Отложение кокса на катализаторах

Кроме того, вследствие большого избытка водяного пара уменьшается отложение кокса на катализаторе. Катализатор, известный под № 1707, имеет следуюш ий состав 72,4% М 0, 18,4% РегОз, 4,6%КаО, 4,6% СиО. [c.86]

Первый фактор способствует увеличению степени превращения, второй замедляет протекание реакции. С ростом общего давления в процессе, при прочих равных условпях, растет парциальное давленпе водорода. Поскольку водород является одним из основных химических реагентов, то повышение его парциального давления ускоряет реакции гидрирования и способствует уменьшению возможности отложения кокса на катализаторе. [c.46]

Реакции изомеризации обратимы, поэтому равновесное содержание изомеров в смеси зависит от температуры процесса. Начинается изомеризация при 100—150°С, но скорости реакций при этом слишком низки. Для их повышения используют высокоактивные катализаторы и повышенные температуры (300— 400 °С). Для предотвращения разложения углеводородов и отложения кокса на катализаторе процесс осуществляют в присутствии водорода под общим давлением до 3—4 МПа. Применение высокоэффективных платиновых и палладиевых катализаторов предъявляет жесткие требования к качеству сырья и водородсодержащего газа. Диоксид углерода, влага и особенно сернистые соединения дезактивируют катализаторы. Поэтому требуется предварительная осушка и очистка водородсодержащего газа и сырья (рис. 69). [c.219]

В седьмой зоне расположено выравнивающее устройство 7, которое служит для равномерного опускания слоя катализатора по всему поперечному сечению реактора. Этой части аппарата придается важное значение, так как в случае различной скорости движения отдельных порций катализатора будет происходить неравномерное отложение кокса на катализаторе. [c.99]

Неоднородность распределения потока влияет на производительность реактора, приводит к неравномерности отложения кокса на катализаторе. [c.43]

Отложение кокса на катализаторе при риформинге индивидуальных углеводородов. [c.33]

Необходимость такого сбалансирования вызывается тем, что всякое ужесточение условий процесса (повышение температуры, снижение давления и т.п.) с целью увеличения октанового числа риформата, сопряжено с увеличением скорости отложения кокса на катализаторе и, как следствие [c.36]

Цеолитсодержащий катализатор очень чувствителен к отложениям кокса. Он дает хорошие результаты, если масса отложений кокса на катализаторе невелика после реактора не более 1,0— 1,4%, после регенератора 0,05—0,1%- [c.56]

Допустимая величина отложения кокса на катализаторе на выходе из реактора 1,0—1,5%. Дальнейшее увеличение процентного содержания кокса на катализаторе повышает коксовую нагрузку регенератора и, как следствие этого, ведет к повышению температуры регенерации. Коксовая нагрузка оп- [c.28]

Допустимая величина отложения кокса на катализаторе на выходе из реактора должна составлять при включении реактора на свежем катализаторе—0,8 — 1,0%, но не более 1,2% прн пуске Н.1 работающем катализаторе—до 1,4%. [c.150]

С уменьшением кратности циркуляции ВСГ отложения кокса на катализаторах увеличиваются. При повышении циркуляции снижается глубина изомеризации и селективного гидрокрекинга н-парафинов. [c.122]

Разработан процесс автогидроочистки керосиновых и газойлевых фракций. Длительность Цикла соответственно 600 и 200 ч, полнота удаления серы 90— 95 и 60—80%. Отложение кокса на катализаторе 5— 7%, катализатор легко регенерируется [c.53]

При росте общего давления процесса растет парциальное давление водорода. Повышение парциального давления ускоряет реакции гидрирования, уменьшает возможность отложения кокса на катализаторе. Однако заметное влияние парциального давления водорода на глубину обессеривания наблюдается лишь в определенном интервале. [c.137]

Скорость отложения кокса на катализаторах возрастает с повышением их кислотности, увеличением размера частиц, повышением содержания в сырье ароматических углеводородов (особенно полициклических), азотистых соединений, смол, асфальтенов, снижением давления водорода и др. [c.148]

Температура. При температурах ниже 300—340 °С химические превращения незначительны. С повышением температуры от 340 до 400 °С степень превращения углеводородов возрастает при дальнейшем увеличении температуры растет доля реакций крекинга и поликонденсации. Однако поскольку с течением времени отложения кокса на катализаторе увеличиваются, его активность падает. Для сохранения постоянной глубины гидрирования температуру в реакторе повышают, в конце рабочего пробега катализатора она может превышать начальную на 20— 60 °С. [c.239]

Промышленные катализаторы крекинга предназначены для превращения тяжелого сырья в продукты изомерного и ароматического строения и углеводороды С5-Си, пригодные для применения в качестве моторного топлива. Параллельно протекают нежелательные побочные реакции, сопровождающиеся образованием газов и отложением кокса на катализаторе. Они должны обеспечить высокую селективность образования фракции С5-С15, низкий выход газа и кокса и высокий выход изопарафиновых и ароматических углеводородов. [c.116]

Отложение кокса на катализаторе. 1,4 1.12 0.73 [c.225]

Теплоемкость продуктов крекинга в паровой фазе, кДж/(кг-К) 3,13 Допустимое отложение кокса на катализаторе, % масс. [c.156]

Пример 1. Производительность установки каталитического крекинга с подвижным слоем катализатора составляет 1000 т/сут по сырью. Определить диаметр реактора и высоту слоя катализатора в нем, если известно сырьем установки является газойль плотностью df =0,878 выход кокса А к = 5,9% масс, на сырье объемная скорость подачи сырья ш = 2,0 ч" насыпная плотность катализатора рнас=0,7 т/м допустимое отложение кокса на катализаторе A"k=2,0% масс. линейная скорость движения катализатора в реакторе = 0,008 м/с. [c.158]

Длительное пребывание катализатора в системе с псевдо ожиженным слоем (порядка 5 и более минут) приводит к увеличе нию отложения кокса на катализаторе в реакторе и, как след ствие, к ухудшению эффективности процесса крекинга сырья. [c.13]

Реактор каталитического риформинга по своему технологическому оформлению должен удовлетворять ряду требований — обеспечивать заданную производительность установки по сырью, иметь необходимый реакционный объем, создавать требуемую для риформирования поверхность контакта взаимодействующих фаз, поддерживать необходимый теплообмен в процессе и уровень активности катализатора. Кроме того, должен обладать минимальным 1-идравлическим сопротивлением и обеспечивать равномерное распределение газосырьевого потока по всему реакционному объему. Уменьшение сопротивления потоку позволяет снизить рабочее давление в реакторе, что в свою очередь ведет к уменьшению толщины его стенки и, следовательно, к снижению металлоемкости всего реактора. Неоднородность распределения потока влияет на производительность реактора, приводит к неравномерности отложения кокса на катализаторе. [c.635]

В зависимости от фракционного состава масляных дистиллятов меняются также режим работы установок маслоблока и техникоэкономические показатели процессов очистки масляных дистиллятов и остаточных компонентов. Так, при ухудшении четкости ректификации широких масляных фракций снижаются выход рафинатов и депарафинированного масла и скорость фильтрации масел при депарафинизации, увеличиваются расход растворителя при селективной очистке масел, затраты тепла на регенерацию растворителя, вероятность переочистки легких и недоочистки тяжелых фракций и Повышается отложение кокса на катализаторе при гидроочистке масел. [c.185]

Одновременно необходимо отметить, что надо избегать и очень малого отложения кокса на катализаторе, так как в этом случае ввиду недостатка тепла, выделяющегося нри выжиге кокса, нельзя будет добиться устойчивой работы регенератора п реактора. Изменение физических свойств (уменьшение внутренней поверхности частиц, изменение структуры в связи с уменьшенпем пористости) катализатора ведет к потере каталитической активности. [c.54]

Прекращение циркуляции катализатора может привести к излишним отложениям кокса на катализаторе в реакторе и к яовы-шенному расходу катализатора из-за частичного его разрушения при регенерации. Кроме того, с прекращением циркуляции катализатора усиливается пожарная опасность, так как при этом вследствие понижения уровня катализатора в стояке возможна фильтрация наров сырья через него в бункер пневмоподъемпика, где пары могут воспламениться. [c.146]

На фракционный состав сырья также надо обращать серьезное внимание. При переработке легкого дестиллатного сырья надо следить за температурой конца кипения, номня, что повышение его приводит к большему отложению кокса на катализаторе, а это в свою очередь может нарушить нормальную работу регенератора. [c.163]

Важно отметить, что инертный газ вводится не только с целью создания газового затвора, но также и для того, чтобы не допустить отложения кокса на катализаторе до его поступления в рабочую зону. При отключении или недостаточной подаче инертного газа та часть паров сырья, которая проникает в распределительные трубы и верхнюю камеру, подвергается жесткому высокотемпературному крекингу в большой массе активнохо и горячего катализатора. [c.115]

Катализатор содержит3— 80% никеля (в пересчете на закись никеля), тугоплавкий носитель и соединения щелочных и щелочноземельных металлов более 0,5 (в пересчете на окись калия). Процесс протекает без отложения кокса на катализаторе [c.177]

Несмотря на утверждение о том, что применяемые в настоящее время методы эффективны для крекинга не только дистиллятов, но и нефтяных остатков и экстрактов, получаемых при очистке дистиллятов избирательными растворителями [236—239], тание остатки применяются в качестве сырья довольно редко. Они образуют слишком большие отложения кокса на катализаторе, не дают продуктов хорошего качества и способствуют быстрому стареник> катализатора вследствие отравления его металлоорганическими соединениями (главным образом, соединениями ванадия), которые часто содержатся в асфальтовом остатке. [c.323]

На выходе из регенератора допустимая величина отложения кокса на катализаторе должна быть соответственно не более 0,15—0,2%. Кратность циркуляции катализатора должна составлять 5 1 или 7 1, т. е. на один объем сырья подавать не менее 5—7 объемов катализатора. Режим реакторного блока устанавливается следующим образом. После включения реактора на поток нефтяных паров необходимо проследить за давлением в реакторе и стабильной циркуляцией катализатора в системе реактор—регенератср. При большом давлении в реакторе (свыше 0,7 ати) создается угроза нарушения транспортировки катализатора в транспортной линии реактора и попадания паров сырья через напорный стояк в регенератор. В этом слу- [c.150]

Содержание кокса на катализаторе из регенератора может повышаться в результате недостаточной подачи воздуха в регенератор, низкой температуры катализатора в зоне регенерации или увеличенной подачи в оды над кипящий слой катализатора, повышения отложения кокса на катализаторе, выходящем из реактора, и увеличения скорости циркуляции катализатора. Повышенное содержание кокса на регенерированном катализаторе при повторном коксоотложении может привести к значительному накоплению кокса на катализаторе в реакторе н к резкому увеличению температуры в зоне регенерации. Поэтому оператор должен поинимать срочные меры с целью уменьшения количества кокса на катализаторе, выходящем из регенератора. В случае повышения содержания кокса на катализаторе необходимо немедленно провести следующие операции увеличить подачу воздуха в регенератор (в маточники), уменьшить подачу рециркулирующего шлама или повысить температуру регенерации до максимальной, указанной в технологической карте, слегка снизить количество циркулирующего катализатора в системе и таким образуй увеличить время пребывания катализатора в зоче регенерации. Если при этом не достигаются удовлетворительные результаты — прекратить подачу рисайкла и в случае необходимости снизить производительность установки. [c.177]

Каталитическое деалкилирование технических кре-золов в фенол затрудняется отложением кокса на катализаторе, что может быть уменьшено добаикой щелочи [c.44]

Влияние условий процесса в основном хорошо согласуется с поженными выше его химическими особенностямя. Повышение давления водорода, облегчая стабилизацию радикалов (реакция Щ должно тормозить реакции конденсации типа J0, 11. Поэтому ц Ги-меняются повышенные давления, но так, чтобы пе уменьшить селективность Повышение температуры увеличивает выход продуктов деметилирования как в каталитических, так и в термических процессах. Однако одновременно растет выход продуктов конденсации и усиливаются отложения кокса на катализаторе. Поэтому для каждого катализатора подбирается оптимальная температура, составляющая для хромового и молибденового катализаторов на активированном угле 535—550 °С, для окисного алюмокоТбальтмояиб-денового катализатора — 580—600 °С, для хромового катализатора без носителя — 600—650 °С. Во многих процессах в сырье вводят водяной пар, что уменьшает образование продуктов конденсации и кокса. Такое действие пара объясняют ассоциацией молекул воды с радикалами, что снижает реакционную способность радикалов, но не в такой мере, чтобы препятствовать реакции 2. [c.333]

Мазут можно газифицировать методом частичного окисления на кислородном или воздушном дитье, а также методом гидрогенизации жидкого слоя, причем для газификации пригодны почти все виды мазута. Присутствие в сырье таких примесей, как сера и азот, само по себе не влияет на протекание процесса газификации, но значительно увеличивает нагрузку газоочистн-тельного оборудования. Вполне приемлемы также высоковязкие мазуты с высокой температурой застывания, но они требуют дополнительных затрат на предварительный нагрев. При частичном окислении наличие ароматических соединений и сложных угле-в0Д0рсу10в почти не сказывается на показателях процесса, но они могут предельно увеличить степень сажеобразования. В процессе гидрогенизации жидкого слоя наличие этих веществ в сырье вообще нежелательно, так как вместо газа они превращаются в жидкие ароматические побочные продукты. Важным параметром является коксуемость по Конрадсону, т. е. способность к образованию отложений кокса на катализаторе в процессе пиролиза. Ясно, что для обеспечения подогрева сырья перед его подачей в [c.84]

О влиянии кислородсодержащих соединений на активность алюмосиликатного катализатора известно мало [106, 168]. Объясняется это, видимо, небольшим их содержанием в сырье и незначительным влиянием большей их части на показатели процесса. Так, по данным работы [168], выход бензиновых фракций при крекинге чистого сырья и сырья, содержащего до 5% фенолов, остается постоянным. Присутствие фенолов практически не оказывает влияния на газообразование и содержание сульфируемых в бензиновой фракции, но отложение кокса на катализаторе и содержание непредельных углеводородов в бензине несколько возрастает. Не замечено также влияние кислородных соединений на регенерируе-мость катализатора. [c.125]

Различие в температурах могло быть следствием неодинаковой природы отложений кокса на катализаторах. Для проверки этого предположения образцы монофункционального кислотного и бифункционального катализаторов были пропитаны растворимой частью одного коксового отложения и после отпаривания растворителя испытаны на термоанализаторе. Выяснилось, что одна и та же коксовая фракция на бифункциональном катализаторе окисляется при меньшей температуре, чем на монофункциональном кислотном, т.е. платина оказывает каталитическое действие на окисление кокса. Этот вывод подтверждается и данными других исследований [102, 103] Данные о уинетшсе г>1гнгпр-ния кокса на катализаторах риформинга в татературе отсутствуют. [c.40]

Следует, конечно, избегать и больших отложений кокса на катализаторе при проведении основного процесса. И дело здесь не только в возможных дополнительных перегревах зерта. При определенных условиях регенерации, как показано выше, после окончания процесса остаточный кокс концентрируется в центре зерна. Тогда при влногократном повторении цикла основной процесс-регенерация возможно накопление остаточного кокса, что приведет в итоге к полной дезактивации центральной зоны зерна катализатора. [c.82]

Таблица 1.8. Отложение кокса на катализаторе Р1/А120з при риформинге индивидуальных углеводородов под давлением 1 МПа [1191

Образование кокса — сложный процесс. Продукт коксообразо-вания не является углеродом, а представляет собой смесь углеводородов низкой летучести. Отношение в нем количества атомов водорода к углероду составляет 0,3—1. Это отношение иногда бывает и выше и зависит в основном от условий образования кокса. Имеющиеся в литературе данные свидетельствуют о том, что главным источником кокса являются реакции конденсации. Отложение кокса на катализаторе, необходимость удаления его резко услож-няет технологическую схему крекинга. [c.238]