Рафинирование Реакторы

ППП для расчета реакторных процессов позволяет вести расчет реакторов гидрирования ацетилена во фракцию этан—этилен, пропадиена во фракцию пропан—пропилен реакторов гидрирования поликонденсата реакторов мета-нирования окиси углерода в водороде материального и теплового балансов процессов каталитического крекинга, пиролиза бензинов, этана, газового конденсата, рафинированного бензина, вакуумного газойля, смесей различных видов сырья. [c.570]

И, наконец, наиболее увлекательной в теоретическом плане и обнадеживающей в технико-экономическом отношении перспективой является превращение атомных электростанций будущего в химико-энергетические комбинаты, ядерные реакторы которых одновременно с их основным назначением могли бы служить как бы непроизвольными генераторами различных видов искусственно рафинированного нейтронного, а также а-, р- и у-излучения, для ра- [c.237]

Построенные в соответствии с изложенным в 4-1 электрические характеристики дуговой печи дают возможность выбрать ее наиболее рациональный электрический режим. Такие характеристики для различных напряжений и мощностей трансформаторов или для реакторов с различными индуктивными сопротивлениями дают возможность выявить влияние ряда факторов на работу установки, т. е. не только выбрать правильный режим ее по току, но и судить о целесообразности принятого напряжения, достаточности мощности печного трансформатора и индуктивности реактора и рациональности их изменений. Поэтому значение электрических характеристик весьма велико, и для каждой крупной печной установки их, безусловно, следует строить. Такое построение осуществимо двумя путями. Первый путь опытный— по записям показаний приборов для различных токов при нескольких ступенях напряжения, позволяющий получить зависимость активной и кажущейся мощностей, а следовательно, и коэффициента мощности от тока /2. Для определения полезной мощности печи в этом случае необходимо подключать дополнительные ваттметры непосредственно к электродам, у места их входа в свод. При таком опытном снятии электрических характеристик обычно ограничиваются практически наиболее интересной областью тока, соответствующей максимуму активной мощности. Для получения качественных результатов необходимо проводить опыт при спокойном режиме печи, т. е. в период рафинирования, когда [c.105]

Для получения рафинированного продукта кристаллы 3,5-динитробензоата растворяют в ацетоне (1 /сг в 15. ) в смесителе 20 при температуре кипения, куда вводят активированный уголь (около 2% к массе кристаллов), отфильтровывают раствор от угля в нутч-фильтре 21, кристаллизуют в кристаллизаторе 22 и отфуговывают кристаллы в центрифуге 23. Кристаллы высушивают в аппарате 2 под вакуумом. Маточник из сборника 25 направляют для переработки в реактор 12. [c.306]

Каталитический комплекс готовят в аппарате,/, снабженном мешалкой и рубашкой для обогрева паром. В аппарат 1 загружают хлорид алюминия, этилхлорид, диэтилбензол и бензол. Комплекс готовят при перемешивании и температуре 60— 70 °С. Из аппарата 1 суспензия катализатора непрерывно подается на алкилирование в нижнюю часть реактора 2, куда непрерывно поступают рафинированный и осушенный свежий и возвратный бензол, а также этилен. [c.114]

Особо чистый титан получают дополнительной электролитической очисткой или иодидным рафинированием - процессом, основанным на обратимости реакций металлов с иодом. Процесс проводят в специальных реакторах, состоящих из двух частей в одной из них находится сырой металл, в другой (большего объема) натянута тонкая вольфрамовая нить. Из реактора откачивают воздух и вводят в него небольшое количество иода. Температуру реактора поддерживают такой (400-500 °С), при которой идет реакция [c.344]

Рис. 87. Металлический реактор для проведения иодидного рафинирования циркония (Новоселова А. В., М., 1966, рис. 5)

Процесс включает формование из пыли и шлама гранул, в состав которых входит основная рудная порода и большое количество серусодержащих соединений содержание металлов в гранулах превышает 80 %. Гранулы, в количестве до 10 % (по массе) добавляют к жидкому чугуну. Добавку гранул проводят в загрузочный ковш для чугуна перед или одновременно с переносом жидкого чугуна в загрузочный ковш. В результате этого происходит удаление шлаков из чугуна, после чего его переливают в реактор для рафинирования. [c.220]

В состав фазы с высокой плотностью в отстойнике 5 входят как свинцовая паста так и конструкционный металл исходных аккумуляторов. Разделение этих двух материалов проводят в сепараторе 5, представляющем собой грохот или вибромельницу. Получаемая при разделении твердая металлическая фаза подается на стадию рафинирования 6, где металл сушат и подвергают плавке с получением свинцовых сплавов, которые могут быть использованы для производства новых аккумуляторов. Влажную пасту из сепаратора 5 подвергают измельчению в устройстве 7, в результате чего происходит увеличение поверхности и повышается способность к выщелачиванию у пасты, которая далее подается в реактор сульфатирования 8. [c.241]

Пульсационные промывные колонны используются или испытаны, т. е. подготовлены к внедрению, во множестве процессов. Помимо распространенных операций очистки экстрактов и оборотных экстрагентов, входящих в общую технологическую экстракционную цепочку, реализуемых на ПК, их применяют для промывки вязкого поликарбонатного лака ( я 0,5 Па-с), эпоксидированного соевого масла, рафинированного хлопкового масла и других продуктов, полученных в баковых реакторах или аналогичных аппаратах. Здесь колоннами заменили применявшиеся ранее реакторы с механической мешалкой, сепараторы, фильтры-промыватели и т. п. [3, с. 27, с. 28, с. 35 8, с. 30, с. 42, с. 47, с. 52, с. 79 107]. Сравнение технологических показателей пульсационных колонн и традиционных аппаратов дано в табл. 27 и 28. [c.137]

Однако этот метод автоматического регулирования химического процесса, названный кондуктометрическим, имеет существенный недостаток, связанный с тем, что электропроводность раствора зависит не от концентрации отдельных компонентов, а от суммарной концентрации различных солей и кислот. Для нормального же течение химического процесса часто требуется поддерживать постоянной концентрацию только одного из компонентов раствора, например ионов меди в электролитических ваннах для рафинирования этого металла или ионов водорода в реакторах для органического синтеза. Здесь на помощь [c.39]

Все последующие работы по карботермическому восстановлению урана проводили, так же как и в работе [2], в две стадии получение чернового урана и рафинирование урана от примесей. Эти работы осуществлялись в 70-х годах с использованием плазменно-дугового нагрева на одном из металлургических заводов Министерства атомной энергетики применительно к получению урана для изготовления ТВЭЛов уран-графитовых реакторов, которые предназначались для производства плутония. [c.295]

Е. М. Шервуд и И. Е. Кэмпбелл [47] приводят следующее описание процесса получения гафния. Реакторы, используемые в промышленности, изготовляют из жаропрочных металлов. Нитью-накала служит прикрепленная к электродам гафниевая проволока. Предполагается, что для рафинирования гафния применяется такая же установка, как и для рафинирования циркония [48]. [c.87]

После окончания рафинирования нагревание стержня прекращают, реактор охлаждают, продувают инертным газом и открывают. Кристаллический пруток гафния тщательно отмывают от оставшихся на его поверхности иодидов. Обычно получают прутки диаметром 1,25—1,90 см, однако можно получить и более толстые (до 3,49 см в диаметре) [47]. [c.87]

Методом иодидного рафинирования можно получить гафний высокой чистоты и пластичности, так как образующийся при газотранспортных реакциях металл не контактирует со стенками реактора или с инородными газами. Качество металла обеспечивается правильным выбором конструкционных материалов, хорошей герметизацией установки, высоким вакуумом и качеством шихты. [c.88]

Для изготовления натуральных олиф используют льняное, конопляное и другие высыхающие рафинированные масла. В качестве сиккативов для натуральных олиф обычно применяют свин-цово-марганцовые или марганцово-свинцово-кобальтовые линолеаты, а также нафтенаты. Полимеризацию масла осуществляют в стационарных стальных реакторах, оснащенных арматурой для. введения жидких сиккативов. [c.241]

Радиоактивные частицы образуются на всех этапах обработки радиоактивных руд ири добыче, размалывании, рафинировании, изготовлении топливных элементов, а также в атомных реакторах. В то время как на стадиях добычи и размола концентрация радиоактивных частиц относительно мала и применяемое стандартное газоочистительное оборудование удовлетворяет всем требованиям, в топливных элементах и в реакторах концентрация радиоактивных материалов достаточно велика, лоэтому необходимо со блю-дать особые меры предосторожности. Это объясняется тем, что не только мелкие частицы из топливных элементов являются радиоактивными, но приобретают радиоактивность и частицы иыли из атмосферы. Возникает необходимость в тщательной очистке не только горячих газов из реакторов с газовым охлаждением, но также и обычного воздуха, который используется для кондиционирования здания. Эти защитные фильтры предназначены также для защиты среды, окружающей здание реактора, в случае аварии. Воздух для радиохимических лабораторий, в которых обрабатываются радиоактионые изотопы высокой концентрадии, должен [c.378]

В США предложен способ удаления галогенированных полифенилов (ГП), в частности полихлорированных дифенилов (ПХД), из отработанных масел в сочетании со способом их очистки. Отработанное масло рафинируется, смешивается с Нг в количестве < 26.4 нм /м сырья (мол. отношение Нг/сырье 0.1-0.2). Нагревается до 2б0-290°С и под давлением 4.25-5.26 МПа подается в реактор сначала в зону с адсорбентом, где происходит адсорбция загрязняющих примесей, отравляющих катализатор (Kt), затем (после подогрева до 2б0-290°С) в зону, заполненную Ni-Mo-Kt, промотирующим процесс дегалогенирования ГП, после чего в зону разделения при контактировании с N2 на фракцию очищенного масла и полиядерных ароматических углеводородов (АрУ), фракцию легких углеводородов и H L В зоне рафинирования масло обрабатывается водяным паром и затем под вергается вакуумной разгонке при 250—350°С и остаточном давлении 0.1-0.25 кПа, очищаясь от примесей NOx, легких и тяжелых компонентов, сернистых соединений, воды, металлов. [c.234]

Рафинирование осуществляют в химическом реакторе с мешалкой при температуре 105-110°С. Для поддержания необходимой температуры в рубашку реактора подают перегретый пар. В качестве окислителя используют смесь К2СГ2О7 с 50 мас.% серной кислотой, образующиеся К2804 и Сг2(804)з выделяют из отработанного раствора в виде квасцов КСг(804)2Т2Н20, используемых в качестве дубителя для выделки кожаных изделий. [c.23]

Двуокись циркония восстанавливают в герметичных стальных реакторах при 950—1100°. В реактор загружают 2гОа и Са. Последний берут с избытком от стехиометрии на 20—100%. Реакционную массу выщелачивают водой и соляной кислотой. Порошок циркония, окисляющийся также при выщелачивании, содержит 0,3—3,0% О, 0,03— 1,0% N и используется в качестве геттера, для пиротехнических целей и иодидного рафинирования. НЮ2 более прочный окисел, чем 2г02, поэтому восстановление его сопряжено с еще большими трудностями 113—15, 90]. [c.346]

Применение. Л. используют в произ-ве анодов для хим. источников тока на основе неводных и твердых электролитов как компонент сплавов с Mg и А1, антифрикц. сплавов (баббитов), сплавов с Si для изготовления холодных катодов в электровакуумных приборах для раскисления, дегазации, модифицирования и рафинирования Си, медных, цинковых и никелевых сплавов с целью улучшения их структуры и повышения электрич. проводимости как катализатор полимеризации (напр., изопрена), ацетилирования и др. Жидкий Л.-теплоноситель в ядерных реакторах. Изотоп Li используют для получения трития. [c.605]

Для рафинирования С. используют хим. методы-путем перевода примесей в др. степени окисления с послед, их отделением. Для уменьшения содержания As и Se С. обрабатывают смесью конц. HNO3 и H2SO4, отмывают от к-т, кипятят с обратным холодильником и сублимируют в вакууме. Для очистки от углерода (битумов) используют хим.-термич. метод-нагревают С. в кварцевом реакторе при 800 °С, при этом углеродсодержащие в-ва обугливаются и легко отделяются. [c.321]

Более того, такой мелкодисперсный материал может быть получен при работе другого типа агрегата для рафинирования, такого как мартеновская печь, домна или кислородный конвертор с верхним дутьем. Он подается через клапан 27, трубопровод 26 и бункер 28 в емкость для хранения 31, а оттуда может быть иаправлен к фурмам для подачи в реактор 1. [c.214]

Свойства (см, также табл. 35). Кадмий — белый мягкий металл. По сравнению с цинком имеет более низкую температуру плавления, более устойчив на воздухе и обладает способностью к пайке. Получают как побочный продукт цинкового производства осаждением из сульфатного раствора при действии цинковой пыли очистку проводят методом электролитического рафинирования (электролит ISO4). Применяют для изготовления а1ЮД0В, используемых при гальваническом кадмировании, при создании никель-кад-миевых аккумуляторов, для производства низкоплавких сплавов. Изотоп кадмия " d хорошо поглощает нейтроны и поэтому используется для изготовления регулирующих стержней ядерных реакторов. [c.402]

Примером успешного использования быстрых нейтронов реактора может служить метод, предложенный Леонхард-том [102] для определения фтора в рафинированном титане. Образец (вес - 1 г) и стандарт облучают 3—10 ч в реакторе [поток нейтронов с н>1 Мэе равен 3-10 нейтрон [см -сек)] для определения используют реакцию [c.70]

Сравнение состава слитков рафинированного карботермического урана с действовавшим в 70-х годах сертификатом на металлический уран для изготовления ТВЭЛов уран-графитовых реакторов показывает, что рафинирование чернового карботермического урана в электронно-плазменной печи с добавлением НзО8 приводит к снижению содержания углерода с 2 4- 2,5% до 0,02 -Ь 0,12% последнее удовлетворяет техническим условиям. Однако процесс рафинирования протекает медленно из-за малой скорости распределения ИзОз в расплаве. Поэтому дальнейшие эксперименты но рафинированию чернового карботермического урана проводили с применением газообразного кислорода. Кислород подавали на поверхность расплава из баллона через медную водоохлаждаемую трубку. Результаты рафинировочных плавок вес слитков чернового урана, подаваемых на рафинирование — 56 -Ь107 кг извлечение металла в слиток — 97,5 4- 98,8 % время плавки 3 -Ь 6 ч, скорость плавки составляла 15 -Ь 20 кг (II) /ч содержание примесей в зависимости от плавки и локации места отбора на слитке (% вес.) С — (5 -Ь 11) 10- Ге — (0,4 -Ь 6,9) 10- № — (2 4- 3) 10-3 81 - (4,7 4- 9,9) Ю-З Л1 - (1,0 4- 3,0) Ю-З Си -(2,0 4- 3,0) 10-3 Мп - (1,5 4- 2,1) 10- Сг - 3 Ю-З В - [c.312]

Для карботермического восстановления урана из оксидного сырья можно использовать технику и технологию холодного тигля , основанную на прямом частотном индукционном нагреве гиихты ИзОа + + хС, при котором используется ее собственная или индуцированная проводимость. Высокочастотная технология холодного тигля разработана в настоящее время применительно к синтезу бескислородной керамики (карбиды, нитриды и различные керамические композиции см. гл. 7), используется для плавления оксидных керамических материалов [14] низкочастотная технология применяется для крупномасштабного металлотермического производства циркония и гафния из фторидного сырья и рафинирования различных редкоземельных металлов и сплавов (см. гл. 14). В главах 7, 8 и 14 показаны схемы индукционных установок и металлургических печей для синтеза бескислородных керамических материалов, для плавки и рафинирования металлов в дискретном и непрерывно-последовательном режимах по технологии холодный тигель . Эта технология и разработанная техника могут быть, в принципе, использованы в крупномасштабной технологии карботермического восстановления урана из оксидного сырья, однако необходимо проведение НИОКР для решения технологических и аппаратурных проблем. В результате комплекса НИОКР, проведенных в 70-80-х годах, в настоящее время арсенал плазменного и частотного оборудования стал значительно богаче. Так, в 80-х годах появилось металлургическое оборудование типа холодный тигель , работающее на частоте несколько килогерц, применяемое для производства циркония, гафния, редких и редкоземельных металлов, включая скандий появились металлодиэлектрические реакторы, прозрачные к электромагнитному излучению в области радиочастот, используемые для высокотемпературных синтезов бескислородной керамики, для плавления оксидной керамики и даже для остекловывания радиоактивных отходов. Кроме того, проведены НИОКР по созданию комбинированного плазменно-частотного оборудования для решения химико-технологических и металлургических проблем, для некоторых металлургических приложений оборудование мегаваттной мощности уже создано и нашло практическое применение. Результаты этих НИОКР будут изложены в последующих главах очень вероятно, что такое оборудование будет использовано и для внедрения в промышленное производство технологии карботермического восстановления урана из оксидного сырья. [c.319]

Получение и использование. Богатых литием руд не встречается. Наибольший интерес представляют амблигонит LiAl(P04)F, три-филин (Li, Na) (Fe, Mn)P04, сподумен Li, A SiaOe) и некоторые другие природные соединения. Обычно он сопутствует калию и натрию. Промышленное получение лития осуществляют электролизом расплава смеси Li l и КС (хлорид калия добавляют для понижения температуры плавления смеси). Литий довольно широко используют в технике. Небольшие добавки его заметно повышают твердость магниевых сплавов и их устойчивость против коррозии, улучшают свойства свинцовых подшипниковых сплавов. Литий вводят для раскисления меди и при рафинировании серусодержа-щего никеля его способность реагировать с N2 используют для очистки газов от азота. В последнее время литий нашел применение в атомной промышленности из-за большой теплоемкости и теплопроводности он удобен как теплоноситель в ядерных реакторах, а его способность задерживать нейтроны используется при изготовлении защитных стержней реактора. При этом извлекается двойная польза во-первых, эффективное защитное действие, а, во-вторых, по реакции [c.204]

При охлаждении продуктов реакций до 700—800° равновесие этих реакций смещается влево и в результате диснропорционирования в газовой фазе субхлорида или субфторида осаждается А1 чистотой до 99,99999%. Приведенные выше реакции принято наз. транспортными, т. к. в процессе рафинирования имеет место перенос очищаемого металла через газообразный субгалогенид в холодную зону реактора, где происходит диспропорционирование его с образованием свободного металла и галогенида высшей валентности. [c.269]

Вскоре после открытия гафния Хевеши и Янтсен в 1923 г. получили металлический гафний 99%-ной чистоты. В 1925 г. де Бур и ван Аркель показали, что гафний может быть получен термическим разложением его тетраиодида на нагретой проволоке [1, 2]. В 1930 г. де Бур и Фаст [3] получили металл восстановлением двуокиси гафния металлическим кальцием, магнием и натрием, а позже разработали принцип иодидного рафинирования. Принципы получения гафния указанными методами используются и в настоящее время в технологии получения этого металла. Первая промышленная установка по получению двуокиси гафния, а из нее металла по способу Кроля восстановлением магнием была пущена в 1951 г. в США в связи с необходимостью удовлетворения нужд морского ведомства США в гафнии, идущем для изготовления регулирующих стержней активной зоны реакторов для подводных атомных лодок. [c.78]

Для получения чистого металла Литтон [10] пользовался тетрахлоридом гафния, очищенным от циркония многократной ректификацией комплексных соединений их тетрахлоридов с хлорокисью фосфора состава Me l4 PO I3 [11, 12]. Конечный дистиллат переводили в двуокись гафния, а последнюю — в тетрахлорид, который затем восстанавливали порошком магния до гафниевой губки в реакторе из нержавеющей стали. Избыток магния в шихте составлял около 10% от стехиометрически необходимого количества. Для начала восстановления реактор нагревали до 650° С с помощью наружного обогрева. Продукты реакции выщелачивали 5%-ной соляной кислотой, после чего гафниевую губку тщательно отмывали от хлоридов дистиллированной водой. Извлечение гафния составляло 72%. Из губки получали компактный гафний иодидным рафинированием. [c.80]

Черновой металл (чаще всего гафниевую губку) перед рафинированием промывают, сушат в вакууме и обезгаживают. По соображениям безопасности считают более целесообразным загружать его во влажном виде и вакуумировать сосуд при комнатной температуре до тех пор, пока не удалится вся влага, за исключением адсорбированной. Затем реактор медленно нагревают под вакуумом до температуры несколько выше температуры процесса рафинирования и дегазируют в течение нескольких часов, после чего вводят иод или тетраиодид гафния (в виде паров или твердый) в стеклянной ампуле, которую перед началом рафинирования разбивают в реакционном сосуде. Температуру наружных стенок реактора поддерживают около 300° С, для чего часто пользуются солевой ванной.. Замечено, что в результате реакции иодирования гафниевой губки температура внутри сосуда часто бывает значительно выше, иногда превышает температуру внешней стенки сосуда на 500°. Гафниевую проволоку, на которой осаждается гафний при термическом разложении его тетраиодида, рекомендуется нагревать примерно до 1600° С. Другие исследователи считают возможным поддерживать более высокую температуру (1700—1750° С), а иные предпочитают более низкую (1300—1400° С) [47]. [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология