Ванна осадительная для формования

Для формования вискозного волокна вопрос о набухании приобретает особое значение. Это набухание, которое в технологии называют иногда первичным набуханием в отличие от набухания готового волокна, позволяет оценивать эффективность осадительных ванн. Осадительные ванны для вискозного волокна имеют сложный солевой состав. Онн, как правило, содержат кроме серной кислоты также сульфаты натрия и цинка. [c.273]

Время, необходимое для завершения процесса первичного структурообразования, зависит от коагулирующей способности (жесткости) осадительной ванны. При формовании вискозной нити и волокна это время невелико, и при достаточно высокой скорости формования путь нити в ванне не превышает 25—40 см. При производстве волокна ВВМ путь должен быть не менее 60—80 см, а при производстве вискозной кордной нити — 90— 120 см. [c.229]

Добавляется в осадительную ванну при формовании текстильной нити или штапельного волокна (0,01 г л) для уменьшения засорения фильер Добавляется в осадительную ванну при формовании корда (0,5 е/л) для уменьшения засорения фильер и снижения набухания волокна Добавляется в осадительную ванну при формовании волокна (до 1 г/л) для уменьшения засорения фильер [c.427]

Рис. 10.5. Движение потока осадительной ванны при формовании волокна по вертикальной схеме с применением различных прядильных головок (а—г)

Рассмотрим далее роль концентрации серной кислоты в осадительной ванне при формовании вискозного волокна. Известно, что целлюлоза очень сильно набухает и даже растворяется в концентрированной серной кислоте. Если вернуться к схематической диаграмме на рис. 115, то значительное увеличение содержания серной кислоты в осадительной ванне должно привести к смещению кривых равновесия в сторону меньших концентраций полимера (переход от кривой 2 к кривой /), в результате чего образуется такой каркас, в котором более легко рассасываются возникающие при застудневании внутренние напряжения. Чтобы усилить отделение жидкости, здесь необходимо прикладывать к нити растягивающие усилия, т. е. вызывать вынужденный синерезис. [c.277]

Красители, применяемые для крашения волокон в массе, должны быть устойчивы к действию химических реагентов, применяемых как для растворения полимеров, так и в качестве компонентов осадительной ванны при формовании волокон мокрым способом, должны быть устойчивы к действию высоких температур (250—300 °С) при формовании волокна из расплава [c.188]

Большое влияние оказывает структура волокна и на его термостойкость. В отличиё от природных волокон, которые вследствие своей полярности разлагаются без плавления, синтетические волокна в большинстве случаев термопластичны. Некоторые из них достаточно устойчивы при нагревании выше температуры плавления, что позволяет проводить формование волокна прямо из расплава полимера (таковы, например, найлон-6, найлон-6,6, полиэтилентерефталат и полипропилен). Формование волокон из термически нестойких полимеров, особенно полиак-рилонитрила, ацетатов целлюлозы, поливинилового спирта и поливинилхлорида, производится более трудоемким способом полимер растворяют в подходящем растворителе и полученный раствор выдавливают через отверстия фильеры в поток горячего воздуха, вызывающего испарение растворителя, или в осадительную ванну. Безусловно, формование из расплава (там, где оно возможно) является наиболее предпочтительным методом получения волокна. Низкоплавкие волокна во многих случаях имеют очевидные недостатки. Например, одежда и обивка мебели, изготовленные из таких волокон, легко прожигаются перегретым утюгом, тлеющим табачным пеплом или горящей сигаретой. Желательно, чтобы волокно сохраняло свою форму при нагревании до 100 или даже 150 °С, так как от этого зависит максимально допустимая температура его текстильной обработки, а также максимальная температура стирки и химической чистки полученных из него изделий. Очень важным свойством волокна является окрашиваемость. Если природные волокна обладают высоким сродством к водорастворимым красителям и содержат большое число реакционноспособных функциональных групп, на которых сорбируется красящее вещество, то синтетические волокна более гидрофобны, и для них пришлось разработать новые красители и специальные методы крашения. В ряде случаев волокнообразующий полимер модифицируют путем введения в него звеньев второго мономера, которые не только нарушают регулярность структуры и тем самым повышают реакционную способность полимера, но и несут функциональные группы, способные сорбировать красители (гл. Ю). Поскольку почти все синтетические волокна бесцветны, их можно окрасить в любой желаемый цвет. Исключение составляют лишь некоторые термостойкие волокна специального назначения, полученные на основе полимеров с конденсированными ароматическими ядрами. Матирование синтетических волокон производится с помощью добавки неорганического пигмента, обычно двуокиси титана. Фотоинициированное окисление [c.285]

ОСАДИТЕЛЬНАЯ ВАННА — см. Формование химических волокон. [c.266]

Осадительными ваннами нри формовании П. в. из р-ров в диметилформамиде, ацетоне и тетрагидрофуране служат смеси растворителей с водой при формовании [c.400]

Рис. 10.4. Движение потока осадительной ванны при формовании волокна по вертикальной схеме

При мокром способе Ф. в. раствор с концентрацией полимера 5—20% и вязкостью 5—30 н сек/м (50—300 пз) продавливается под давлением 200— 500 кн/м (2—5 кгс/см ) через отверстия фильеры диаметром 0,04—0,10 лж в осадительную ванну. Вытекающие струи находятся в жидком состоянии на расстоянии 2—10 мм от фильеры. Далее они твердеют вследствие замены растворителя на осадитель. Длина пути нити в осадительной ванне (обычно 40—100 см) определяется коагулирующей способностью осадительной ванны, скоростью формования, темп-рой и др. факторами. В зависимости от направления движения нити различают горизонтальное и вертикальное Ф. в. При втором варианте обеспечивается большая устойчивость процесса и лучшая равномерность волокна, однако он сложнее в аппаратурном оформлении. Для снижения гидродинамич. сопротивления и осуществления больших фильерных вытяжек проводят формование в спутном потоке осадительной ванны (трубочный и вороночный методы формования). [c.377]

Формование волокон. Основным преимуществом сухого формования (рис. 111.44) по сравнению с формованием в жидкостные осадительные ванны (мокрое формование) является высокая скорость прядения (до 200 м/мин). Считают [67], что для переработки термостойких полимеров, растворимых в органических растворителях амидного типа, наиболее подходит сухое формование. Амидные растворители являются сравнительно высококипящими, поэтому аппаратурное оформление процесса сухого прядения характеризуется рядом особенностей. Эти особенности касаются устройства обогреваемой шахты, длина которой составляет 4,5—5,5 м при диаметре 180—200 мм, регенерации растворителя, распределения газового потока в основном параллельно движению пучка волокон, нагревания раствора перед формованием нити [68—70]. Для создания газового потока используют инертные газы, предотвращающие взрыв паров растворителя. [c.173]

Формование пленки при этом способе происходит при выливании тонкой широкой струи раствора полимера в осадительную ванну. Мокрым формованием можно получать пленки из поливинилового спирта, желатины, а также целлофан как по вискозному, так и по медноаммиачному способу. Однако в настоящее время в промышленности так получают только целлофан (схема 2.2). [c.39]

С помощью оперативно-технического учета в производстве осуществляется постоянный контроль количества и качества поступившего и израсходованного сырья, основных материалов (химикатов) параметров технологического процесса (например, содержания а-целлюлозы в прядильном растворе, вязкости и зрелости вискозы, температуры и состава осадительной ванны, скорости формования и др.) качества полуфабрикатов по всем технологическим переходам и готовой продукции (например, контроль физико-механических свойств волокна — прочности, удлинения, крутки, внешнего вида). [c.249]

Оптимальной осадительной ванной при формовании ПОД волокон по мокрому способу является водно-кислотная, с содержанием кислоты 50—55% (масс.) [154]. В более мягких условиях, при применении 70%- ой сернокислотной осадительной ванны, коагуляция полимера проходит очень медленно. При использовании в качестве осадительных ванн сульфатов натрия или аммония, хлоридов цинка и растворов других солей прочность полученных волокон не превышала 29,7 сН/текс [153—154]. [c.138]

Некоторые гидродинамические характеристики осадительных ванн при формовании ВПС приведены в табл. 3.1 [207]. [c.139]

Пример 9. Составить баланс компонентов осадительной ванны при формовании текстильной (центрифугальной) нити. [c.50]

Таким образом, с одной стороны, при увеличении содержания растворителя в осадительной ванне уменьшается толщина и прочность образующейся поверхностной пленки, а с другой — возрастает эластичность и снижается ее внутреннее напряжение. Это. приводит к своеобразной зависимости устойчивости и максимальной скорости формования v< , от содержания растворителя в Осадительной ванне (рис. 6.17). С увеличением концентрации pa -творителя в ванне устойчивость формования (определяемая максимальной скоростью Vo) сначала уменьшается, а затем возрастает, так как более эластичная пленка легче вытягивается и луковица больше деформируется. Но при дальнейшем возрастании содержания растворителя в ванне поверхностная пленка настолько ослабляется и утоняется, что становится неспособной выдерживать большие деформации. [c.181]

Рис. 10.3. Движение потока осадительной ванны при формовании по горизонтальной схеме

Предельная концентрация растворителя в осадительной ванне различна в зависимости от характера применяемого растворителя и изменяется от 10—12% (при формовании волокна из растворов полимера в роданистых солях) до 70—80% (при формовании волокна из растворов полимера в диметилформамиде). Вопрос об оптимальной и максимально допустимой концентрации растворителя в водной ванне при формовании волокна из растворов полиакрилонитрила в других растворителях достаточно полно не исследован. [c.202]

Штапельное волокно формуют через фильеры со значительно большим числом отверстий, чем текстильные и кордные нити. Соответственно увеличивают подачу прядильного раствора, а при мокром способе формования — циркуляцию осадительной ванны и концентрацию компонентов в ванне. При формовании волокна сухим способом увеличивают количество подаваемого воздуха и повышают температуру его в прядильной шахте. [c.80]

Красители, применяемые для окрашивания волокна в процессе его получения, должны удовлетворять следующим требованиям быть стойкими к действию реагентов, применяемых для растворения полимеров или используемых в качестве компонентов осадительной ванны при формовании волокна мокрым способом особенно жесткие требования предъявляются к красителям, применяемым для крашения в массе вискозного и медноаммиачного волокон [c.141]

Уменьшение гидравлического сопротивления осадительной ванны при формовании волокна на высоких скоростях, как уже указывалось, достигалось путем формования нити в трубке. При таком способе формования уменьшается также унос жидкости нитью [24]. Формование в трубках является одним из основных и наиболее перспективных мероприятий, обеспечивающих возможность повыщения скоростей формования вискозной нити до 135—150 м/мин [25] и даже до 200 м/мин. [c.323]

Уменьшение гидравлического сопротивления осадительной ванны при формовании на высоких скоростях, как уже указывалось, достигалось путем формования нити в трубке. При таком способе формования уменьшается также унос жидкости нитью . [c.406]

Осадительная ванна для формования вискозного волокна содержит 120—150 г1л Н ЗО , 250— 300 г/л сульфата натрия н 14—20 г/л сульфата цинка, иногда в нее вводят сульфаты аммония или магния (сульфаты ускоряют коагуляцию и замедляют разложение ксантогената целлюлозы в волокне серной кислотой). Температура осадительной ванны 45—48 °С. При поступлении в осадительную ванну струйки вискозы коагулируют, серная кислота нейтрализует свободный едкий натр и разлагает ксантогенат целлюлозы [c.454]

Однако целесообразность введения небольших количеств 2н804 в состав осадительной ванны недостаточно обоснована. Температура ванны при формовании волокна составляет 35—40° С. [c.239]

Осадительная ванна для формования вискозного волекна содержит 120—150 г/л серной кислоты, 250—300 г/л сульфата натрия и 14—20 г/л сульфата цинка иногда в нее вводят сульфаты аммония или магния. Сульфаты ускоряют коагуляцию и замедляют разложение волокна серной кислотой. Температура осадительной ванны 45—48°. [c.432]

Увеличение степени замещения исходного ксантогената преследует ту же цель, что и введение различного рода модификаторов и добавок, т. е. повышение усзг в волокне, выходящем из осадительной ванны. При формовании вискозного шелка, например, исходят из ксантоге- [c.125]

Таблица 2. Влияние содержания гп80 в осадительной ванне на формование и свойства волокна

Формование в полужестких условиях. Величина 04 в данном случае остается малой, но Ду снижается. Это достигается обычно понижением температуры осадительной ванны. Условия формования улучшаются, но все еще остаются неблагоприятными. [c.176]

Рис. 6.16. Объем пор и эластичность поверхностной пленки на луковице вз ависимости от концентрации диметилформамида в осадительной ванне при формовании полиакрилонитрильных волокон (по данным Межирова).

Добавление в осадительную ванну 18—20 г/л глюкозы значительно смягчает ее действие (по аналогии с увеличением содержания растворителя в ваннах при формовании многих синтетических волокон). В этих условиях волокна получаются более однородными, мягкими и эластичными. Однако в настоящее время глюкозные осадительные ванны при производстве вискозных волокон не применяются, так как непрерывно циркулирующая осадительная ванна содержит достаточное количество глюкозоподобных продуктов, образующихся в результате гидролиза целлюлозы (обрывков волокна и у-Целлюлозы), которые снижают активность ионов Н+ в ванне так же, как глюкоза . Поэтому наличие в древесной целлюлозе определенных количеств наиболее низкомолекулярных у-фракций (СП < 50—100) представляет определенный практический интерес. [c.232]

Ксантогенат целлюлозы — сложный кислый эфир целлюлозы и дитиоугольной кислоты, растворимый в разбавленном растворе щелочи, — был впервые синтезирован английскими исследователями Кроссом, Бивеном и Бидлом в 1891 г. В 1893 г. им был выдан патент н-а получение вязких концентрированных растворов ксантогената целлюлозы в разбавленной щелочи (вискозы).Через 10 лет Стирн, а затем Мюллер разработали составы осадительных ванн для формования волокна из вискозы. Промышленное производство вискозного волокна началось в 1905 г. в Ковентри (Англия). [c.18]

Введение модификаторов в вискозу или иногда дополнительно и в осадительную ванну. При формовании волокна в присутствии модификаторов получается нить, обладающая более мелкой кристаллической структурой [36]. Например, ширина структурного элемента на поверхности нити, определяемая в электронном микроскопе, уменьшается при добавлении в вискозу 1 г/л модификатора (бероля Л) —почти в 2 раза. [c.331]

При формовании пленки однованным способом (получившим наибольшее распространение) в качестве осадительной ванны применяют обычно двухкомпонентную ванну (содержащую сульфат натрия и серную кислоту) при примерно эквимолярных соотношениях компонентов. Так как толщина пленки больше диаметра волокна, то пленка образуется медленнее, чем волокно. Для образования пленки и омыления ксантогената в ней при 40 °С требуется 2—3 с. Поэтому при получении пленки уменьшают скорость формования, т. е. скорость прохождения пленки через секции пленочной машины, или, что более целесообразно, обработку пленки осадительной ванной проводят не в одной, а в нескольких секциях (барках) пленочной машины. Во вторую и третью барки аппарата свежая осадительная ванна не подается. Эти барки заполняются ванной, поступающей вместе с пленкой из первой барки. Поэтому в каждой последующей барке концентрация кислоты и солей в растворе меньше, чем в предыдущей. Ниже приводится состав ванны при формовании пленки однованным способом в трех барках (секциях) пленочной машины (в г/л) [c.409]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология