Полиэфирные волокна сушка

Процесс производства полиэтилентерефталата осуществляют в химическом цехе завода полиэфирного волокна. По способу производства процесс может быть периодическим или непрерывным. Последний моя ет быть реализован с получением гранулята и его последующей сушкой или с прямой передачей расплавленного полимера на машину для формования (способ прямого формования). Кроме того, все эти способы могут отличаться по основному сырью, в качестве которого применяются [c.146]

Все перечисленные способы обеспечивают высокий уровень прочности связи полиэфирного материала с резиной после обработки модифицированного волокна латексно-смоляными пропиточными составами. Адгезионная обработка должна проводиться в две стадии с промежуточной сушкой, а в некоторых случаях перевод адгезионного состава в активную форму требует дополнительной высокотемпературной обработки. Первая стадия — нанесение адгезива в неактивной форме — может быть осуществлена в процессе производства полиэфирного волокна. [c.239]

Для пропитки тканей из полиэфирного волокна разработаны пропиточные линии, существенно отличающиеся от универсальных пропиточных линий для шинного корда в связи с тем, что пропитка осуществляется в двух пропиточных ваннах, между которыми находятся башни для сушки и термообработки ткани. На пропиточной линии можно пропитывать ткани шириной до 1530 мм, массой 1 2 до 1500 г м и толщиной до 3 мм. Предусматривается [c.176]

Фиксация активных красителей сухим теплом играет особо важную роль при крашении смеси полиэфира и хлопка, так как при этом способе оба компонента окрашиваются одновременно в одну стадию. Процесс крашения состоит в том, что активные и дисперсные красители растворяют или диспергируют вместе и плюсуют этим раствором ткань из смешанных волокон. Затем высушивают ее и фиксируют дисперсный краситель на полиэфирном волокне термозольным способом. Из-за отсутствия щелочи активный краситель при этом в реакцию с волокном не вступает. После термофиксации ткань вторично плюсуют раствором щелочи, снова высушивают и обрабатывают острым паром или сухим теплом для закрепления красителя. При правильном подборе красителей можно еще более упростить процесс и проводить плюсование раствором, содержащим одновременно щелочь, дисперсный и активный красители, а также загуститель. Такой процесс возможен, конечно, только с теми красителями, которые устойчивы к щелочам. После плюсования и сушки проводят термозольную фиксацию обработкой горячим воздухом. Далее, как всегда, следует водная промывка и мыловка. [c.54]

Шлихтование волокон. ПВС находит применение для шлихтования хлопчатобумажной и вискозной штапельной пряжи, камвольной шерстяной пряжи, пряжи из шерстяного и полиэфирного волокна. Пряжа обладает лучшей эластичностью, прочностью, гибкостью и гладкостью, чем шлихтованная крахмалом. Применяют также смеси ПВС с крахмалом и карбокси-метилцеллюлозой. Аппретирование стеклянных волокон производится погружением в водный раствор ПВС при 20°С на 1 ч и сушкой после отжима в вакууме при 100 °С в течение 1 ч. Для повышения адгезии к резинам различных типов полиэфирные технические нити также рекомендуют обрабатывать водным раствором ПВС. [c.58]

Для исключения миграции красителя при последующей сушке волокнистого материала, пропитанного суспензией красителя, полезно предварительно подсушивать волокно до 30%-ной остаточной влажности в шахте с инфракрасным излучателем без циркуляции воздуха, а затем завершать сушку на обычных сушилках. Последующая термическая обработка обеспечивает фиксацию красителя на волокне. Оптимальные условия прогрева те мпература 200—210°С и продолжительность 30— 90 с (рис. 12.10 и 12.11). Описаны различные методы проявления окраски на полиэфирном волокне путем контакта с цилиндрами, обогреваемыми изнутри, на цилиндрах, обогреваемых снаружи горячим воздухом, в камерах с газовым нагревом, непосредственно ИК-облучением, на сушильно-ширильных машинах. Представляет значительный интерес использование кипящего слоя при термофиксации. Продолжительность контакта с кипящим слоем при 200 °С колеблется от 2 до 8 с в зависимости от требуемой интенсивности окраски. Установлено, что термическая обработка в присутствии перегретого пара повышает выход красителя на волокне на 20—30% и сокращает длительность операции. Кроме того, выявилась возможность снизить температуру термообработки, что важно при крашении тканей, выработанных из смеси волокон. Представляет интерес метод фиксации красителя на полиэфирном волокне токами высокой частоты. Их применение позволяет исключить сушку волокна перед термической обработкой. В этом случае волокнистый материал сразу же после пропитки и отжима направляется на обогрев токами высокой частоты. [c.210]

Высоким начальным модулем, не уступающим полиэфирному волокну, обладает и синтетическое волокно из поливинилового спирта . Полиамидные волокна и нити имеют сравнительно низкий начальный модуль, что является их существенным недостатком при переработке и эксплуатации. Более низкое значение начального модуля полиэфирного и полиакрилонитрильного штапельного волокна по сравнению с нитью объясняется тем, что в штапельном волокне ориентация макромолекул, как правило, ниже, чем в филаментных нитях. Кроме того, штапельное волокно благодаря особенностям условий сушки отрелаксировано значительно больше. Разница в величине начального модуля, определяемая различием химической природы полимера, может быть в известной степени уменьшена изменением степени ориентации в процессе формования или последующей обработки волокна. [c.138]

Ниже перечисляются важнейшие для практики свойства полиэфирных волокон. По сравнению с другими волокнообразующими веществами полиэфирные волокна обладают следующими преимуществами исключительной прочностью, высокой эластичностью с быстрым возвращением в исходное состояние, малым удлинением при невысоком растягивающем напряжении, слабой чувствительностью к действию света, тепла и погоды, ощущением тепла, не похожим на обычное для синтетических волокон, легкостью стирки и быстротою сушки. [c.178]

К выбору температурных параметров сушки надо подходить, руководствуясь условиями сохранения требуемого качества волокна, особенно его физико-механических свойств и равномерности накрашивания (абсорбции красителя). На рис. 226 даны кривые изменения прочности некоторых волокон при длительном нагреве их до 150° С, из которых видно, что даже наиболее термостойкое химическое волокно — полиэфирное — теряет в этих условиях до 50% еврей прочности, а остальные волокна доходят до полного разрушения. Поэтому при длительных процессах сушки химических волокон температурный режим сушилок редко превышает 100° С и обычно выбирается в пределах 50—80° С. [c.304]

Полиамидные, полиэфирные и полипропиленовые волокна. Эти волокна получают обычно из расплава и не нуждаются в мокрых отделочных операциях и сушке . Однако полиамидные волокна типа капрон, получаемые так называемым классическим способом, содержат до 5% низкомолекулярных соединений, которые должны [c.282]

Условия пропитки и сушки, прочность связи корда с резиной возрастает с увеличением привеса, но до известного предела, так как адгезия зависит в основном от площади соприкосновения корда с резиновой смесью, а не от глубины проникновения резиновой смеси в нить. Привес зависит от вида волокна, концентрации и вязкости резорциноформальдегидно-латексной пропитки, натяжения корда в пропиточной ванне, отжима и проведения предварительной пропитки водой. При чрезмерно большом увеличении привеса повышается жесткость корда и удорожается стоимость покрышки. Оптимальным считают привес 4—8% от массы корда. Привес зависит от гидрофильности волокна. Так, полиамидный корд гидрофобен, и поэтому на нем можно получить меньший привес, чем на вискозном (еще труднее получить привес на полиэфирном корде). [c.201]

Известен способ производства полиэфирного волокна без сушки гранулята, запатентованный Ц2] фирмой Хехст (ФРГ). По данному способу полиэфир низкой молекулярной массы с содержанием влаги 0,05—0,5% расплавляют и подвергают дополнительной поликонденсации при низком остаточном давлении. В зависимости от условий процесса дополиконденсации (чаще всего проводимой непрерывным способом с прямым формованием волокна) можно достигнуть более высоко молекулярной массы, чем у первоначального гранулята. При реализации этого способа очень важно, чтобы низкомолекулярный полиэфир содержал в основном гидроксильные концевые группы и почти не имел карбоксильных концевых групп. После гидролиза поликонденсация до высокой молекулярной массы возможна только в случае преобладания числа гидроксильных концевых групп над числом концевых карбоксильных групп. [c.158]

Изоцианаты вводят в состав резиновых клеев или используют в виде разбавленных растворов. При изготовлении изделий на основе кордшнуров или тканей из полиэфирного волокна растворы изоцианатов сочетают со вторичной пропиткой в латексно-резор-цино-формальдегидных составах. Двухстадийная пропитка в двух последовательно расположенных пропиточных ваннах с промежуточной сушкой обеспечивает прочное сцепление полиэфирного волокна с резинами на основе различных каучуков. Выбор латекса для пропиточного состава второй стадии обработки зависит от типа каучука. В литературе приводятся данные о целесообразности применения для этой цели пиридиновых латексов . [c.156]

Одной из наиболее ответственных операций является пропитка в первой пропиточной ванне, содержащей блокированные изоцианаты или эпоксидную смолу. Устанавливается такая скорость работы агрегата, которая обеспечивает продолжительность пребывания материала в ванне 2,5—3 сек, а последующее удаление избытка пропиточного состава проводится таким образом, чтобы привес дисперсии по сухому остатку был не менее 2—3% к массе суровья . После сушки при 120—130 °С следует процесс термообработки. Пропиточные составы для полиэфирного волокна, в частности блокирова1шые изоцианаты, требуют высокой температуры обработки — до 210—220 °С, что сочетается с процессом термофиксации волокна для уменьшения его тепловой усадки. Нагрузки при термообработке высокопрочных тканей из полиэфирного волокна достигают 20 тс. [c.159]

Кубовые красители в виде натриевых солей лейкосоединений не имеют сродства к синтетическим волокнам и способны прочно фиксироваться на этих волокнах только в форме нерастворимых пигментов. Поэтому крашение тканей из целлюлозных и, например, полиэфирных волокон кубовыми красителями осуществляется исключительно по двухстадийному суспензионному способу. К применяемым кубовым красителям предъявляются очень высокие требования в отношении степени дисперсности и устойчивости к воздействию высоких температур, используемых при термообработках ткани. Этим требованиям отвечают полиэстреновые (ФРГ) кубовые красители. Их применяют для получения однотонных окрасок на смесях полиэфирных волокон с целлюлозными при крашении по непрерывному способу. Технология крашения такими красителями включает плюсование суспензией красителя, сушку, термообработку в течение 30— 0 с при 205—210 °С для фиксации красителя на полиэфирной составляющей смеси, плюсование восстановительным раствором (гидроксид натрия и дитионит натрия), запаривание для закрепления лейкосоединения кубового красителя на целлюлозном волокне, окислительную обработку, промывку, сушку. [c.171]

Окрашивание смол в растворе или жидких смол проводят чаще всего в сигма-кнетерах или бегунковых смесителях. Процесс используется преимущественно для получения и окрашивания так называемых макроструктурных масс. Это формовочные массы с длинноволокнистыми или рублеными усиливающими наполнителями (рис. 5.8). Так, например, в качестве наполнителей используют текстильные или текстильные рубленые волокна (типы 71 и 74) и асбестовые шнуры (тип 16 по DIN 7708). В ко-кнетерах без последующей сушки получают так называемые мокрые пресс-массы (премиксы), например, из растворенных в стироле полиэфирных смол, стекловолокна, наполнителей, красящих средств и т, д. (типы 801 и 803 по DIN 16911). В пластосмесителях из растворов фенольных смол и длинного стекловолокна получают формовочные массы с исключительно высокими механическими свойствами, реологические свойства которых можно изменить до требуемых путем последующей сушки. В бегунковых смесителях получают и окрашивают массы, содержащие менее чувствительные к механическим нагрузкам наполнители, такие, как текстильные рубленые волокна, целлюлозное волокно. [c.299]

Стекловолокниты (наполнитель — рубленые стеклянные волокна, жгуты). В состав литьевых и прессовочных композиций, помимо указанных наполнителей, могут входить порошкообразные продукты, красители или пигменты. Литьевые композиции на основе полиэфирных связующих готовят смешением компонентов материала, а в случае феноло-формальдегидных и модифицированных феноло-формальдегидных связующих, содержащих инертный растворитель,— смешением компонептов, распушки пропитанного стекловолокна и его сушки. Изделия из литьевых композиций производят литьевым прессованием (см. Пластических масс переработка) при давлении 35—70 кг/см изделия из стекловолокнитов тина АГ-4 прессуют при 200—400 кг1см и 140—160°. [c.523]

Капроновые волокна, полученные новыми способами, содержат до 2% низкомолекулярных соединений и не требуют промывки и сушки. Отделка этих волокон, так же как и других полиамидных, полиэфирных и полиолефиновых волокон, заключается только в нанесении препарационных и замасливающих составов на прядильной, вытяжной и перемоточной машинах. Эти составы обязательно должны содержать антистатические вещества, так как все указанные волокна гидрофобны и легко электризуются при переработке на тех или других машинах. Кроме того, препарационные и замасливающие составы должны содержать поверхностно-активные вещества для более легкой отмывки замасливающих препаратов перед крашением волокна. При обработке текстильных нитей целесообразно добавлять в препарационные и замасливающие составы клеящие вещества (подшлихтовка) для улучшения проходимости нитей во время текстильной переработки или для уменьшения величины крутки. [c.283]

Порошок, гранулы и пасты для суспензионного крашения готовят путем диспергирования кубовых красителей в присутствии диснергаторов, смачивателей п других вспомогательных веществ. Красители в этих выпускных формах отличаются однородностью, высокой степенью дисперсности частиц и высокой скоростью восстановления. Суспензии, приготовленные из красителей в этих выпускных формах, устойчивы в течение длительного времени. Пасты для суспензионного крашения обладают текучестью, благодаря чему легко и быстро дозируются они ие оседают, морозоустойчивы краситель в этой форме почти не мигрирует в процессе промежуточной сушки. Порошки, гранулы и пасты с индексом Д рекомендуются для суспензионного способа крашения целлюлозных тканей, пряжи и волокна, но могут быть использованы и в восстановительном и лейкокислотном способах крашения. Некоторые красители с индексом Д пригодны для термозольного крашения смешанных тканей, состоящих из полиэфирного и целлюлозного волокон, а ряд порошков с индексом Д пригоден также для двухфазной печати. [c.99]

Стеарокс-6. Неионогенный препарат. Применяется в качестве мягчителя при отделке тканей из регенерированной целлюлозы для придания мягкого хрустящего грифа (5—15 г/л) в заключительной обработке перед сушкой хлопчатобумажной и штапельной вискозной пряжи для повышения перемоточной способности для оживки вискозного штапельного волокна (1% от веса волокна) и как антистатическое средство при прядении капроновых и полиэфирных волокон, а также хлопка и штапельного вискозного волокна (1,5—2,5% от веса волокиа). Стеарокс-6 сохраняет свойства мягчителя в комбинации с закрепителями ДЦУ, ДЦМ и устойчивым-2. В качестве мягчителя при работе со смолами применять не рекомендуется. Препарат применяется в текстильной промышленности в качестве эмульгатора для приготовления эмульсионных загусток (20 г на 1 кг загустки), в промышленности химических волокон в составе замасливателей и как авиважное средство. Стеарокс-6 представляет собой пастообразную массу желтоватого цвета. Препарат растворим в воде водный 1%-ный раствор имеет pH 7—9. Устойчив при хранении. [c.296]