Гидрокрекинг с получением топлив

Направление переработки нефти обычно выбирают с учетом народно-хозяйственных потребностей района, прилегающего к НПЗ, что позволяет уменьшить затраты на транспортирование полученной продукции. Наименьшее число фракций отбирается при чисто топливном варианте переработки. Это — бензин, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль — сырье для каталитического крекинга или гидрокрекинга, и остаток, добавляемый в котельное топливо либо используемый как сырье для установок коксования, гидрокрекинга, получения битума. Переработка нефти по топливному варианту может быть глубокой и неглубокой. При глубокой переработке стремятся получить максимальный выход суммы светлых, при неглубокой — котельных топлив. В последнем варианте установка первичной перегонки состоит только из атмосферной части. [c.27]

Характеристика продуктов двухступенчатого гидрокрекинга, полученных на режиме, обеспечивающем максимальный выход дизельного топлива [c.142]

За ГОДЫ промышленного применения гидрокрекинг стал одним из наиболее гибких процессов нефтепереработки. Область использования процесса гидрокрекинга очень разнообразна как с точки зрения перерабатываемого сырья — от бензина до тяжелых нефтяных остатков, так и с точки зрения ассортимента получаемых продуктов — от сжиженных газов (Сз—С4) до остаточных котельных топлив с пониженным содержанием серы [64]. Однако основное направление гидрокрекинга — получение светлых нефтепродуктов бензина, реактивного и дизельного топлива. При гидрокрекинге на одном и том же сырье, применяя различные условия процесса, можно получить максимальный выход бензина, реактивного и дизельного топлив. [c.184]

Вакуумные дистилляты и нефтяные остатки с целью снижения содержания в сырье серо-, азот- и металлоорганических соединений, смол, асфальтенов и других высокомолекулярных соединений. Гидроочищенное сырье в дальнейшем поступает в процессы каталитического крекинга, гидрокрекинга, получения электродного кокса и котельного топлива. [c.800]

Наиболее перспективным является применение каталитической гидроочистки. Для получения высококачественных топлив для сверхзвуковой авиации предложен метод каталитического крекинга в присутствии водорода — гидрокрекинг. Реактивное топливо, полученное с помош,ью гидрокрекинга, нри высоких температурах имеет значительно лучшую фильтруемость, чем аналогичные топлива, полученные методом прямой перегонки (рис. 22). [c.53]

Направление переработки нефти обычно выбирают с учетом народно-хозяйственных потребностей района, прилегающего к НПЗ, что позволяет уменьшить затраты на транспортирование полученной продукции. Наименьшее число фракций отбирается при чисто топливном варианте переработки (бензин, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль — сырье для каталитического крекинга или гидрокрекинга и остаток, добавляемый в котельное топливо или используемый как сырье установок коксования, гидрокрекинга, получения битума). [c.10]

Наиболее стабильными по отношению образования смол являются топлива, полученные гидрокрекингом (например, топливо JP - 5), стабильные при 200 -250 относительно длительное время 181. [c.78]

Отличительная черта второй ступени — возможность регулирования избирательности гидрокрекинга (получение преимущественно бензина, реактивного или дизельного топлива) путем изменения температуры и объемной скорости подачи сырья. Как видно из рис. 81, при уменьшении объемной скорости с 4 до 0,5 при 400 °С выход бензина повышается с 14 до 54%, а при повышении температуры (объемная скорость 1 ч- ) с 400 до 425°С выход бензина увеличивается с 33 до 62%. [c.299]

Отличительная черта второй ступени — возможность регулирования избирательности гидрокрекинга (получение преимущественно бензина, реактивного или дизельного топлива) путем изменения температуры и объемной скорости подачи сырья. Как видно из рис. 72, прн уменьшении объемной скорости от 4 до 0,5 ч- при 400 °С [c.252]

Наиболее распространенный прием углубления переработки нефти — это вакуумная перегонка мазута и раздельная переработка вакуумного газойля (каталитическим и гидрокрекингом) и гудрона. Получающийся гудрон, особенно в процессе глубоковакуумной перегонки, непосредственно не может быть использован как котельное топливо из — за высокой вязкости. Для получения товарного котельного топлива из таких гудронов без их переработки требуется большой расход дистиллятных разбавителей, что сводит практически на нет достигнутое вакуумной перегонкой углубление переработки нефти. Наиболее простой способ неглубокой переработки гудронов [c.49]

Технологическая схема одноступенчатого гидрокрекинга с получением преимущественно дизельного топлива из вакуумного газойля в стационарном слое катализатора приведена на рис. У-2. Сырье, подаваемое насосом 1, смешивается со свежим водородсодержащим газом и циркуляционным газом, которые нагнетаются компрессором 8. Газосырьевая смесь, пройдя теплообменник 4 и змеевики печи 2, нагревается до температуры реакции и вводится в реактор 3 сверху. Учитывая большое тепловыделение в процессе гидрокрекинга, в реактор в зоны между слоями катализатора вводят холодный водородсодержащий (циркуляционный) газ с целью выравнивания температур по высоте реактора. [c.47]

Тяжелый газойль гидрокрекинга рассматривается как хорошее пиролизное сырье для получения этилена, а фракции С5—85°С и 85—193 °С, богатые нафтеновыми углеводородами, — как превосходное сырье для каталитического риформинга, направленного на производство ароматических углеводородов. Легкий газойль обычно используется как компонент дизельного топлива. [c.49]

При переработке нефти в моторные топлива в качестве побочного продукта получается крекинг-газ. Попутные газы нефтепереработки ранее не использовались для производства водорода. Последнее объясняется тем, что получение водорода из этих газов, содержащих значительное количество непредельных углеводородов и серы, связано с большими трудностями. Кроме того, на нефтеперерабатывающих заводах ранее не было потребности в дополнительных ресурсах водорода. В связи с расширением масштабов применения гидрокрекинга нефтепродуктов в нефтеперерабатывающей промышленности в последнее время возникла проблема получения водорода на основе собственного сырья — попутных газов нефтепереработки. [c.38]

По способу получения реактивные топлива делятся на прямогонные и гидрогенизационные. Прямогонные топлива (Т-1, ТС-1, Т-2) получают непосредственно из отогнанных фракций нефти без их глубокой переработки. Технология получения гидрогенизационных топлив (РТ, Т-8, Т-8В, Т-6) включает такие процессы, как гидроочистку (РТ, Т-8), глубокое гидрирование (Т-6), гидрокрекинг (Т-8В), основным содержанием которых [c.186]

Из приведенных данных видно, что в процессах гидроочистки тяжелых фракций при неглубоком гидрокрекинге основной вклад в теплоту процесса вносят реакции гидрогенолиза С—5-связей. Так, при очистке сернистых фракций (содержание серы в сырье 4% и выше) с получением малосернистого (до 1% серы) котельного топлива и низком гидрокрекинге (до 10—15% легких продуктов) тепловыделение составляет около 180 кДж/кг сырья, причем на долю гидрогенолиза С—5-связей приходится почти 90% от этой величины. [c.154]

Удаление серы из дистиллятного сырья представляло собой неизмеримо более легкую задачу, чем получение искусственного жидкого топлива из угля или смол. Естественно, что она могла быть решена применением простых и дешевых установок среднего давления в одну ступень и использовапием более дешевых и легко регенерируемых, хотя и менее активных катализаторов. Сначала гидроочистке подвергались более легкие дистилляты, затем все более тяжелые, включая газойли и смазочные масла. Было заманчиво при гидроочистке тяжелого сырья осуществить и его деструкцию. Так, с конца пятидесятых годов в опытных масштабах, а с начала шестидесятых — в промышленных масштабах стали развиваться процессы гидрокрекинга, имевшие целью повысить выход наиболее цев(ных нефтепродуктов — бензина и дизельного топлива, а также улучшить качество сырья для каталитического крекинга. Процессы гидрокрекинга не были возвратом к многоступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации смол и углей, хотя и носили в себе основные черты последней. Видимо, поэтому к ним и применили новый термин — гидрокрекинг. В процессах деструктивной гидрогенизации разделение их на ступени и применение высоких давлений было вынужденной мерой, так как катализаторы были дороги, не регенерировались и были слишком чувствительны к ядам. В современных процессах гидрокрекинга применяются новые, более активные катализаторы, многие из которых могут регенерироваться. Процессы осуществляются максимум в две ступени и при меньшем давлении водорода. Многие из вновь разработанных катализаторов обладают [c.11]

Повышение универсальности процессов гидрокрекинга и вовлечение в их сырьевую базу тяжелых дистиллятов, остатков и сырой нефти определили необходимость подбора усовершенствованных стационарных катализаторов гидрокрекинга с целью получения мало-сернистого котельного топлива, а также разработки специальных технологических схем, позволяющих непрерывно регенерировать катализатор. Это так называемые системы с трехфазным псевдоожиженным слоем, разрабатываемые в США и СССР и деструктивная гидрогенизация в циркулирующем потоке катализатора , создаваемая в СССР. В этих процессах тяжелое сырье образует жидкую фазу со взвешенным катализатором, в которую подается сжатый водород. Катализатор либо непрерывно отбирается для регенерации, а в систему добавляется регенерированный и свежий через специальное устройство (процессы Н-,011, Ну-С, Ну-О и др.), либо непрерывно циркулирует между реактором и регенератором (процесс ИНХС АН СССР). Эти процессы, как видно из табл. 4, также прошли большой путь, видоизменяясь и приспосабливаясь к все менее благоприятному сырью . Как и в процессах со стационарным слоем, решающим направлением было усовершенствование катализаторов. Так, например, разработка специального микросферического катализатора для процесса Н-01Р позволила значительно упростить процесс, увеличить глубину превращения сырья, снизить капитальные затраты. [c.95]

Наличие аминов (анилинов) й товарных топливах, полученных с помош,ью процессов каталитического крекинга, коксования, гидроочистки и гидрокрекинга, снижает их качество, обусловливая повышенную способность к смолообразованию [777]. [c.139]

Интересны и результаты оценки термоокислительной стабильности топлива, полученного гидрокрекингом. Уменьшение содержания осадка и фактических смол после окисления топлива, очевидно, связано и с меньшим содержанием ароматических углеводородов. К значительному улучшению термоокислительной стабильности приводит снижение температуры конца кипения дизельного топлива, так как в этом случае снижается содержание серы, ароматических углеводородов, смолистых и азотистых соединений. С уменьшением склонности топлива к осадкообразованию сокращается образование отложений на иглах форсунок, в отверстиях распылителей и на других деталях, что ведет к снижению дымности отработавших газов. [c.55]

Назначение. Процесс гидрокрекинга предназначен для получения светлых нефтепродуктов — бензина, керосина, дизельного топлива, а также сжиженных газов Сз—С4 при переработке под давлением водорода нефтяного сырья, имеющего молекулярную массу более высокую, чем получаемые целевые продукты. [c.147]

В процессе гидрокрекинга может быть получен весь ассортимент дизельных топлив от арктических до летних утяжеленных сортов. Дизельные топлива отличаются практическим отсутствием непредельных, сернистых и азотистых соединений и низким содержанием ароматических углеводородов, что обеспечивает им высокие эксплуатационные показатели. [c.150]

Некоторые специалисты США и Англии считают [122, 257], что количество вырабатываемого малосернистого кокса вряд ли сможет удовлетворить потребность в малозольных коксах. Из остаточных малосернистых продуктов, которые ранее подвергали коксованию, вероятно, в дальнейщем будут получать при помощи гидрокрекинга днстиллятные топлива [257], а на установках коксования в качестве сырья будут использовать остатки с высоким содержанием золы и серы. Поэтому получаемый кокс не будет удовлетворять требованиям потребителей и понадобится последующая его доводка до соответствующих норм. Часть экономических и технических данных для получения таких коксов уже имеется [257]. По-видимому, и перед нефтеперерабатывающей промышленностью США стоит проблема обессеривания нефтяных коксов, острота которой будет все время увеличиваться по мере все большего использования в качестве сырья коксования сернистых нефтяных остатков. [c.13]

Синтетическое (75W-90), полусинтетическое (80W-90) и минеральное (85W-140 всесезонные масла В составе масел 80W-90 и 85W-140 используются базовые масла гидрокрекинга, полученные по технологии ВР 4 Обладают высокой термической стабильностью, хорошими антикоррозионными, противопенными и противоизносными свойствами даже при очень тяжелых дорожных условиях Обеспечивают бесшумную, эффективную и долговечную работу синхронизаторов коробок передач 4 Превосходные вязкостно-температурные свойстза и текучесть при низких температурах гарантируют подачу масел в критические зоны и старт в холодных условиях 4 Защищают от изнашивания, коррозии, выкрашивания при контактной усталости Позволяют снизить расход топлива Характеризуются длительным сроком службы. [c.42]

На рис. 10.16 приведена принципиальная технологическая схема одной из двух параллельно работающих секций установки одно ступенчатого гидрокрекинга вакуумного дистиллята 68—2к (про — извсдительностью 1 млн т/год по дизельному варианту или 0,63 млн. т/год при получении реактивного топлива). [c.239]

Предназначен для гидрообессеривания высокосернистых мазутов и гудронов из легких и тяжелых нефтей. Характеристики сырья и Выходы продуктов приведены в табл. 4.1. Схема процесса (рис. 4.1) однопроходная по сырью с очисткой циркуляционного газа от сероводородов [130]. Катализатор разработан самой фирмой, устойчив к отложению металлов, длительность работы от шести мес до года. Данных по содержанию металлов в сырье не приводится. Основной прюдукт — малосернистый остаток, который может быть использован как компонент малосернистого котельного топлива. Или после вакуумной перегонки дистиллят направляется на гидрокрекинг, а остаток на коксование для получения [c.152]

Гвдрообессеривание нефтяных остатков — процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методо] снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, шютность. Облегчается фракционный состав. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизащш, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 °С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекингу в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [c.177]

Гидрокрекинг работает по разным вариантам с получением максимального количества бензина (н.к. — 225 °С) — до 90% на сырье или дизельного топлива (177-360 С) - 67%. Эта же фирма разработала сочетание деасфальтизации гудрона (Demex), гидрообессеривания деасфальтизата в смеси с вакуумным дистиллятом и каталитического крекинга гидрообессеренного продукта. В работе [144] показано, что включение промышленной установки деасфальтизации в такую схему даже при переработке сырья, содержащего относительно небольшое количество металлов, весьма эффективно. Если сопоставить схемы, с деасфальтизацией и без нее с одинаковой загрузкой каталитического крекинга в обоих вариантах, то схема с деасфальтизацией характеризуется несколько меньшей выработкой бензина (примерно на 3%). Однако при этом выход фракции дизельного топлива увеличивается на 45%. Выработка котельных топлив уменьииется в 2,2 раза. [c.181]

Перспективной схемой глубокой переработки сернистых мазутов является комбинированная система КТ-2Аа [146]. Система включает глубоковакуумную перегонку мазута, легкий гидрокрекинг вакуумного газойля с получением компонента дизельного топлива и сырья дпя каталитического крекинга, каталитический крекинг с узлом каталитической очистки и газофракционирование (рис. 5.6). Отдельным блоком предусматривается деасфальтизация гудрона выше 540 (580 °Q) углеводородным растворителем и гидрообессеривание деасфальтизата с получением легких дистиллятов, сырья для каталитическА-о крекинга и замедленного коксования. По данным разработчика эта система обеспечит в три раза большую прибыль по сравнению со схемой, в которой гудрон подвергается висбрекингу. [c.184]

Современные требования, предъявляемые к ассортименту и уровню качества нефтепродуктов, оказали решающее влияние на технический прогресс в области производства нефтепродуктов, на создание более совершенных технологических установок и нроизвод" ственных комплексов. Дальнейпше углубление пере" работки нефти требует усиления внимания, в частности, к следующим процессам каталитическому крекингу, гидроочистке и гидрокрекингу, коксованию остатков и отборного тяжелого дистиллятного сырья, депарафинизации и обезмасливанию по современной схеме. Для получения нефтепродуктов повышенного качества дальнейшее развитие получают процессы каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций, изомеризации, разделения керосиновых дистиллятов с помощью цеолитов, про" цессы производства пластичных смазок, присадок к топливам и смазочным материалам. [c.5]

Под промышленным процессом гидрокрекинга подразумевается глубокое каталитическое превращение нефтяного сырья при высоком парциальном давлении водорода. Гидрокрекингу подвергают в основном тяжелые виды сернистого сырья, газойли, деасфальти-заты гудронов и нефтяные остатки. Целью процесса является па-лучение светлых нефтепродуктов. В зависимости от расхода водорода процесс может быть направлен на максимальный выход бензина, реактивного топлива или дизельных фракций. В значительно меньших масштабах используют гидрокрекинг для переработки бензинов с целью получения фракций легких изопарафинов [c.61]

При гидрокрекинге н-декана сопоставили теплоты рассчитанную по выведенному уравнению и по данным о количествах и теплотах образования сырья и продуктов. Совпадение найденных этими двумя способами величин (535 кДж/кг и 538 кДж/кг) было хорошим. Для гидрокрекинга технического сырья (фракция 350— 500 °С ромашкинской нефти) с получением газа (Мг=45), бензина (Мб=130), дизельного топлива (Мдт = 215), остатка (Мо = 380) получили при различной жесткости процесса следующие выходы продуктов (в массовых долях) [c.118]

Обобщены данные о масштабах использования гидрокрекинга имеется 50 установок мощностью 122 тыс. м /сут и строится еще 17 мощностью 58,5 тыс. м /сут. Отмечается продолжающаяся тенденция (см. ) вовлечения в переработку все более тяжелого сырья. Приведены типичные выходы продуктов гидрокрекинга при получении сжиженного газа (97,9 объемн. % углеводородов Сз -f С4, 32,3 объемн. % углеводородов Св + + Се), при получении бензина (122,3 объемн. % фракции С4 — 204,4 С), реактивного топлива (суммарный выход 123,2 объемн. %, в том числе 58,9 объемн. % реактивного топлива). Указывается на некоторые успехи усовершенствования катализаторов и доведение меж-регенеращюнных пробегов до двух п более лет. Кратко характеризуются тенденции сочетания гидрокрекинга с другими процессами с каталитическим риформингом. [c.88]

В последние годы получает распространение одностадийный прсцссс легкого гидрокрекинга вакуумного дистиллята при давлении 5—7 МПа с целью получения дизельного топлива и малосернистого сырья для каталитического крекинга (процессы Французского института нефти, фирм иОР — США, СЬуос1а — Япония, ВНИИ НП — СССР). [c.154]

Процессы дегидрирования и гидрирования имеют очень важное значение в промышленности. Дегидрированием получают ненасыщенные соединения, представляющие большую ценность в качестве мономеров для производства синтетического каучука и пластических масс (бутадиен-1,3, изопрен, стирол), а также некоторые альдегиды и кетоны (формальдегид, ацетон, метилэтилкетон). Реакциями гидрирования синтезируют циклогексан и его производные, многие амины (анилин, гекеаметилендиамин), спирты (н-пропиловый, -бутиловый и высшие). Процессы гидрирования применяют также при гидрогенизации жиров и получении искусственного жидкого топлива (гидрокрекинг, риформинг, гидрогенизация угля н т. д.). Очень часто реакции гидрирования и дегидрирования являются этапами многостадийных синтезов ценных органических соединений — мономеров, поверхностно-активных ве-щестп, растворителей п т. д. [c.456]

Висбрекинг. Наиболее распространенный прием углубления переработки нефти - это вакуумная перегонка мазута и раздельная переработка вакуумного газойля (каталитический или гидрокрекинг) и гудрона. Получающийся гудрон, особенно в процессе глубоковакуумной перегонки, непосредственно не может быть использован как котельное топливо из-за высокой вязкости. Для получения товарного котельного топлива из таких гудронов без их переработки требуется большой расход дистиллятных разбавителей, что сводит практически на нет достигнутое вакуумной перегонкой углубление переработки нефти. Наиболее простой способ неглубокой переработки гудронов-это висбрекинг с целью снижения вязкости,, что уменьшает расход разбавителя на 20-25%(мас.), а также соответственно общее колич[ество котельного топлива. Обычно сырьем для висбрекинга является гу дрон, но возможна и переработка тяжелых нефтей, мазутов, даже асфапьтов процессов деасфальтизации. Висбрекинг проводят при менее жестких условиях, чем термокрекинг, вследствие того, что, во-первых, перерабатывают более тяжелое, следовательно, легче крекируемое сырье во-вторых, допускаемая глубина креКинга ограничивается началом коксообразования (температура 440-500°С, давление 1,4-3,5 МПа). Исследованиями установлено, что по мере увеличения продолжительности (т.е. углубления) крекинга вязкость крекинг-остатка вначале интенсивно снижается, достигает минимума и затем возрастает. [c.66]