Выпаривание давлением

После начала кристаллизации при дальнейшем выпаривании давление пара будет оставаться постоянным, пока не испарится вся жидкая фаза . В данном случае наклонной ветви кривой р—х (ненасыщенные растворы) соответствует действительная концентрация раствора, а горизонтальной прямой соответствует та концентрация, которая при данной температуре была бы получена, если бы соль не кристаллизовалась, а целиком оставалась в растворе. Точка пересечения наклонной и горизонтальной ветвей непосредственно указывает концентрацию (х , Хг, Хз) и давление пара раствора (р1, р2. Рз). насыщенного данной солью при заданных температурах (/1, 4. tз) [c.22]

Для нагрева или выпаривания жидкости при повышенной температуре в химических производствах применяется тз кже насыщенный водяной пар высокого давления. [c.284]

Там, где для нагрева сырья требуется низкая температура (ниже 100° С), а перегрев угрожает качеству продукции, наиболее подходящим является водяное безнапорное отопление. Такой способ обогрева очень часто применяется для нагрева вакуумных сушилок, для сушки продуктов при низкой температуре, для выпаривания при сгущении продуктов питания. Температура воды остается при этом ниже 100° С, и вся система находится под атмосферным давлением. Для обеспечения достаточного заполнения системы водой, чтобы вода могла расширяться, в самой верхней точке системы устанавливается так называемый расширительный сосуд,, в котором вода с помощью поплавкового регулятора поддерживается на заданном уровне. Расширительный сосуд соединяется с атмосферой. [c.295]

С помощью этого метода концентрируют сульфатные щелока, радиоактивные сточные воды, солевые растворы. Чтобы предотвратить отложение солей на теплообменных поверхностях, уменьшить коррозию оборудования, при выпаривании солевых стоков иногда вводят в стоки жидкий гидрофобный теплоноситель (например, парафины, минеральные масла, силиконы). Уменьшить расход теплоносителя на выпаривание можно, используя установки мгновенного испарения (УМИ). В этом случае вода нагревается в выносных теплообменниках до температуры кипения, затем она поступает в камеры испарения под более высоким давлением. Испарение происходит с поверхности воды и с поверхности капель, образующихся в результате диспергирования жидкости. [c.490]

Во многих случаях для обеспечения высокой производительности и экономичности выпаривание и ректификацию нестабильных, продуктов проводят под вакуумом, что позволяет снизить температуру процесса при использовании теплоносителя с высокой температурой. Однако в этом случае требуется высокая надежность аппаратуры, систем контроля и регулирования процессов, обеспечивающих безаварийное отключение при опасных отклонениях давления и температуры. Однако такие условия не всегда удается обеспечить. [c.141]

На витаминном заводе при регенерации хлороформа произошел выброс паров органических продуктов (ацетона, этанола) из аппарата выпаривания, вызвавший взрыв и пожар в рабочем помещении. Причина аварии состояла в том, что процесс отгонки хлороформа из маточного раствора проводили при недопустимо- низком уровне жидкости в кубе регенерации. При подаче свежего маточного раствора на оголенных змеевиках, обогреваемых водяным паром, началось интенсивное испарение летучих компонентов (хлороформа, этанола, ацетона), вызвавшее резкое повышение давления внутри системы, что привело к прорыву прокладок на фланцевых соединениях крышек аппаратов. Отмечены и другие случаи подобных аварий. [c.143]

Для предупреждения аварий при регенерации легко окисляющихся продуктов и использовании теплоносителей с высокой температурой выпарные аппараты необходимо оборудовать надежными уровнемерами, блокировками отключения подачи теплоносителя при падении уровня в аппаратах и строго регламентировать режимы дозировки маточного раствора, температуру и давление процесса. Типовая схема автоматизации процеса выпаривания показана на рис. 35. [c.143]

Для упаривания кристаллизующихся растворов большей частью применяют аппараты с вынесенной зоной кипения, в которых за счет давления столба жидкости в трубках ne- происходит парообразования, а вскипание происходит в верхней части аппарата, что уменьшает образование отложений на трубках. Стальные выпарные аппараты массового применения нормализованы и выбираются по каталогу [33]. Наряду с типовыми выпарными аппаратами некоторое применение находят отдельные специальные конструкции. Среди них следует отметить выпарные аппараты с погружным горением, в которых выпаривание раствора производится за счег сгорания газа в горелке, погруженной непосредственно в слой жидкости. Данные аппараты представляют наибольший интерес [c.111]

Ультрафильтрация сырого сахарного сока дает чистый свободный от коллоидов фильтрат, из которого может быть прямо проведена кристаллизация сахарозы. При этом обеспечиваются высокий выход и высокая чистота продукта. Известны такие мембраны, задерживающие сахарозу, которые можно использовать для концентрирования раствора сахара и снижения концентрации инвертированного сахара и солей. Это позволяет не только снизить нагрузку на систему выпаривания и себестоимость процесса кристаллизации, но также повысить выход кристаллов и снизить потери с осадком. Так, установлено [195], что стоимость 1 л кленового сиропа, получаемого концентрированием (в 30— 40 раз) кленового сока кипячением при атмосферном давлении, может быть снижена на 54%, если предварительно из кленового сока удалить 75% воды с помощью обратного осмоса. [c.291]

Нарушение нормального процесса конденсации паровой фазы (например, в процессах перегонки, ректификации, выпаривания) ведет к продолжению образования пара и неизбежному повышению давления в аппаратах. [c.82]

Способ разделения (концентрирования) веществ путем выпаривания широко применяется в технологии неорганических веществ, пищевой промышленности. Он заключается в отделении летучих компонентов (чаще всего воды) от высококипящих остатков в аппаратах барботажного типа. Выпаривание - достаточно энергоемкий процесс. Для снижения энергозатрат обычно организуются многоступенчатые технологические установки, работающие под различным давлением с целью использования вторичного парового потока. Математическое описание такого процесса должно содержать все элементы, свойственные массообменным процессам кинетику массопереноса, гидродинамику потоков, фазовое равновесие, а также алгоритмы решения системных вопросов, связанных с рациональным выбором давлений в отдельных аппаратах и перераспределением потоков продукта и вторичного пара. Ниже приведено сравнение различных способов разделения [c.36]

Пластинчатый выпарной аппарат, выпускаемый фирмой APV o., In ., состоит из ряда секций, каждая из которых имеет подсекцию с восходящей пленкой и другую — с падающей между ними размещается подсекция парового обогрева. Такой аппарат можно применить для выпаривания растворов с ма.яой и высокой вязкостью (выше 200 тыс. спз), он может работать как при атмосферном давлении, так и при глубоком вакууме, с рециркуляцией жидкости или без нее. Рекомендуется применять для выпаривания термолабильных растворов [137]. [c.122]

В однокорпусной выпарной установке на упаривание 1 кг воды расходуется около 1 кг пара. Стоимость тепловой энергии высока (до 0,966 руб. за 10 кДж тепла, исчисляемых по энтальпии пара), поэтому процесс выпаривания ведут таким образом, чтобы соковый пар первого корпуса установки являлся греющим для второго корпуса и т.д. Однако для этого нужно, чтобы температура греющего пара в каждом корпусе была выше температуры кипения раствора, т.е. необходимо переменное давление по ступеням. Отсюда возможны две основные схемы многокорпусных выпарных установок вакуумные и работающие под избыточным давлением. Каждая из этих схем обладает определенными преимуществами и недостатками. [c.21]

К недостаткам процесса выпаривания под вакуумом можно отнести необходимость в надежной системе поддержания вакуума и большой расход воды на конденсацию водяного пара из парогазовой смеси в концевом конденсаторе. Обычно в многокорпусных выпарных установках один-два корпуса работают под небольшим избыточным давлением, а последующие — под вакуумом. Для создания вакуума используются вакуумные насосы либо паровые эжекторы. [c.21]

Теоретически выпаривание под давлением более целесообразно, так как потенциально появляется возможность использования в качестве экстрапара для технических нужд производства всего вторичного пара последнего корпуса или части вторичного пара предыдущих корпусов. Однако, с одной стороны, существенное повышение давления связано с соответствующим возрастанием температуры кипения раствора, а значит, и с угрозой накипеобразования за счет обратной растворимости накипеобразователей, а, с другой стороны, при малых давлениях — с отсутствием потребителей низкопотенциального пара на НПЗ. Поэтому в схемах переработки соленых стоков НПЗ получили развитие многокорпусные вакуумные установки. [c.22]

По способу движения раствора и пара различают установки с прямотоком, противотоком и параллельным движением. Преимуществом установок с прямотоком является исключение насосов, так как раствор самотеком поступает из корпуса с большим давлением в корпус с меньшим давлением. Установки с противотоком применяют, главным образом, при выпаривании растворов, вязкость которых резко увеличивается с ростом концентрации. Параллельное питание корпусов осуществляют при выпаривании кристаллизующихся растворов, которые трудно пропускать через все корпуса вследствие наличия твердой фазы. [c.22]

В схемах обезвреживания стоков НПЗ в основном нашли применение АПГ, относящиеся к теплообменникам типа газ — жидкость , теплоносителем у которых служит паро-газовая смесь продуктов сгорания. Выпаривание растворов протекает при равновесной температуре испарения, которая ниже температуры кипения при данном давлении. Дымовые газы отдают тепло на испарение [c.42]

Установка состоит из реактора, в котором происходит коксование, и теплообменника-регенератора. Сырьем являются отходы перегонки нефти при температуре 260—370° С, которые можно вводить непосредственно в реактор при атмосферном давлении. Кокс, образующийся во время процесса, оседает на движущихся частицах, которые циркулируют между реактором и теплообменником. В теплообменнике кокс частично сгорает. Разогретый кокс движется обратно в реактор, где отдает тепло для выпаривания и крекинга отходов, вводимых в реактор. Необходимый для горения воздух вводится снизу (он составляет —5% от общей массы отходов). [c.213]

Первый этап исследования — разработка достаточно полной и в то же время не очень сложной математической модели технологического процесса. Входящие в модель переменные и их значения в установившемся режиме приведены в табл. IX.6. В соответствии со схемой (см. рис. IX.20), входной продукт, характеризуемый расходом f, концентрацией С/ и температурой Т/, поступает в корпус 1 для выпаривания. Выпаривание осуществляется за счет нагрева паром (расход пара для выпаривания равен 5/, выход влаги составляет О1). Оставшийся Б первом корпусе вторичный раствор характеризующийся концентрацией С , подается в корпус 2. Выпаривание в последнем осуществляется при уменьшенном давлении с помощью вторичного пара, образующегося в корпусе 1. Концентрация получающегося при этом раствора составляет Са W i — потери в обоих аппаратах. При построении модели использовались следующие упрощающие предположения [c.399]

Здесь 6 — температура насыщенного пара, соответствующая давлению ра в барометрическом конденсаторе (или, при многокорпусном выпаривании.— [c.622]

Наилучшей областью применения является использование этих ребойлеров для выпаривания однокомпонентных веществ при умеренных давлении и ЛТ, когда греющая среда должна быть размещена в трубах. [c.76]

Метод [53—58], который не служит для получения чистого глицерина, а дает скорее смесь глицерина с другими гликолями, основан на углеводах как исходных веществах (крахмал, древесная мука и сахар, особенно тростниковый). Из углеводов в результате гидролиза получают сначала гексозы, которые затем гидрируют в 40— 50% водном растворе в присутствии 6% никеля под давлением водорода 300 кгс/см2 и при температуре, повышающейся от 80 до 180 °С. После выпаривания реакционная смесь — глицероген — состоит примерно из 35—40% глицерина, 25—30% пропиленгликоля, 5—10% этиленликоля, 1—6% воды и гекситов. [c.192]

Концентрирование можно проводить путем одно- илп многоступенчатой ректификации под вакуумом или атмосферным давлением, в обычной колонне или выпариванием в тонком слое. Перегонка прп отсутствии кислоты препятствует преждевременному рас-щепленпю гидроперекиси. [c.274]

Тепло подводится для того, чтобы вызвать определенную химическую реакцию, которая обусловливается тем, что сырье нагревается до определенной гемпературы, в некоторых случаях при повышенном давлении. Оно также применяется для того, чтобы вызвать изменение физического состояния перерабатываемого материала. Речь может идти о плавке и субли 1ации твердых материалов, о нагреве и охлаждении твердых, жидких и газообразных веществ, выпаривании (сгущении) жидкостей, сушке, дистилляции, конденсации и т. д. [c.8]

В некоторых случаях специальных химических производств эта температура недостаточно высока. Так, например, часто необходимо иметь температуру теплопосителя около 300° С, что соответствует давлению 100 ата и выше. Такого рода требования предъявляются, в частности, в лакокрасочной промышленности — при переработке дегтя в маслодельной промышленности—при гидрогенизации масел в промышленных установках по выпариванию щелочей в аппаратах для сублимации и дистилляции различных химических препаратов. [c.285]

Это хорошо наблюдается в опыте с образцом бензина, имеющего в своем составе синий краситель. При нагревании бензина (линия АВСВ) жидкости начинает кипеть в точке В, и краситель концентрируется в жидкой фазе нри выпаривании бензина до тех пор, пока весь не отложится на стенках трубки в виде твердого осадка (точка С). Если, с другой стороны, сначала увеличить давление над раствором красителя до точки Е, кото- [c.32]

Здесь Ка = 0,1 Кр = 0,05 т = 8000 ч/год (число часов работы непрерывнодействующей установки в год). Наибольшие затраты приходятся на греющий пар В, подаваемый в первый корпус установки, и пар в подогреватель Вп- С увеличением п достигается существенная экономия только пара на выпаривание, а расход пара на подогрев исходного раствора до температуры кипения даже несколько возрастает вследствие увеличения давления в первом корпусе. Расходы на электроэнергию в установках с естественной циркуляцией раствора в корпусах (только на подачу раствора в первый корпус и поддержание вакуума) незначительны, и ими, как правило, можно пренебречь. В установках с принудительной циркуляцией раствора в корпусах затраты электроэнергии Л н возрастают пропорционально числу корпусов. (Стоимость циркуляционных насосов должна быть включена в стоимость корпусов). [c.95]

Нейтральная суспензия полифталоцианина кобальта сливается для защелачивания в емкость 5, снабженную мешалкой и паровой рубашкой. Туда же заливается в расчетном количестве раствор гидроксида натрия. Растворы суспензии и щелочи перемешиваются при нагревании до 100°С в течение 2...3 ч. При этом амидно-имидные концевые функциональные группы полифталоцианинакобальта гидролизуются до карбоксильных с одновременной нейтрализацией последних гидроксидом натрия. В конце обработки полифталоцианин кобальта находится в вцде натриевой соли. Полученную в емкости для защелачивания горячую пасту натриевой соли полифталоцианина кобальта направляют через нижний штуцер в выпарную емкость 6, в рубашку которой подают водяной пар. Выпаривание воды ведут до требуемого остаточного влагосодержания в конечном продукте - катализаторе. Его можно также проводить при температуре 50...60°С и остаточном давлении [c.147]

Фирма arbon Со. выпускает теплообменники из графитовых блоков, покрытых карбидом кремния. Количество блоков в теплообменнике от 2 до 20, диаметр блока 330 мм и высота 100 мм. Эффективная площадь поверхности теплообмена каждого блока составляет 0,62 м . Блоки спрессованы под давлением и разделены прокладками из тефлона. Металлические детали теплообменника изготовляют из нержавеющей стали, бронзы, никеля, монель-металла и других материалов. Блоки с таким покрытием позволяют работать с корродирующими жидкостями и газами. Теплообменники используют для нагревания, охлаждения, конденсации и выпаривания при температуре свыше 1400° С [124—125]. [c.115]

Сушилки выпускаются производительностью 1,4—25 г/ч. Самая большая сушилка имеет скорость выпаривания воды 8 г/ч. Расход воздуха зависит от свойств обрабатываемого материала, в среднем он составляет 6,2 м 1мин на 1 кг высушенного продукта. Падение давления в сушилке независимо от размеров ее составляет в среднем [c.164]

Необходимо нагреть 17 400 кг1ч продукта от температуры 134 до 380° С. При давлении 1,03 ama на выходе из иечи происходит выпаривание 61% продукта. Средняя теплоемкость жидкости— 0,45 ккал/кг-°С, средняя теплота испарения — 80,5 ккал/кг, абсолютное теплосодержание на начало точки кипения при 1 ama — 222 ккал/кг. Угловой коэффициент 50%-ной точки кривой мгновенного испарения 2,42, а зависимость температуры 50%-ной точки от давления следующая [c.128]

Масло, содержание 1. Растворение парафина в метил-этилкетоне охлаждение раствора до —32 °С выделение кристаллов парафина отделение под давлением фильтрата выпаривание растворителя взвешивание остатка (масла) 2. Растворение парафина в ацетон-бензольной смеси или метилэтилкето-не охлаждение до —20 °С выделение кристаллов парафина отделение под вакуумом фильтрата отгонка растворителя взвешивание остатка (масла) 9090—81 [c.59]

С адулы-лропитывают 28,6% раствором нитрата серебра с одновременным выпариванием воды при 100 °С. Аппарат 6 снабжен рубашкой, нагреваемой паром под давлением 3—5 кгс/см . В реакторе 6 твердая и жидкая фазы непрерывно перемешиваются. При таком методе пропитки соль неравномерно располагается по поверхности пор носителя, основная масса ее сосредотачивается на периферийных участках пор и наружной поверхности гранул [18, 144]. Пропитанный катализатор выгружают на противни и прокаливают в электропечи 7 при 650—700°С. [c.148]

Схема процесса получения этиленгликоля некатализированной гидратацией окиси этилена представлена на рис. 8.13. Водный раствор окиси этилена подается в подогреватель 5 и далее поступает в гидрататор 6 — колонный аппарат с автотермическкм режимом. Гидролизат представляет собой 15—20%-ный раствор гликолей в воде. Часть воды испаряется при дросселировании давления до атмосферного. Пары воды и низкокипящнх примесей (ацетальдегид, ОЭ) отделяются от жидкости в сепараторе 7. Водногликолевая смесь из сепаратора 7 после добавления раствора гидроксида натрия до pH = 8, поступает на выпаривание воды в трехкорпусную вакуум-выпарную батарею 8, работающую при ступенчатом [c.276]

Признаком полного удаления воды из системы служит прекращение поступления ее в емкости Е1 и Е2 в течение 30—40 мин. при температуре верха колонны и испарителя низкого давления 100—120", прркрап],ение бурления (кипепия) жидкости в аппаратах, понижение телшературы верха колонны КЗ. При выпаривании воды следует поддерживать возможно более низкое давление в системе. [c.275]

Наблюдение за работой основного испарителя К2 состоит в том, чтобы не допустить коксования аппарата, а это достигается благодаря поддержанию в нем нормального уровня жидкой фазы. Слишком высокий уровень жидкости в низу испарителя увеличивает время пребывания нефтепродуктов нри высоких температурах и усиливает коксоотложение в аппарате. При слишком низком уровне в низу К2 крекинг-остаток поступает в испаритель низкого давления К4 облегченным. За счет большого перепада давления происходит интенсивное выпаривание из крекинг-остатка рециркулирующих фракций, захват крекипг-остатка и занос его в аккумуляторную часть испарители К4. Попадание крекинг-остатка вместе с сырьем в низ колонны КЗ, а затем в печь тяжелого сырья вызывает преждевременное коксование-в трубах змеевика. [c.281]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология