Кипящий слой температура

Средняя движущая сила процесса сушки Д1, °С определяется из условия, что в кипящем слое температура материала постоянна и равна 1 2, так как материал в слое идеально перемешан, т. е. в среднем он находится при конечных параметрах 1 2 = 12 - (3-5)°С [c.216]

Теплообмен между газом и твердыми частицами. Этот вид теплообмена используют для нагревания или охлаждения твердых частиц газом. Теплообмен может быть непрерывным или периодическим. При непрерывном процессе твердые частицы непрерывно вводятся в слой и такое же количество их выводится из слоя. При интенсивном перемешивании в кипящем слое температуры газа и частиц выравниваются по всему слою и могут быть приняты равными их конечным температурам Гг и Тогда температурный напор равен разности конечных температур 6 = Га—Ь и уравнение теплопередачи (при нагревании твердых частиц) можно написать в виде [c.461]

Вихревое напыление. Метод вихревого напыления заключается в погружении нагретой до определенной температуры детали в порошок твердой смазки, взвихренный или взвешенный струей воздуха. Попадая на нагретую поверхность, порошок налипает к ней и образует сплошной слой. После удаления детали из аппарата покрытие оплавляется дополнительным нагреванием. Толщина покрытия зависит от времени пребывания в кипящем слое, температуры нагрева детали, теплопроводности материала и составляет [c.209]

Частицы горящего колчедана в кипящем слое тесно соприкасаются друг с другом. Чтобы избежать их слипания, необходимо поддерживать в кипящем слое температуру 620—640 °С, а в верху печи до 850—900 °С. Требуемая температура в кипящем слое поддерживается за счет тепла реакции и почти одинакова во всем объеме слоя. [c.75]

Выходные величины рассматриваемой структурной схемы это, прежде всего, четыре режимных переменных реактора, для стабилизации которых и создается система автоматического регулирования температура и уровень кипящего слоя (температура верха прямоточного реактора и время контакта), давление в Р1 и расход закоксованного катализатора тз Р1, К выходным координатам относятся и остальные промежуточные переменные (см. раздел [c.38]

Известны три механизма образования оксидов азота, в соответствии с которыми их подразделяют на термические, топливные и быстрые. Термические образуются в результате окисления азота воздуха, их конценфация не может быть больше равновесной по реакции окисления, составляюшей, например, при 1300 К около 0,01 %. При характерных для кипящего слоя температурах конценфация термических оксидов ничтожна. [c.91]

Константа равновесия реакции 2Ы0 + С = Ы, + СО, при характерных для кипящего слоя температурах чрезвычайно велика (6,86 10 при 1000 К), т.е. равновесие этой реакции сдвинуто вправо. Практически это означает, что углерод топлива (полукокс) наряду с СО и Н, является активным восстановителем оксидов азота. Опыты, выполненные в лабораторных и опытнопромышленных установках, свидетельствуют о том, что, проду- [c.93]

Температура частиц в кипящем слое вследствие их интенсивного перемешивания часто принимается постоянной. Однако в условиях непрерывной подачи материала в кипящий слой температура частиц в любой точке его объема будет неодинакова. В этом случае в расчет вводится средняя калорическая температура, под кото-. рой понимают температуру материала после длитель-ной выдержки его в адиабатических условиях. [c.8]

При выводе основных расчетных зависимостей для процесса охлаждения слоя предполагалось, что вследствие малого термического сопротивления самих частиц температура поверхности частицы и ее центра одинакова из-за интенсивного перемещивания частиц в кипящем слое температура их постоянна по всему объему слоя. Кроме того, теплофизические характеристики среды и материала частиц, а также температура среды на входе в слой не меняются в процессе охлаждения потери тепла в окружающую среду и доля тепла, аккумулированного в стенках реактора, малы по сравнению с количеством тепла, отдаваемого частицами продольное перемешивание среды отсутствует. В общем случае коэффициенты теплоотдачи между частицами и средой в стационарном и нестационарном режимах могут быть не равны между собой, а температура среды изменяется по высоте слоя. [c.52]

В сушилках с кипящим слоем температура отходящих газов определяется также режимом кипения взвешенных частиц. Так, при [c.203]

Для получения действительной картины газообразования был сделан водоохлаждаемый зонд диаметром 8 мм и заизолированный кварцевой трубкой. По такому способу удалось снизить теплоотвод из слоя до 5—7%, и зонд практически не влиял на температуру кипящего слоя. Температуру замеряли на уровне входного отверстия зонда на расстоянии 15 жл от него. Опыты проводили в интервале температур 1000—1400° С и при коэффициенте избытка воздуха а = 0,95—1,56 (см. таблицу). Оказалось, что зона горения значительно уже, чем до сих пор считали [1—3], и газообразование завершается на высоте до 50 мм (рис. 2) при температуре слоя 1030° С и а = 1,56. При этом наблюдается резкий пик температур в зоне горения, отличающийся на 80—100° С от средней температуры слоя (рис. 3). [c.275]

Если учесть, что при интенсивном перемешивании твердых частиц и газа в кипящем слое температура среды по всему [c.103]

Коэффициенты теплопередачи kf зависят от гидродинамических параметров кипящего слоя, температуры процесса, размера частиц и ряда других факторов. Эти зависимости достаточно подробно освещены в литературе [8, 34] их можно в общем случае учесть при построении математической модели, введя дополнительные связи. [c.90]

На основании полученных результатов авторы рекомендуют следующий режим работы гранулятора с кипящим слоем температура теплоносителя 125° С кипящего слоя 70° С массовое отношение плава и кислоты 0,7— [c.246]

Печь кипящего слоя (КС) (рис. 32) представляет собой полую вертикальную камеру 1, в нижней части которой находится решетка 2 (наподобие колосниковой). На решетку непрерывно поступает мелкораздробленный колчедан, а под решетку вдувается воздух. Воздух проходит через отверстия решетки с большой скоростью, поднимает и перемешивает находящийся на решетке колчедан. Слой колчедана напоминает по внешнему виду кипящую жидкость (откуда и название — печь кипящего слоя). Температура в печи около 800° С. Сверху из печи отводится обжиговый газ, а через переточную трубу — [c.75]

Для отвода тепла реакции в кипящем слое катализатора располагают холодильные элементы, по которым движется газ или другой охлаждающий агент. Коэффициент теплоотдачи от кипящего слоя катализатора к поверхности холодильных элементов составляет 800—1200 кдж (м -ч-град) [200—300 ккал ч-град)], т. е. в 8—10 раз выше коэффициента теплоотдачи от газа к поверхности труб в обычных теплообменниках. Интенсивный отвод тепла в кипящем слое позволяет вести окисление высококонцентрированного сернистого газа без перегрева катализатора. Благодаря интенсивному перемешиванию в кипящем слое температура газа на входе в него может быть ниже температуры зажигания контактной массы. Это имеет большое практическое значение, особенно в первом слое контактной массы и при окислении высококонцентрированного сернистого газа. [c.212]

ЧТО обеспечивает высокую скорость процесса обжига. Бурное перемешивание материала напоминает кипение, чем и обусловливается название процесса обжиг в кипящем слое. Температура во всем объеме кипящего слоя почти одинакова (с разницей 5— 10 °С в различных точках слоя). [c.89]

Расчет описанных холодильников проводится по аналогии с сушилками кипящего слоя. Температура материала после охлаждения обычно принимается, исходя из технологических соображений. При I b = 5 — 9 начальная температура воздуха ti должна быть примерно на 8 — 12° С ниже конечной температуры материала 2. При / Ь > 20 материал практически можно охладить до начальной температуры воздуха (<Ь — t = 1 — 2° С). Температура воздуха после холодильника tz (в °С) приближенно рассчитывается из соотношения [c.408]

Средняя разность температур определяется из условия, что в кипящем слое температура зерна постоянна и равна 48° С [c.140]

Котел-утилизатор типа ГТКУ-10/40-440 — барабанного типа с естественной циркуляцией. Испарительные поверхности представляют собой газотрубные секции, выполненные по типу труба в трубе . Предусмотрены одноступенчатое испарение и промывка пара питающей водой. Барабан — сварной с внутренним диаметром 1500 мм и толщиной стенки 40 мм, материал — Сталь 20К. Внутри барабана имеется сепарационное устройство. Испарительные секции выполнены из труб 133X4 мм и 102X6 мм, материал — Сталь 20. Газы проходят по внутренней трубе меньшего диаметра. Охлаждающие элементы кипящего слоя выполнены из труб 57 X 6 мм, материал — Сталь 20. Двухступенчатый пароперегреватель расположен в кипящем слое. Температура перегрева пара регулируется поверхностным пароохладителем, установленным в рассечку. Для регулирования температуры уходящих газов предусмотрен байпасный газоход с шибером. [c.16]

Количество газа или жидкости, поступающих в кипящий слой с температурой обозначим С кг/мЧас. На выходе из кипящего слоя температуру и количество газа или жидаости обо- [c.83]

Двухступенчатый пароперегреватель расположен в кипящем слое. Температура перегрева пара регулируется поверхностным пароохладителем, установленным в рассечку. Змеевики пароперегревателя расположены горизонтально и выполнены из труб диаметром 38 мм и толщиной стенки 6 мм (сталь 12ХМФ). Для регулирования температуры уходящих газов предусмотрен байпасный газоход с шибером. Каркас котла — металлический, [c.18]

Двухступенчатый пароперегреватель расположен в кипящем слое. Температура перегрева пара регулируется двумя поверхностными пароохладителями, установленными в рассечку. Змеевики пароперегревателя расположены горизонтально и выполнены из труб размером 38X6 мм (сталь 12Х1МФ). [c.26]

Сообщается [27] о разработке электротермического процесса хлорирования смеси диоксида циркония и кокса в аппарате с кипящим слоем. Температуру в реакторе поддерживают электрообогревом с помощью электродов, расположенных в нижней и центральной части аппарата. Степень конверсии 2гОг при 500, 1000 и 1200°С соответственно 45, 73 и 94%. [c.288]

Опыты показали, что изменение температуры в радиаль№ОМ направлений от поверхности теплообмена наблюдается только у самой стенки аппарата, а в остальном объеме кипящего слоя температура практически не изменяется. Этот результат объясняется высоким коэффициентом теплопроводности кипящего слоя при интенсивном перемещиванпи частиц. К этому следует, однако, добавить, ЧТО выравнивание гемператур является следствием не только интенсивного перемешивания частиц в объеме камеры, но и результатом, не менее интенсивного перемешивания [c.68]

Непрерывная и равномерная подача свежего топлива в кипящий слой, температура которого составляет около 950° С, обеспечивает получение бессмольного газа, так как при указанной температуре обеспечивается практически полный крекинг летучих топлива. Полученный газ может быть исоользован для химических синтезов. В зависимости от содержания кислорода в дутье можно получить газ с различным содержанием горючих компонентов, пригодный для различных целей. [c.167]

Концентрированный плав аммиачной селитры при температуре до 190°С проходит гидрозатвор 7, очищается от механических примесей в фильтре 8 и попадает в обогреваемый кольцевой коллектор грануляционной башни 12, из которого направляется в разбрызгиватели леечного типа. Охлаждающий воздух вентиляторами 14 нагнетается в аппарат кипящего слоя 13, расположенный Б нижней части грануляционной башни. Температура гранул в конце полета (длина пути формования гранул 30 м) в башне 125—130 °С. После охлаждения в аппарате кипящего слоя температура гранул снижается до 45—55 °С. Охлажденные Г1ранулы готового продукта подаются транспортером 15 на упаковку и складирование. [c.128]

Прямое хлорирование порошкообразных металлов или их окислов - высокозкзотермичный процесс. Как правило, при осуществлении этих процессов в кипящем слое температуры превышают порог [c.14]

Слой колчедана напоминает по внешнему виду кипящую жидкость (откуда и название — печь кипящего слоя). Температура в печи около 800°С. Сверху из печи отводится обжиговый газ, а через пе-реточную трубу — огарок. В печи кипящего слоя можно обжигать 100 т колчедана в сутки. [c.79]

На рис. IX-49 представлен однослойный контактный аппарат с кипящим слоем катализатора. Исходный сернистый газ поступает в нижнюю часть аппарата, проходит распределительное устройство, затем слой катализатора, загруженный на решетку колпачко. вого типа. Благодаря интенсивному перемешиванию частиц катализатора в кипящем слое температура газа на входе в него значительно ниже, чем в аппаратах с неподвижным слоем катализатора. Так, в случае окисления 12%-ного SOj при температуре в слое 580°С температура газа на входе в аппарат не превышает 350° С. [c.572]

Интересно отметить, что если для двух установок с площадью решеток соответственно 1 и 15 ж2 принять одинаковый съем с 1 ж2 решетки по материалу и влаге и отношение lib = onst, то скорость потока материала во второй сушилке будет примерно в 4 раза больше, чем в первой. Это указывает, в частности, на немоделируемость кипящего слоя. Температура газов под решеткой должна быть на несколько градусов ниже температуры плавления или размягчения материала. Температура отходящих газов и слоя зависит от свойств высушиваемого материала и требуемой конечной влажности продукта. С достаточной точностью можно допустить, что влажность материала однозначно определяется температурой слоя. Температуру в слое обычно принимают от 40 до 110° С, в зависимости от начальной температуры газов и влажности продукта. В прикидочных расчетах для определения tz можно пользоваться /—d-диаграммой, задаваясь влажностью отработанных газов. Последняя влияет на конечное влагосодержание гигроскопичных продуктов. Это влияние особенно ярко выражено при сушке высоковлажных материалов или растворов. Скорость кипения — наиболее важный фактор в установках с кипящим слоем. Ее оптимальное значение, определяемое экспериментальным путем, зависит от свойств материала и требований, предъявляемых к процессу. Так, при сушке термочувствительных материалов оптимальное значение скорости кипения определяется. хорошим перемешиванием, предотвращающим перегрев отдельных частиц. При сушке полидисперсных частиц следует использовать такие скорости, чтобы крупные частицы находились в зоне повышенных температур. В случае сушки и сепарации оптимальное значение скорости определяется условиями уноса определенной фракции частиц. Необходимо отметить, что скорость кипения является моделируемой величиной и может быть достоверно определена на лабораторной установке. [c.220]

Теплотехнические расчеты и определение поверхности теплообмена на каждой полке реактора проводят по данным материальных балансов и известным значениям теплот реакций. Для этого сначала составляют тепловые балансы. Как отмечалось в предыдущих разделах, температура газовой смеси на входе в реактор может находиться в широком диапазоне значений. Например, для экзотермических процессов нижняя граница диапазона температур на входе Г х. мин может быть значительно ниже температуры зажигания катализатора (см. ряс. 11.10, а). Она определяется из теплового баланса цервой полки реактора, составленного для условий отсзггствия в слое тен. обменных элементов. При наличии теплообменных элементов и известной температуре кипящего слоя температура газа на входе должна повышаться. Верхняя граница диапазона входных температур а с обусловлена возможностью размещения в кипящем слое холодильных элементов и зависит от удельной теплообменной поверхности и коэффициентов теплопередачи от слоя к этой поверхности. Температура акс может быть выше предельной, соответствующей термической инактивации катализатора. [c.95]

Процессы в кипящем слое сравнительно легко автоматизировать. К основным контролируемым параметрам этих процессов в первую очередь относятся температура в слое или в каждом из слоев многоступенчатого аппарата, давление газа под каждой газораспределительной рещеткой и над поверхностью псевдоожиженного слоя, давления на входе и выходе из пылеулавливающих аппаратов первой ступени пылеочистки (пористых фильтров или циклонов, скомпонованных в реакторе кипящего слоя), температура газов на входе и выходе из циклонов, расход исходного твердого материала. [c.310]

Представляет большой интерес получение двуокиси серы для производства серной кислоты обжигом непосредственно серной руды без предварительного извлечения из нее элементарной серы. Особенно ценен такой путь в применении к серным руда м, из которых извлечение серы экономически нецелесообразно. Обжиг таких руд проводится в кипящем слое (см. стр.59). Приводим данные о процессе обжига серной руды, представляющей собой горные породы — андезит и туф, пропитанные серой. Содержание элементарной серы в руде — около 25%. Руду сушат, измельчают в стержневых шаровых мельницах (стр. 49) до частиц размером менее 2 мм и подают в печь (рис. 116). Она представляет собой цилиндр с конической крышкой и дном, сваренными из стальных листов. Внутри она футерована огнеупорным и теплоизоляционным кирпичо.м. Высота печи — около 7,5 м. Руда поступает в аппарат сверху, воздух снизу — через плиту с отверстиями, служащую для равномерного распределения воздуха. На 1 кг руды поступает около 1,5 куб. м воздуха с давлением (избыточным сверх атмосферного) около 0,2 ат. Вновь поступающие в печь частицы быстро перемешиваются с материалом, находящимся в кипящем слое , температура в котором одинакова по всей его высоте и колеблется в узких пределах около 650°. Высота кипящего слоя в описываемом аппарате составляет около 1,5 м. Время пребывания обжигаемого материала в печи в среднем около 5 часов. Огарок частично высыпается через выходное отверстие в корпусе аппарата, частично уносится током газа. При 75%-иом избытке воздуха получается газ с содержанием 12% 502. [c.137]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология