, поступающая для приготовления водной фазы, подвергается специальному дезаэрированию (удалению воздуха), а также производится герметизация оборудования. [c.383]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология